基于拓扑优化的变速箱壳体轻量化设计

针对某丘陵山区小型联合收割机变速箱轻量化问题,对变速箱壳体进行结构优化设计。以变速箱壳体的柔顺度最小为目标函数,应用变密度法进行变速箱拓扑优化,去除部分多余材料,并进行了加强筋设计;基于响应面法建立变速箱壳体结构尺寸多目标优化模型,发现箱体壁厚和加强筋2宽度对变速箱壳体强度、刚度影响较大,再应用综合指数评价法得到壳体结构尺寸参数的最优解;最后,进行优化前后对比分析。结果表明:优化后壳体质量减少了17.1%,强度和刚度还有所提高。     

某汽车分动器壳体辐射噪声分析及优化

针对某汽车分动器壳体噪声过大的问题,采用有限元与边界元联合求解法对分动器辐射声场特性进行研究。建立分动器壳体模型,利用有限元软件对分动器壳体进行模态分析,求解分动器简谐振动响应特性曲线,将仿真结果导入声学软件中作为求解壳体辐射噪声的边界条件,并提出多种优化方案,分析壳体优化后的辐射噪声水平。结果表明：在壳体振动较大的位置增加加强筋以及壳体厚度可以改善壳体的辐射噪声特性,同时对下壳体齿圈所在面加厚0.4 mm的方案有效改善了分动器壳体噪声。     

圆捆机齿轮箱有限元分析

阐述了圆草捆打捆机的基本结构及工作原理,对其关键部件齿轮箱的壳体进行了力学分析,利用SolidWorks Simulation软件对齿轮箱壳体进行有限元分析,获得了壳体的应力和安全系数分析图。分析结果表明:最大受力点在上安装面的加强筋根部,最大受力为2.54×108 N,受力最大点的安全系数为1.22。齿轮箱壳体安全系数不宜过小,应在3~5范围内选取,因此应加强上侧加强筋,或选用抗拉强度更高的材料。确定了可以进行轻简化设计的壳体部分,既优化了齿轮箱结构又使其满足齿轮传递功率要求。      

基于直接自由曲面变形技术的液环泵壳体优化

对液环泵壳体型线进行优化分析,提出了基于直接自由曲面变形(DFFD)方法的液环泵壳体型线的响应面优化方法.采用DFFD方法对液环泵壳体型线进行精确的参数化控制,在控制变量空间进行了试验设计,采用VOF模型对液环泵内的气液两相流动进行数值模拟,对液环泵壳体型线进行响应面优化分析,建立了液环泵壳体型线与其进口真空度及效率之间的响应关系,实现了对液环泵进口真空度及效率的优化.算例优化结果表明:壳体型线对液环泵水力性能有较大的影响,在一定范围内可实现泵效率及进口真空度的提高;具有较大吸气区面积扩散比的壳体型线所对应的液环泵具有较高的进口真空度,而泵的效率随该面积比的变化规律正好相反;在试验设计变量空间,泵的效率随其进口真空度的增大近似呈线性下降趋势.     

3100QB型柴油机离合器壳体模态的有限元分析

针对3100QB型农用柴油机离合器壳体开裂问题,分析结构的振动特性,采用有限元法对振动薄弱环节的离合器壳体进行振动模态分析,分析不同结构对模态参数与相应振型的影响,实现结构优化设计。     

谈柴油机重要配合件的拆卸与装配

拆卸与装配对柴油机修理质量影响很大,重点阐述了活塞和连杆组件、曲轴飞轮组件、气门与气门导管的拆卸与装配技术要点。     

柠条收割机变速箱壳体有限元分析

为了优化柠条收割机中间变速箱壳体的结构参数,提高其结构强度和刚度,保证壳体不被破坏,采用ANSYS软件对其进行了有限元分析。根据壳体的结构和受力特点,建立了有限元模型,分别给出了在静止和工作工况下的载荷和边界约束条件,选用Solid 95实体单元进行分析和计算,得到了不同工况下结构的位移和应力变化规律,结构危险点的最大应力和应变分别为24．9MPa和0．129mm。结果表明,变速箱壳体结构能够满足强度和刚度的要求,有优化的空间。因此,利用ANSYS 有限元软件对变速箱壳体进行静力学分析,可作为今后壳体结构设计和改进和一种可行方法。     

基于3DCS汽车柔性薄板件偏差分析研究

通过对有限元技术和Autobend两种柔性薄板件装配思路的阐述,并结合三维偏差分析软件3DCS对汽车前围上盖板组件装配进行蒙特卡洛模拟计算。结果表明,考虑柔性薄板件的材料属性和装配工艺(焊接、夹持)可以提高装配精度;同时,两种柔性薄板件装配思路在装配精度损失和成本控制上各有特色,从而拓展了柔性薄板件装配精度控制的思路和方法。     

一种智能水表壳体材料的研制

随着我国网络技术和智能化水平的不断发展,智能水表在市场上的应用十分广泛,出现了很多高新技术产品。然而,传统的水表壳体材料抗拉强度小,使用寿命比较短,无法保证智能水表的安全运行和长久运行。本研究通过优化水表壳体材料中赤铁矿粉的粒径组成并使用合适的复合改性剂,有效提高水表表壳的抗拉强度,充分保证智能水表的长久安全运行。     

壳体类零部件损坏的原因及修理

一、壳体类零部件损坏的原因 （一）壳体变形。引起壳体变形的主要原因是外力作用引起的变形、壳体材料的内应力作用引起的变形和机械损伤引起的变形：壳体变形后，就会影响其它零件的正确位置，影响壳体的密封性和壳体与其它零件的配合性能。     

