汽车覆盖件冲压成形仿真有限元方程及其解法

文章通过对汽车覆盖件冲压成形仿真有限元方程及其算法的研究,认为动力显式解法更适合于冲压成形仿真。     

铝合金车身覆盖件冲压成形回弹仿真方法研究

研究铝合金车身覆盖件冲压成形回弹的仿真方法能够降低研发成本、缩短开发周期、提高设计质量.阐述了铝合金车身覆盖件冲压成形回弹仿真的流程,首先是几何建模,即在专业软件中建立零件的几何模型后再导入到有限元仿真软件中,然后进行有限元建模及仿真,主要包括覆盖件网格划分、冲压方向和方式的确定、模具工艺补充的建立、压料面的建立和凹模的生成、板料模型的建立、拉延筋的处理、凸模的生成、仿真模型的装配等.总结提出了铝合金覆盖件冲压成形回弹仿真的关键技术,包括隐式回弹分析方法、节点约束、适合于铝合金成形的材料模型和单元类型等,最后对某车型前翼子板进行了回弹仿真.     

基于AutoForm的汽车覆盖件冲压成形仿真技术研究

介绍了板料成形仿真软件AutoForm.在基于UG-CAD和AutoForm的基础上,对汽车某覆盖件的拉延成形过程进行了CAE仿真模拟分析,以此为依据最终确定合理的冲压工艺,与传统的冲压工艺设计相比,提高了模具设计的质量和一次成功率.     

均匀设计方法在车辆翼子板成形中的应用

采用均匀设计方法和有限元技术对车辆翼子板在拉延成形过程中的摩擦因数、压边力、冲压速度等工艺参数进行了优化设计,经过优化后的仿真结果在提高成形裕度和抑制厚度的变化方面取得了良好的效果。通过与实冲板料厚度测量结果的对比,验证了优化效果。该方法还可明显减少模拟计算次数、提高优化效率、改善板料冲压成形的仿真计算精度。     

基于AutoForm的汽车覆盖件冲压成形中关键技术研究

阐述了汽车覆盖件冲压成形有限元分析的一般过程,并在CATIA-CAD提供的数模基础上,通过对典型汽车覆盖件在AutoForm中的CAE分析,详细分析了汽车覆盖件冲压成形仿真中几个关键技术的实现和优化,包括仿真参数设置和经验操作,从而为覆盖件改进和模具设计提供可靠的判据和合理的参数,对提高汽车覆盖件模具设计效率和制造质量...     

汽车后地板多步拉延工艺数值模拟

运用仿真和实冲实验相结合的方法,通过对两步拉延成形方式的FLD曲线、材料厚度分布图和变形路径图的分析,研究了汽车后地板多步冲压成形特点和成形质量控制方法,以探索通过改变变形路径的方法设计成形工序。     

汽后地板多步拉延工艺数值模拟

运用仿真和实冲实验相结合的方法,通过对两步拉延成形方式的FLD曲线、材料厚度分布图和变形路径图的分析,研究了汽车后地板多步冲压成形特点和成形质量控制方法,以探索通过改变变形路径的方法设计成形工序。     

铝合金板冲压成形Benchmark试验与有限元仿真

采用NUMISHEET2002会议提出的杯形件拉深Benchmark试验方案,在不同压边力工况下,对铝合金板6111-T4的拉深性能、各向异性行为、起皱缺陷进行了试验研究.研究表明:各向异性系数小并未对铝合金板的成形性能产生较大影响,通过增大压边力能有效解决起皱问题,铝合金板6111-T4具有良好的冲压成形性能.基于自主研发的冲压成形CAE软件KMAS平台,对Benchmark试验进行了仿真验证,与试验结果对比表明:KMAS软件采用的Barlat-Lian各向异性屈服准则和动力半显式算法能够准确模拟铝合金板的冲压成形.     

基于Autoform司机门后立柱内板冲压成形分析及优化

司机门后立柱内板是车身结构件之一,冲压工艺比较复杂,本文使用Autoform软件对原始的司机门后立柱内板模型进行CAE模拟,对拉延筋的几何尺寸、布置方式、压边力大小、板料尺寸等参数进行了拉延仿真。仿真结果表明,参数修正可以使成形质量得以明显改善,有效减少试模的次数和模具设计周期,为提高车身覆盖件冲压成形质量提供了可行性方法。     

薄板冲压成形时表面质量状态的分析

以薄板冲压为例,在冲压成形缩条情况下,根据希尔理论利用有限元法分析成形件的表面状态,得出了计算有的条件和方法,为薄板在冲压成形时产生表面不规则变形的分析提供了理论依据。     

