粉末冶金Al-Ti复合材料耐磨行为

以Al粉和Ti粉为原料，采用冷压烧结方法制备出Al-10Tj复合材料，并进行了热挤压加工，研究了耐磨行为。结果表明：Al-10Ti复合材料具有良好的耐磨性，其磨损体积损失是QSn6．5-O．4合金的6．7％，磨损表面由Al基体、硬质相(Al9Ti)和孔隙组成，兼具有软基体 硬质点和硬基体 软质点两类耐磨组织。     

金属材料的耐磨研究与发展

金属材料是一种历史悠久发展成熟的工程材料,对金属材料的干滑动摩擦磨损及电接触滑动摩擦磨损的影响因素进行了研究,并概述了国内外耐磨金属材料领域研究开发的现状及取得的一系列新进展.     

金属材料的耐磨研究与发展

金属材料是一种历史悠久发展成熟的工程材料,对金属材料的干滑动摩擦磨损及电接触滑动摩擦磨损的影响因素进行了研究,并概述了国内外耐磨金属材料领域研究开发的现状及取得的一系列新进展。     

烧结熔覆法制备钢表面NiCrBSi-WC复合材料涂层的研究

本文采用不同WC添加量的NiCrBSi-WC合金粉末,通过烧结熔覆法在45钢基体表面制备出镍基复合材料涂层,研究了复合材料涂层的相组成、组织形貌和界面结构特征,并测试了涂层剖面的微观硬度分布.研究结果表明:镍基复合材料涂层中除了γ-Ni基固溶体以外,还包含WC、W2C、B6Fe23等硬质相;随着WC添加量增加,涂层中W...     

ZG36SiCrMnMoCuB碳化钨颗粒增强梯度复合材料

采用液态金属环瀑悬铸填充调配法成功地制出具有明显宏观组织梯度与性能梯度的ＷＣ颗粒增强新型钢基耐磨梯度复合材料,并探讨了新材料组织梯度的形成机理,试验结果表明,新材料一侧具有高硬度（ＨＲＣ６４．５）,另一侧具有较高的韧性,整个断面上组织与性能是连续梯度渐变的。     

SiCW/Zn-22Al复合材料的组织与高温变形

对低压浸渗、挤压比为10∶1的热挤压以及固溶处理制备的SiCW/Zn-22Al复合材料的组织与高温变形行为进行了研究.结果表明SiCW的复合使材料中出现了熔点为655 K的低熔点共晶组织,显著提高了变形抗力,降低了塑性,并使材料丧失了在共析温度区的超塑性;在出现适量液相的共晶温度区,复合材料具有超塑性.     

新材料在重型刮板输送机耐磨中板的应用

刮板输送机作为井矿中的运输设备,其耐磨成度直接影响到了煤矿开发的效率,甚至会造成极大的隐性危害。随着中国科技水平的不断提高,一些新材料也在不断的被研究发现和应用,这些新材料有效的应用在刮板输送机耐磨中板时,能够极大的减缓刮板输送机中耐磨中板的磨损程度,增加刮板输送机耐磨中板的使用寿命。与此同时,特殊新材料的应用还能够提升刮板输送机的安全性、稳定性,从而降低因刮板输送机磨损而不得不停产带来的经济损失,提高企业的经济效益。     

仿生耐磨减阻深松铲的研究现状

深松铲在作业过程中存在工作阻力大、磨损严重的问题,因此良好的耐磨减阻性能和冲击韧性对改善深松铲的作业效果、延长深松铲的使用寿命具有极其重要的意义。仿生是深松铲优化设计的一种有效方法,本文归纳了仿生深松铲研究的生物仿生原型以及采用的仿生方法,从动物爪趾形态仿生、生物表面特殊几何结构仿生和复合仿生的角度,对仿生深松铲的耐磨减阻性能研究现状进行分析和总结。并基于已有研究提出仿生深松铲在未来的研究中向生物的力学特性仿生、功能特征仿生方面拓展,可以将鸟类、植物等的耐磨减阻特征作为新的仿生探索领域,也可以尝试将仿生设计与表面改性技术等其他技术方法相结合进行研究,以期为仿生深松铲的耐磨减阻性能研究提供参考,促进深松铲的耐磨减阻性能优化设计研究。     

深松铲刃耐磨技术研究

深松是保护性耕作的一种典型模式,然而深松的关键部件——深松铲的土壤磨料磨损是导致其失效甚至报废的主要因素之一。本文对提高深松铲刃耐磨性的方法进行了探讨,并提出了利用仿生技术来提高深松铲刃耐磨性的新方法。结果表明,仿生设计方法能够使深松铲刃的耐磨性能提高20%~30%。     

SiCW/Zn-22Al复合材料的组织与高温变形

对低压浸渗、挤压比为10：1的热挤压以及固溶处理制备的SiCw／Zn-22Al复合材料的组织与高温变形行为进行了研究。结果表明：SiCw的复合使材料中出现了熔点为655K的低熔点共晶组织。显著提高了变形抗力，降低了塑性，并使材料丧失了在共析温度区的超塑性；在出现适量液相的共晶温度区，复合材料具有超塑性。     

表面改性粉末冶金件耐磨性影响因素分析

用纳米Al2O3与铁粉相混合作为铁基粉末冶金件的表面改性材料，通过激光熔覆试验对冶金件进行表面改性。运用优化设计法。在MM-200摩擦磨损试验机进行摩擦磨损试验，纳米Al2O3与铁粉涂层激光熔覆后，粉末冶金件表面耐磨性显著提高，得出影响耐磨性因素的回归方程。方程表明：纳米Al2O3的质量分数与载荷都是影响耐磨性的显著因素，且载荷的影响较纳米Al2O3质量分数显著。磨损量对比曲线显示，当纳米Al2O3质量分数为4％、8％时，随载荷增大磨损量趋于一致。     