变速箱壳体设计对整机噪声影响研究

本文分析了变速箱壳体设计过程中对车辆噪声影响,抑制噪声主要的方式有材料优选以及结构优化设计,得出如能充分保证变速箱壳体设计的合理性,就能对变速箱得噪声辐射进行有效的控制。     

白车身概念模型的扭转刚度优化方法

以扭转刚度为优化目标,运用敏感度分析和正交分析相结合的方法,进行优化设计。以梁、接头和壳体为组成部分,建立了白车身简化模型和有限元模型,并通过与详细模型的对比,验证了模型的可靠性。优化影响扭转刚度的关键因素,如梁的截面、接头刚度和壳体厚度等信息。通过分析,可以提供理想的优化方案。     

一种拖拉机壳体加工工艺的改进

拖拉机壳体加工工艺方案可通过对图纸进行分析制定特殊轴承孔、滑杆孔加工方案;运用Pro-E三维设计软件进行工装设计,并进行刀具干涉分析;编制加工工艺卡片进行固化改善加工工艺流程。笔者希望通过对新型壳体的关键加工工序进行优化改进,进一步提升加工效率。     

基于响应曲面分析的卷盘式喷灌机行星齿轮减速箱壳体结构优化

为了解决采用传统方法对电驱动卷盘式喷灌机行星齿轮减速箱壳体壁厚设计不合理以及实体试验成本高的问题,对壳体几何建模及静力分析,发现传统设计壳体最大形变量为0.045 738 mm,对壳体影响较小;而最大应力为2.581 4 MPa,位于第三级行星齿轮的箱壁处,且壳体应力分布明显不均匀。采用SolidWorks对减速箱壳体进行参数化建模,选取壳体结构的4个关键尺寸参数作为设计变量,基于响应曲面方法,对数据拟合度、设计变量和目标参数灵敏度、目标参数间的关系以及设计变量对目标参数的响应线和响应面进行了分析,得到壳体中部壁厚对壳体质量影响最大,机体后端壁厚对最大形变量及最大应力影响最大,经过优化,壳体的质量从138.4 kg下降到127.6 kg,减轻了7.8%,最大变形量减少11.5%,箱体所受最大应力减少19.9%。为减速箱后续研制提供了有力的参考依据,降低了开发成本。     

粘弹性悬架阻尼缓冲件温度场特

对履带式车辆典型工况下的粘弹性悬架阻尼缓冲件的温度场进行分析.不考虑材料参数的温度相关性,对结构-温度的耦合场进行单向解耦;将结构分析的结果作为温度分析的条件,同时对温度模型施加边界条件.橡胶受载时为非线性大变形,使用有限元方法获得数值解.求解得到典型工况下局部过热点的位置和温度值,得到温度与影响因素的关系曲线,并进行公式拟合.分析结果可为粘弹性悬架阻尼缓冲件的结构优化提供参数.     

基于汽车轻量化车身覆盖件的建模优化

介绍了铝合金及碳纤维两种新型材料在汽车轻量化中的应用情况及前景。以某款小型乘用车为例,采用逆向工程的方法,运用Creo2.0软件,对该车型的车身覆盖件结构进行三维曲面建模,通过铝合金板材、碳纤维板材材料参数的导入及进行相关优化计算。结果显示,样板车型采用铝合金板和碳纤维板覆盖件后分别是钢板材料质量的43%和35%,减重效果明显。     

基于UG的拖拉机复杂壳体零件数据加工仿真研究

为了提高拖拉机箱壳体类零部件的设计和加工效率,将UG软件引入到了零部件数字化设计和加工过程中,利用UG软件的建模和数据加工仿真模拟功能,对箱体零部件加工工艺和路线进行了优化设计。为了验证方法的可行性,以拖拉机箱体零部件的建模和数控铣削加工仿真为例,对加工工艺路线智能化优化前后的加工轨迹进行了对比,并取多组不同的零部件进行了验证。由对比结果可以看出:采用智能化优化后,加工过程总的走刀轨迹距离要比优化前的小,从而有效提高了拖拉机箱壳体类零件的铣削加工效率。     

纯电动汽车减速器壳体轻量化设计与分析

针对新开发的一款纯电动汽车减速器壳体进行轻量化设计。首先将壳体的初始模型进行减薄,在Hypermesh软件中建立相应的有限元分析模型,并在MASTA软件中建立减速器刚柔耦合模型以获取轴承载荷。然后将有限元模型导入NASTRAN软件求解计算。通过静力分析、局部拓扑优化、模态分析、模态频率响应分析,结果表明优化后壳体的静态、动态特性基本不变,质量却由原9. 67 kg减轻至8. 45 kg,减轻比达12. 6%,轻量化效果显著。     

CAE模拟分析插秧机新老前桥结构强度

以某型号插秧机为例,用CAE模拟分析新老前桥结构强度。通过CAE模拟计算,对新老前桥整体应力、应变及新老前桥壳体、连接轮胎壳体、连接轴套等零部件应力进行静力学分析。通过受力状态分析,判断前桥改进前后的结构优劣,从而达到优化的目的。     

RBF神经网络在后桥壳体焊接中的应用研究

在分析焊接残余应力影响因素的基础上,将RBF人工神经网络和有限元分析进行了有机集成,并用以解决后桥壳体焊接工艺优化的问题。首先用ANSYS对矩形对接板的焊接进行模拟,从分析结果中获取训练样本,对RBF网络进行学习,获得能够进行焊接结果判断的人工神经网络系统,最后用ANSYS对后桥壳体焊接过程进行数值模拟,模拟结果证明了系统的可行性。