微耕机非作业状态的振动测试及分析

采用QLVC-ZSA1振动信号分析仪及压电式加速度传感器,分别测试微耕机在非作业状态下发动机处于典型工况时微耕机发动机壳体、扶手的振动信号,并对其进行时域和频域分析,得到微耕机在非作业状态各种工况下振动信号的特征值及频谱图。分析结果表明:在发动机转速由小变大的过程中,微耕机扶手的振动频率加大,但在怠速时的振动均方根值最大,发动机壳体的振动频率加大,振动加速度值变大且其均方根值的最大值是最小值的1.8倍,引起发动机振动的频率范围在26~131Hz的低频段之间,在怠速工况下扶手处的振动已变为高频振动。     

微耕机非作业状态下的振动测试及响应分析

为分析微耕机振动传递情况及各主要结构对整机振动影响,以某型自走式微耕机为研究对象,基于LMS Test.Lab系统测试其非作业状态时8种转速工况下微耕机主要结构的振动情况,并进行时域、频域分析。结果表明:微耕机振动随发动机转速提高而增大,保险杠处振动最为剧烈;主要结构振幅峰值频率分布不集中,在较宽泛的频率范围内都有可能引发共振;后期在微耕机作业工况下的振动研究中,需重点关注发动机、保险杠及手柄等结构,为改善微耕机操控舒适性奠定基础。     

微耕机振动特性仿真及试验研究

提出了一种"微耕机-土壤"系统数学建模结合MatLab仿真的方法,研究微耕机的振动特性。首先建立了五自由度微耕机数学模型,然后利用MatLab软件建立仿真模型并进行仿真分析,得到系统关键振动部件(发动机、机架、变速箱及刀辊)处振动加速度信号的时域变化曲线,其均方根值分别为5.316、7.125、5.564、5.264m/s~2。在发动机全油门作业工况下,测试微耕机机架和变速箱处的振动加速度信号,得到了信号的时域变化曲线,其均方根值分别为7.33m/s~2和4.93m/s~2。将仿真结果与试验结果进行对比,结果表明:相对误差较小,分别为2.8%和12.9%;"微耕机-土壤"系统数学建模比较准确合理,数学建模结合MatLab仿真方法研究微耕机振动特性的方法可行,为同类产品的设计及减振优化提供了参考。     

小型自走式施肥机振动测试试验与分析

小型自走式施肥机在田间工作时,由于速度不同、地表不平整等因素,会对施肥机造成较大的振动影响,降低工作效率且对人体产生一定的影响。为此,采用正交试验分析的方法,分析了影响小型自走式施肥机排肥导管和扶手振动因素的主次顺序;采用快速傅里叶变换的方法,分析了排肥导管及扶手的固有频率。结果表明：排肥导管的固有频率为4.39～41.10Hz、速度为v=0.5m/s时,激振频率f_e=17.60Hz,排肥导管振动最剧烈。这是由于激振频率接近排肥导管的固有频率所引起的,说明v=0.5m/s时排肥导管的振动频率最接近于排肥导管的固有频率。扶手的固有频率在5.01～17.69Hz、v=1.5m/s、激振频率为6.80Hz时,振动最激烈,说明此速度下扶手的振动频率最接近扶手固有频率。     

遥控微耕机设计与试验

微耕机体积小、质量轻,多用于丘陵山地,但其操作要求人跟机具共同行走,操作人员劳动强度大。为此,设计了一种适宜水田耕作的遥控微耕机,采用STC608AD单片机为核心控制器,利用气动阀门工作原理控制离合器,实现遥控作业。田间试验结果表明:在距离机具100m的范围内遥控机具,可以完成直线行驶、自动转向和田间原地掉头等作业,操作平稳,耕后地表平整,满足耕作要求。南方双季稻区丘陵多、地块小,遥控微耕机不需要人直接操作机具,提高了操作安全性,在该地区有着广阔的市场前景和应用价值。     

微耕机振动影响因素研究

<正>我国丘陵、山地占全国耕地总面积的2/3以上,微耕机具有结构简单,重量轻,技术成熟,田间转移方便,性价比高等特点很快在丘陵山区得到推广使用。微耕机自配动力,耕作时刀辊既是工作部件,又是驱动部件及行走部件,当旋耕刀周期性地入土、切土、出土过程形成的土壤反作用力几乎全部通过机架传递至手把,使操作者承受强烈的振动,身体健康面临巨大威胁,因此开展微耕机的减振研究具有重要意义。     

