浅谈喷油泵的正确调试

正确地对喷油泵进行调试，是保证喷油泵正常工作和延长其使用寿命的关键。笔者根据实际工作中的情况．总结了正确调试喷油泵的几点注意事项。     

龙口P7100喷油泵的检修

为了调好龙口P7100型喷油泵,首先要熟知该泵型各部件的检查方法,这样才能保证油泵的维修质量,提高油泵的使用寿命。下面将龙口P7100型喷油泵的拆卸检查方法做一详细介绍。     

喷油泵总成调试技术研究

推广运用喷油泵总成调试技术具有重要意义。本文介绍了调试工作环境要求;从供油起始角的检查与调整、调速器调速特性的检查与调整、喷油泵供油量的检查与调整等几方面对喷油泵总成调试技术进行介绍研究。     

浅析喷油泵调速器总成的特性

与柴油发动机匹配的喷油泵和调速器组装在一起组成喷油泵调速器总成，是柴油发动机的心脏。柴油发动机的性能在很大程度上取决于喷油泵调速器总成的结构性能和装配、维修、调试质量。由于柴油发动机在使用中经常出现不同的工作情况，比如起动时需要供油量加浓，遇超负荷工作时，需要进行扭矩校正，在调速器起作用的不同转速下，使柴油发动机的转速变化范围不大，保证柴油发动机能比较稳定的工作。     

配套RQV—K型调速器的喷油泵总成调试工艺分析

RQV—K型调速器为带限位块和增压补偿器结构的全程式调速器,是我国引进德国BOSCH公司技术生产的,其特点是利用限位块形状控制调速器的调速特性。主要配套P系列喷油泵,广泛用于客车、货车、工程机械等柴油机上,性能优良,其配套柴油机动力性和经济性好,排放达到“欧Ⅱ”标准。然而,这种调速器结构和调试工艺复杂,对装配和调试技术要求高。实践中,常因维修、调试人员对调试工艺理解不透,或不按调试工艺调整而导致无法恢复其调速特性,影响柴油机性能。     

喷油泵总成的装配技术要点

由于零件的磨损,常需要对喷油泵进行拆装维修。如果装配不当,柴油机就不能正常工作,甚至出现飞车、功率不足、不能熄火等事故。所以,驾驶员应掌握其装配方法。我们以小型柴油机上广泛使用的单体喷油泵为例作以介绍。1.装配前准备。喷油泵组装前应彻底清洗所有零件。精密偶件应在洁净柴油中进行清洗,不要刷洗,更不能用棉丝、碎布擦洗。要对所装配柱塞偶件的型号认真检查,看是否与喷油泵相一致。     

PL型喷油泵调试工艺技术规范

PL喷油泵工作一段时间后,为了使PL泵的功能能够正常发挥,保证发动机在各种工况下的使用要求,在调试PL泵时要遵守严格的技术规范。现将该泵的调试规范总结如下,仅供广大油泵维修技术人员参考。1．调试准备首先将喷油泵总成（不装增压补偿器）安装在喷油泵试验台上,接上齿杆行程表,加足润滑油,接通油路,放尽空气。     

喷油泵总成的常见故障分析

燃油系统的技术状态如何 ,对柴油机的启动性能、动力性能和经济性能有直接影响。高压油泵总成如果有故障 ,将会造成柴油机工作出现相应的故障现象。现就喷油泵总成常见故障分析如下 :1　喷油泵柱塞发卡的原因单体齿轮齿杆喷油泵应用于 1 75、1 80、1 1 0 5、X1 95等型柴油机上 ,这种泵比单体 号泵系列喷油泵安装复杂 ,易产生柱塞卡滞现象 ,产生这种现象的原因有 :(1 )定位螺钉长 ,螺钉把柱塞套顶紧变歪 ,使柱塞卡滞发涩。可在螺钉下垫上一个铜质密封垫圈 ,使螺钉尾部卡在柱塞套的回油孔月牙形槽里 ,使柱塞套能上下活动 ,而不能左右转动。(…     

喷油泵调速器总成的特性与调整

喷油泵调速器总成是柴油机的心脏 ,柴油机的性能在很大程度上取决于喷油泵调速器总成的结构性能和调试质量。喷油泵调速器总成经组装或维修后必须进行严格的检查与调试 ,使其达到规定的技术要求。1　喷油泵调速器总成的特性1 .1　调速器的调速特性　调速特性是指喷油泵供油拉杆的位置随喷油泵凸轮轴转速而变化的规律。 (如图 1 )图中 AB段 -供油拉杆处于起动加浓位置 ,Sa为供油拉杆最大行程的位置。CD段 -柴油机低速超负荷工作区 ,Sb 为供油拉杆行程。DE段 -校正范围。校正范围的转速从 c到d。图中 2为校正行程。EF段 -额定负荷时供油拉…     