微米SiCp/Cu基复合材料的机械和耐磨性能

以微米级(14μm)SiCp和微米级(10μm)铜粉为原料，采用冷压烧结方法制备出SiCp(14μm)／Cu基复合材料，并进行了热挤压加工。研究了Sicp(14μm)／Cu基复合材料的组织、硬度、导电、拉伸和耐磨性能。并与6-6-3锡青铜进行了比较。结果表明：Sicp(14μm)／Cu基复合材料组织致密，SiCp(14μm)分布均匀；随着Sicp(14μm)含量增加，导电性下降，硬度增高，抗拉强度下降，伸长率下降；在Sicp(14μm)含量为1～10vol％时，导电率为95．9％～82．2％IACS。硬度为84．5～89．2HV，抗拉强度为243．3～166．6MPa，伸长率为50．6％～23．0％；Sicp(14μm)／Cu基复合材料具有良好的耐磨性，5vol％Sicp(14μm)／Cu基复合材料磨损质量损失是6．5-0．4锡青铜1／18．3；Sicp(14μm)对对磨件产生犁削，复合材料磨损表面形成混合中间层，提高了耐磨性。     

仿生非光滑表面滑动摩擦磨损试验研究

采用激光处理技术加工了几种具有非光滑特征的圆形45号钢试件，以正交试验方法设计耐磨性试验方案。在国产MM200型摩擦磨损试验机上研究具有不同非光滑表面特征的试件耐磨性规律。试验结果表明，在相同试验条件下，时间、负荷、速度、形态和分布对耐磨性均有影响，耐磨性按照凹坑、凸包、波纹、鳞片形态递减。     

仿生非光滑凸包和凹坑表面滑动摩擦磨损试验研究

非光滑表面对耐磨性有影响,并且不同的非光滑表面对耐磨性的影响是不同的。为了进一步研究其规律,本文进行了非光滑凸包和凹坑表面的耐磨性试验对比研究,得出在相同试验条件下,非光滑凹坑表面比凸包表面具有更好的耐磨性。     

滑动速度和磨料对UHMWPE和PTFE磨损的影响

在自由式磨料磨损试验机上对具有优良减粘性能的超高分子量聚乙烯 (UHMWPE)和聚四氟乙烯(PTFE)进行了试验 ,评价了两种高聚物材料的抗磨料磨损性能 ,通过磨损表面形态分析 ,探讨了滑动速度和磨料特性对两种材料磨料磨损行为影响的微观机理     

捆扎机两种拉紧轮的磨损性能研究

为研究捆扎机拉紧轮的磨损性能，在同一机型捆扎机上分别安装了进口和国产拉紧轮，并在同一生产现场进行工艺性试验。而后对两种拉紧轮的材质、结构设计、金相组织以及磨损后表面形貌作了检验，并结合试验结果进行了分析，得出了各自的磨损特性，同时找出了国产拉紧轮与进口拉紧轮的质量差距。     

超高分子量聚乙烯工程塑料的摩擦磨损性能研究

用摩擦磨损试验和腐蚀磨损试验研究了超高分子量聚乙烯塑料的分子量、磨损时间、滑动速度、载荷、填料等对其摩擦磨损性能的影响，并对超高分子量聚乙烯工程塑料的摩擦磨损特性系统分析，为其优化设计提供理论依据。     

固液两相流离心泵内部流场数值模拟与磨损特性

基于Particle模型和非均相模型,运用流场分析软件ANSYS-CFX对固液两相流离心泵的内部流场进行了数值模拟。对液相采用标准k-ε湍流模型,对固体颗粒相采用离散相零方程模型,壁面设置为自由滑移壁面条件。分析了在颗粒体积分数为0.1,固体颗粒直径分别为0.1、0.25、0.5、0.75mm时,过流部件壁面处固体颗粒相的滑移速度。结果表明：随着颗粒直径的增大,壁面处固体颗粒相的滑移速度增大;固体颗粒相向叶片工作面偏移;在叶片头部、叶片压力面和吸力面的中部到尾部处、蜗壳起始段靠近隔舌处和靠近叶片压力面尾部的前后盖板处等壁面,固体颗粒相的滑移速度较大,磨损较为严重。     

激光熔覆Ni-Cr3C2涂层的微观组织及磨损性能

2Crl3马氏体不锈钢表面激光熔覆Ni-Cr8C2复合涂层的显微硬度随Cr3C2粒子添加量的增加而增加;激光熔池中Cr3C2粒子的部分溶解使得Cr、C元素向Ni基体中富集,导致激光熔覆层凝固组织中形成了较多的Cr7C3,M28(C,B)6和CrB化合物,比激光熔覆Ni单一涂层具有较高的干滑动摩擦磨损抗力。Cr3C2粒子的部分溶解使凝固组织中产生了较多的碳一铬和硼一铬硬质化合物所导致的熔覆层成分变化被认为是改善激光熔覆层干滑动磨损抗力的主要因素。     

聚四氟乙烯复合材料的摩擦磨损性能研究

用MPV－200型摩擦磨损试验机对MoS2、石墨、玻璃纤维、碳纤维等填料填充的聚四氟乙烯（PTFE）工程复合材料在干摩擦条件下的摩擦磨损性能进行了研究。考察了负荷、磨损时间和速度等对PTFE复合材料摩擦因数和磨损量的影响，并对作用机理进行分析和探讨。结果表明：填料可将PTFE的磨损量降低2个数量级，石墨和适量的硬质玻璃纤维填料协同作用，对改善PTFE的摩擦磨损性能具有比较明显的效果，但PTFE三元复合材料不宜在高速和高负荷的条件下应用。