微耕机振动研究现状综述

微耕机是典型的小型智能农业装备,在低能耗绿色农业发展中占有重要地位。微耕机在工作过程中存在严重的振动,会损害操作者的身体健康,影响微耕机的可靠性和稳定性。课题组对微耕机的振动原因进行研究,提出了可靠的振动抑制措施是改进微耕机性能的关键。课题组从微耕机激振力、振动模型的发展和振动抑制手段的发展三个方面总结了微耕机振动研究的现状,提出了微耕机振动研究的发展方向。     

微耕机田间比对试验及分析

通过土壤条件、作业耕深、作业耕幅、配套功率和消耗燃油等5个因素进行微耕机田间比对试验,并对结果进行分析,得出各个不同因素对生产率、油耗和噪声的影响情况,为用户的选购与应用、政府的推广与购置补贴提供技术支持。     

微耕机田间比对试验结果分析

<正>本文依据广东省微耕机选型比对试验研究的新技术推广项目比对试验部分数据,对微耕机的试验结果进行分析研究,为用户正确选用、使用微耕机及生产企业对微耕机改进和设计提供借鉴。一、试验方法1.试验地点:在韶关市和肇庆市地区各选择具有代表性的农田作为试验点,要求田块平整、无杂物、旱地、耕作层深度约20cm,土壤类型为沙质土、沙壤土或粘土,各试验地面积共约200亩。     

预应力下微耕机扶手振动响应仿真及试验研究

针对微耕机在作业过程中扶手振动强烈的问题,采用预应力下的谐响应分析及振动测试试验,研究其振动响应,克服了仅通过自由模态分析扶手振动响应特性与实际作业情况相比误差较大的缺点。利用有限元法对扶手进行考虑人体手臂对扶手作用力的静力学分析及约束模态分析,并对扶手的把手处进行强迫激励下的谐响应分析,获得把手处加速度最大谐峰值及其对应频率,最后进行扶手把手处振动测试田间试验。结果表明:试验与仿真结果一致,在2、4阶固有频率处的振动响应对扶手的把手处振动贡献较大,这主要来自发动机混合气燃烧激振力及发动机二阶惯性力。这一结论为微耕机扶手减振提供了理论依据。     

棉花覆膜播种机振动测试试验与激励源分析

南疆棉田中大量的田间杂物对播种机造成了较大的振动影响,降低了排种器的排种精度。为了测试不同作业速度下的播种机振动特性,以2BMJ-8/2型机械式棉花精量覆膜播种机为测试点,利用测振仪器布置测点,测试在不同作业速度下的振动位移,并对测试数据进行频谱分析。结果表明:覆膜播种机作业速度为9.8~1 0.5 km/h时,振动幅值主要发生在低频0~1 0 Hz的频率段,受到的振动激励主要为田间杂物的缠绕、土块振动等影响;覆膜播种机作业速度为7.5~8km/h时,播种机振动幅值明显减小,能保持较优的作业效率,工作状况为最优;覆膜播种机低速作业时,振动幅值较小,振动频率在0~50Hz之间,与柴油机的振动频率接近,振动激励主要来自于拖拉机动力振动。     

基于Z比分数的微耕机扶手架振动检测比对与分析

正微耕机是指配套发动机标定功率不大于6.5k W、直接用驱动轮轴驱动旋转工作部件,以旋耕为主要功能,用于旱田耕整作业的步行操纵式机械,又称微型耕耘机。为减轻劳动强度,有必要降低微耕机振动对人体造成的伤害。影响微耕机振动的主要因素有:发动机的往复运动质量,发动机转速,微耕机质量,微耕机刚度,微耕机阻尼,被切屑土壤性质等。降低微耕机振动的主要方式有:阻断振动传递和扶手架自身属性的改变。微耕机在工作     