加强在用喷油泵试验台管理提高喷油泵调试质量

喷油泵试验台是农机维修行业必备的专用设备,其技术状态直接影响调试后喷油泵的技术状态。因此油泵维修行业除抓好燃油工技术培训,还要加强对在用试验台的管理,提高喷油泵调试质量。 一、在用喷油泵试验台的基本状况 据河北、黑龙江等省市农机管理部门统计,现有的设备有80％是六十年代和七十年代初购入的,使用寿命在25年以上的占75％以上。并且各地在用试验台的技术状况千差     

机油泵试验台的改造

1　改进原因ＺＢ 1型机油泵试验台用以对发动机润滑系统零部件的性能参数进行检测 ,该试验台能够完成东方红 75、铁牛 5 5等七种型号拖拉机与汽车上发动机用机油泵的压力、流量测定及相关阀的调整 ,机油滤清器的机油通过能力、密封性及相关阀的调整 ,机油压力表的校验。该试验台的工作原理如图 1所示 :被试验的机油泵通过附具与工作台的下表面连接 ,泵的传动轴通过连接器与电机主轴相连。工作时 ,机油泵 2将机油从下油箱 1输入工作台的进油道中 ,工作台上连接一带进油通道的接盘 7(当进行机油滤清器性图 1　ＺＢ 1型机油泵试验台工作原理…     

转子式机油泵维护要点

小型柴油机润滑系统除润滑油路外,虽然润滑设备不多,构造也不复杂,但是对它的正确使用和技术维护是非常重要的,一点也马虎不得。否则,将造成发动机不供油或供油不足,“游车”、“飞车”、冒白烟或黑烟等等,为此,我们在从事技术指导和生产时应做到以下几点:     

一种用于稠油输送的径向活塞泵的研制

研制了一种适用于稠油输送的新型阀配流式径向活塞泵.该种新型阀配流式径向活塞泵采用了独立、可摆动式液缸体结构,并利用了机械强制回程.除具有传统往复泵的基本优点之外,还具有结构更加紧凑、体积更小、重量更轻、效率更高、脉动更小等优点.按照GB/T 7784—2006标准检测,在额定工况下,新型阀配流式径向活塞泵的机械效率可达89%,容积效率高达92%.该泵样机在辽河油田进行了长达3个月的现场试验测试.测试结果表明,样机运转平稳,且无故障、无泄漏.该种新型阀配流式径向活塞泵作为节能产品在稠油输送领域有良好的应用前景.     

导叶相位角度对管道输油泵水力性能的影响

为提高管道输油泵水力性能,以某型号大型管道输油泵为研究对象,针对导叶相位角度对其水力性能的影响进行研究.采用Pro/E与Gambit软件对该输油泵全流道内流场进行三维造型与网格划分.应用计算流体动力学软件CFX对输油泵在6个导叶相位(0°,6°,12°,18°,24°和30°)及5个流量工况(0.8Q_d,0.9Q_d,1.0Q_d,1.1Q_d和1.2Q_d)下的内流场进行定常数值计算,得到了不同导叶相位下输油泵的性能曲线,对比分析了不同导叶相位下输油泵的内部流动情况.研究结果表明:不同相位时,在设计工况下扬程差别较大,扬程最大相差6%,大流量及小流量工况下扬程的差别较小;设计工况下效率差别较小,大流量及小流量工况下效率的差别增大,效率最大相差2%;导叶叶片背面出口处的低速区是影响输油泵水力性能的重要因素,不同导叶相位下,蜗壳隔舌处的流场不同,进而影响输油泵的水力性能;受导叶流道出口低速区的影响,导叶相位为6°,12°及18°时,蜗壳扩散段流态较差,导致输油泵效率偏低,且蜗壳出口速度分布非常不均,不利于输油泵高效平稳地运行.     

具有镶嵌式型芯结构的油泵联接支架注塑模具设计

油泵联接支架是油泵安全平稳运行的保证,其成型质量的好坏会直接影响其整体性能.本文基于塑件的功能要求,选择PA66作为注塑材料;根据生产要求确定一模四腔,平衡式布局,确定了注塑机型号为XS-ZY-125,进行了分型面的选择、型芯和型腔的设计、推出及导向机构的设计.因油泵联接支架塑件底部加强筋壁薄且较密,型腔采用镶嵌式型芯...     

滚柱转子油泵滚柱与配流盘间隙的计算

针对杆式抽油泵效率低的问题,提出一种新型多级双作用滚柱转子式油泵.对多级双作用滚柱转子油泵结构特征及工作原理进行了介绍,该泵将滚柱与定子内壁的滚动摩擦代替传统的滑动摩擦,将单级滚柱泵设计为轴向多级串联形式,大大提高了泵排出压力.该泵同时采用双作用进出口设计,使得该泵转子轴及轴承径向受力平衡.对泵运转时滚柱受力状况进行了分析,建立了滚柱运动受力平衡方程,按滑动摩擦为最小原则,计算机编程实例准确地计算最优槽型夹角.分析了滚柱滚动条件,推导出滚柱端面摩擦合力矩,基于平行平板最佳缝隙原则,推导出滚柱端面与配流盘间隙计算式,并通过实例计算与分析,计算出实例泵滚柱端面与配流盘间隙大小.计算结果表明：间隙大小分别为h1=0.044 399 mm,珔h2=0.055 975 mm,改善滚柱受力,同时可减小泵容积损失,提高泵效率,为泵的间隙设计计算及优化选择提供了一定的理论依据.     