不同叶片厚度的不锈钢冲压井泵性能模拟与试验

结合冲压泵的工艺特点,针对100XQJ8-43/9型不锈钢冲压潜水井泵,进行了基于Fluent软件的数值模拟。为了提高数值模拟的精度,考虑用不同的网格数与不同级数模型,对不同叶片厚度的不锈钢冲压井泵进行了全流场数值模拟,分别从泵的外特性及内部流场分析了叶片厚度对泵整机性能的影响规律,得出:随着叶片厚度的增加,泵的最高效率点向小流量方向偏移,设计工况下的泵内部湍流损失逐渐递增。通过样机试制及试验,发现在设计工况下采用两级全流场的数值模拟值与试验值接近,误差在1%以内,验证了数值模拟计算的可行性。     

汽车覆盖件破裂试验及基于广义成形技术仿

针对汽车外覆盖件的A级表面,设计并制造了4种不同试验模具,在试验模具中包含了在汽车外覆盖件容易产生破裂的典型的反拉延特征.通过冲压试验,观察到表面破裂缺陷的产生,并搜集产生表面破裂缺陷处的应变及位移的历程及在破裂区域的接触压力的数据.同时,以自主开发的商品化冲压成形CAE软件KMAS/UFT模块为平台,针对冲压过程中破裂缺陷进行精确预示,并以CAE数值模拟软件LS-DYNA3D对比,模拟计算结果与冲压试验结果基本一致.依据广义成形理论,提出针对破裂控制方案的实施建议,为进一步修正冲压模具奠定基础.     

影响回弹数值仿真精度的主要因素研究

通过把影响回弹仿真精度的因素分为回弹阶段因素和来自成形阶段的因素,对各主要影响因素进行了分析研究,并通过正交试验对仿真试验方法进行了探索,得出了来自成形阶段影响回弹精度的各因素取值范围。     

车辆覆盖件冲压成形的回弹模拟研究

回弹现象是车辆覆盖件冲压成形中不可避免的问题,也是该领域研究的热点和难点问题。本文在对轿车行李箱外板冲压成形数值模拟的基础上,基于隐式算法对行李箱外板的回弹进行了计算研究,确定了回弹的分布及最大回弹量的位置,研究了影响回弹的因素和减小回弹量的控制方法,为车辆覆盖件冲压成形加工工艺优化提供了基本思路。     

基于数值模拟的拼焊接板冲压成形研究

以数值模拟为基础,通过半球胀形数值模拟,研究拼焊板成形性能降低的主要影响因素,研究拼焊板对板料成形高度、板料成形极限、应力应变等的影响及改变焊缝位置对其最大成形高度、应力应变状态等情况的影响。并分析焊缝位置变化对各成形极限影响的一些基本规律,从而得到了拼焊接板冲压成形过程中的一些值得注意的特性。     

基于UG的汽车覆盖件冲压方向优化方法

为快速准确地获得覆盖件的冲压方向,在研究了影响冲压方向的主要因素之后,提出了以UG NX作为平台的冲压方向优化算法.建立以初始接触面积、极限拉延深度为冲压方向影响因素的目标函数,以无负角为约束条件求出冲压方向的可行域.通过线性加权和法将多目标函数转化为单目标函数,利用优化算法对可行域内的冲压方向进行优化,求出覆盖件的冲压方向,并以此算法编写了程序代码,最后通过Dynaform进行了实例验证,证明了算法的有效性.     

精装书籍烫印工艺及质量评价

精装书籍是书刊出版的重要组成部分,更是书刊装帧设计与制作水平的代表。采用烫印工艺突显图案、文字设计制作精美效果是精装书籍最为常用的生产加工工艺方法,因此有效的选用烫印材料、烫印方式和控制烫印工艺参数等是精装书籍制作加工的重要环节。     

基于响应面的前纵梁柔性焊装夹具优化设计

前纵梁由薄板冲压件焊接而成,具有薄板冲压件的易变形性和制造误差特性。提出一种基于响应面与3DCS仿真分析相结合的汽车前纵梁柔性焊装夹具定位点布置方案设计的方法。对某汽车前纵梁装配过程进行偏差仿真分析,建立能够反映装配偏差源与装配偏差关系的仿真模型。结合汽车前纵梁结构特性以定位点横坐标为设计变量,通过响应面法中Box-Behnken Design(BBD)实验设计方法设计出试验样本方案。利用3DCS偏差分析软件建立某汽车前纵梁柔性装配偏差仿真模型,仿真分析得到装配偏差值,以关键测点偏差的6σ值的均方根作为系统响应,构建响应面代理模型。最后,用Design-Expert软件优化出让装配偏差最小的最优布置方案。