微耕机变速器的振动特性分析——基于ANSYS Workbench

为分析造成微耕机工作过程中振动强烈的原因,对某微耕机的变速器进行振动分析。采用UGNX建立该变速器的三维模型,通过UGNX与ANSYS workbench的无缝接口,将三维模型导入ANSYS中建立有限元模型。对变速器进行模态分析,得到变速器的固有频率和振型。数值模拟分析表明:在工作状态下,微耕机变速器的1阶固有频率是346.58Hz,高于发动机和旋耕刀辊产生的激振频率,因此变速器不会产生共振。     

筛选机的结构振动模态测试试验

为了检验筛选机筛箱的刚度以及确定原型机的设计是否达到应有的效果,设计了手动锤击和自动振动两种模态测试试验方法。通过简便易行的试验方法测得了筛选机的各阶固有频率,由测振系统动态显示的振型图确定了筛箱结构的薄弱部位,为对筛选机的结构进行动态修改提供依据。     

基于物联网的微耕机安全系统设计与试验

为了解决微耕机的安全问题,开发了基于姿态识别与物联网报警的微耕机安全防护系统.首先,阐述了微耕机安全系统的总体设计方案与功能原理,即通过陀螺加速度传感器反馈的微耕机姿态数据识别人体跌倒事件,并在危险发生前关停微耕机.为此,通过物联网系统实施远程报警,有效解决机载控制器失效时的二次安全防护问题;其次,分别介绍了该安全系统...     

微耕机田间比对试验方法

本文论述了微耕机在田间比对试验方法,对术语进行了定义,简述了试验条件。给出了5组比对试验方案,并着重对微耕机田间试验的作业小时生产率、噪声和单位作业面积燃油消耗量等指标进行论述,以期对微耕机的田间比对试验提供理论基础。     

微耕机的结构设计与动力学分析

随着我国农村经济的不断发展及农业结构的不断调整,微耕机的需求量在不断地增加。为此,在收集整理不同土质情况下微耕机的工作数据基础上,通过理论探讨,分析了微耕机的主要结构、工作原理及技术参数的选择;系统地阐述了微耕机的整机设计方法和过程;最后,采用有限元以及图表分析方法对工作部件进行受力分析与校核。     

5100QB柴油机振动测试与分析

针对云内5100QB柴油机装车后在高速行驶工况易出现离合器壳断裂现象,通过各试验工况下的多测点测试及幅值谱的振动分析,分析5100QB柴油机自身的振动力源及导致离合器壳开裂的主要原因。     

1WG3.5微耕机的设计与试验研究

1设计方案本机吸收了国内、外相对成熟机型的特点、优点,并结合广东省的实际情况进行设计的。1.1使用范围必须能适应山区、丘陵、平原、旱地、水田、果园、菜地等多种农艺作业的要求,配上相应的机具可进行旋耕、犁耕、果园开沟培土、抽水抗旱、喷淋、灌溉、植保喷药以及短途运输等作业功能。1.2各构件的技术要求旋耕器:配套旋耕器工作幅度为1000～1140mm,幅宽可以通过增减刀具进行调作,刀具拆装方便。操纵扶手:有两个以上的工作位置,调整和拆装方便。随着广东省农村产业结构的调整,农民已从种植水稻为主转向种植水稻和蔬菜、花卉、果树及其…     

履带式大豆联合收获机振动测试与分析

为研究履带式大豆联合收获机在不同工况下的整机振动特性,以久保田4LZ-2. 5履带式联合收获机为研究对象,选取了收获机在发动机怠速空转、整机空转及田间收获作业等5种工作状态,利用DH5902动态信号采集分析系统对切割器、发动机及脱粒滚筒等6个振动较强的位置进行测试,获取其振动特性。试验结果表明:切割器左右运动、脱粒滚筒的旋转和振动筛的前后运动是引起联合收获机的主要因素;发动机和风机的运转是联合收获机振动的次要因素。联合收获机空载时,振动最强的位置是切割器,振幅有效值达到了31. 84m/s^2;田间收获时切割器附近振幅比空载时降低,其他测点振幅都不同程度增加,脱粒滚筒处振幅有效值最大,达到43. 74 m/s^2。发动机的运转对驾驶座垂直方向上的振动影响最强,需进一步优化驾驶座的减振系统。研究结果可为收获机减振设计、结构优化及各部件的模态分析提供参考。