齿轮泵困油的分析模型及侧隙计算

为解决外啮合齿轮泵侧隙的现有选用方法误差较大的问题,在分析齿侧间隙组合卸荷槽对缓解困油压力的影响及对侧隙要求的基础上,通过困油容积及其变化率和困油区内卸荷槽口和侧隙处的两种主要泄漏量计算,根据困油的体积弹性模量,建立了困油分析的简易模型,并由困油压力最大峰值的仿真计算,给出了侧隙的精确计算方法,最后就工况参数的影响结果与现有文献的试验结果进行对比分析.结果表明：所建立的困油模型和侧隙计算方法是可靠的,在侧隙计算中可以忽略困油中含气的影响,出口压力对侧隙计算的影响不大,但是转速的影响较大.在最小卸荷槽间距配小侧隙和最大卸荷槽间距配大侧隙的两种卸荷组合中,应优先采用最小卸荷槽间距配小侧隙的卸荷组合.侧隙的精确计算为外啮合齿轮泵的设计提供了一种新的方法,具有一定的工程应用价值.     

300 MW轴封型核主泵循环油泵的数值模拟与试验研究

研究了300 MW轴封型核主泵循环油泵的螺旋轴流式叶轮结构功能和性能特点,对循环油泵过流部件的内部流动进行了三维数值模拟,并预测了油泵的水力性能,论证了螺旋轴流式叶轮和径向导叶设计及参数选取的合理性.通过对循环油泵在不同介质温度下的水力性能试验,分析不同油温下滑油黏度对水力性能的影响及其机理.结果表明:在大流量工况下,循环油泵性能的预测结果和试验结果具有较好的一致性;螺旋轴流式结构使循环油泵具有高抗汽蚀性能和高可靠性,但效率仅为10%左右;循环油泵的效率和扬程均随着温度的升高而升高,这是由于滑油黏度随温度升高而减小,叶轮的圆盘摩擦损失、叶轮和导叶流道内部的流动损失均明显减小;循环油泵的水力特性完全满足核主泵推力轴承滑油系统的的运行要求,研究结果可为润滑油系统的分析与设计提供依据.     

推力瓦几何参数对核主泵推力轴承油系统特性的影响

针对某核主泵的双向推力轴承在试验过程中出现上部推力瓦温度过高的问题,在不改变油系统、推力轴承结构尺寸及推力瓦数量的条件下,在推力瓦侧面开设不同尺寸的凹槽以控制瓦间流动.经过多方案优选设计出一种改进型推力瓦,以期通过优化推力瓦几何参数解决上部推力瓦温度过高的问题.基于流场数值模拟方法对油系统瓦间流场进行了深入分析,通过对比改进前后2种瓦的瓦间流动分布定性分析推力瓦几何参数对双向推力轴承油系统流动及冷却性能的影响,表明优化后的改进型推力瓦在相同运行条件下大大减轻了油流对冲及阻塞的现象,消除了不合理的回流,增大了进入流道的冷油流量,从而提高了油系统的冷却效果,使得上部推力瓦温度明显降低并达到了设计要求.同时证明了推力瓦几何参数是影响推力轴承油系统特性的重要因素.研究结果能为探究推力瓦几何参数对油系统特性的影响,以及类似轴承系统的推力瓦几何参数优化提供参考.     

单叶片螺旋离心泵内部流场数值计算及油膜试验研究

针对比转数为240的单叶片螺旋离心式潜水排污泵内部流场,采用数值计算与试验相结合的手段进行研究.以多面体网格为划分形式,应用Realizable k-ε湍流模型,对其进行了全流场定常数值计算,并将计算结果与外特性试验结果及油膜试验结果进行对比.研究结果表明:数值预测的外特性及叶轮表面迹线结果与外特性试验及油膜试验结果能够较好地吻合,验证了多面体网格在单叶片螺旋泵数值计算方面的精度;通过对单叶片螺旋泵内部流场的剖析,发现了叶片进口附近存在泄漏流动,泄漏流的强度随流量的增大而逐渐减小;在3个流量工况(0.6Q_d,1.0Q_d和1.4Q_d)下,叶片吸力面出口附近的轮毂表面存在严重的回流现象,而在0.6Q_d工况时,该回流区域占据了流道宽度的80%以上;在叶片压力面与轮毂的交界处也存在多处回流,流量越小,回流越严重;3个工况下,蜗壳出口均存在较大的速度梯度.