GDI喷油器结构参数对液力响应特性的影响

利用AMESim软件建立了GDI喷油器机械液压系统动力学仿真模型,研究了不同燃油温度、燃油压力、喷孔直径以及喷孔个数下单因素对液力响应特性的影响。结果表明:燃油压力、喷孔结构对GDI喷油器喷油速率影响很大,喷孔直径与喷孔个数对针阀关闭时刻影响较大,而燃油压力对针阀开闭均有影响。基于响应曲面分析方法研究了单因素交互作用对喷油器液力响应的影响规律。结果表明:喷孔直径与燃油压力、喷孔直径与喷孔个数、喷孔个数与燃油压力间交互作用对最大喷油量影响显著,为GDI喷油器优化设计提供了理论参考。     

多轮车辆气压制动系统动态响应特性仿真研究

多轮车辆在行驶过程中,载荷变化频繁,因此,对多轮车辆载荷转移时的气压制动系统动态响应特性进行研究很有必要.为此,课题组以多轮车辆气压制动系统为研究对象,对其载荷转移时气压制动系统的动态响应特性进行研究.首先,分析多轮车辆气压制动系统的组成和工作过程,在了解多轮车辆气压制动系统组成的基础上,对气压制动系统关键部件的结构和...     

基于AMESim的差动继动阀的动态性能仿真研究

在商用车气压制动系统中,差动继动阀有着广泛的使用.本文根据差动继动阀的结构原理图和它的工作原理建立数学模型,并使用AMEsim仿真软件对差动继动阀建立仿真模型.通过改变输入气压和控制气压参数,分析其压力特性和响应特性等动态响应特性.差动继动阀相较于普通继动阀而言,多一个控制气压口,用于驻车制动.通过建模仿真分析,得出所...     

基于AMESim的平衡阀动态性能分析

分析了一种新型平衡阀的静态性能,得到承载能力与主阀芯弹簧刚度K、流量q、节流系数的倒数C-1q、节流口水力周长倒数w-1、油液密度平方根ρ0.5、节流口压差Δp的乘积以及负载液压缸有效直径与液压缸伸出杆有效直径之比R呈正比。运用AMESim进行动态模拟,分析结果表明增大控制压力pc可以加快负载稳态运行速度,但不会对负载动态性能造成较大影响;减小主弹簧刚度K可以加快负载运行速度,却会使负载动态变化时间加长;负载质量M的变化会对速度的动态过渡时间产生影响,却不影响负载最终运行速度;主阀芯右侧端面直径D的变化对负载动态特性的变化无显著影响;减小负载液压缸有效直径与液压缸伸出杆有效直径之比R可以加快负载速度,但对速度动态过渡时间无影响。     

纵置板簧悬架设计的动态模拟

在板簧悬挂系统设计的基础上,应用"Pro/E参数化动态仿真理论",提出并解决了汽车悬挂中弹性元件与阻尼元件匹配设计的运动仿真分析课题.实现板簧悬挂设计的运动仿真.     

基于MATLAB/Simulink的单缸发动机动态仿真

以MATLAB的动态仿真工具箱Simulink为平台,应用联立约束法建立了单缸发动机曲柄连杆机构动态分析的仿真模型,并根据闭环矢量方程将相容性检验模块嵌入了仿真模型。代入S195柴油机的各项参数后执行仿真．结果表明该仿真方法能方便、准确地得到机构的运动、动力数据,能为机构的选型、优化设计提供参考依据。     

螺旋锥齿轮研齿系统的动态响应

考虑齿侧间隙和齿轮传动误差的影响,建立了两自由度螺旋锥齿轮研齿系统的振动模型。通过数值计算,得到了不同制动转矩下,研齿系统的动态响应。根据时间历程和相图可知,制动转矩较小时,轮齿的啮合、碰撞和脱啮交替进行,随着制动转矩的增大,齿背碰撞消失,最后进入完全的齿面啮合状态。     

制钵机构的动态仿真

利用Pro/E软件对无体钵制钵机的制钵机构进行了实体建模,并以其机构部件的实际连接为基础,对其进行装配。在设置了机构连接方式和运动方式的前提下,利用Pro/E的Mechanism模块对切钵刀和预压板工作过程中的位置、速度和加速度进行了仿真,进而分析了制钵机构工作过程中的运动特点,为机构参数优化提供了参考。     

基于ADAMS的唧筒抽水机虚拟样机设计与动态仿真

本文论述了在ADAMS中建立唧筒抽水机构仿真模型的过程,同时对模型进行运动学、动力学仿真。它为唧筒抽水机构的设计开发节省了时间和成本,同时也为唧筒抽水机构的工作参数和结构设计参数提供理论依据。     

基于AMESim的正流量挖掘机恒功率泵模型分析

为了研究正流量挖掘机液压系统特性,以某型号挖掘机液压系统作为研究对象,利用AMESim软件搭建挖掘机恒功率泵整体仿真模型。通过设置不同的活塞缸反馈力,得出对于系统响应时间的影响;通过设置不同的泵调节信号,得出液压泵不同工况下的恒功率工作能力;通过设置不同的恒功率工作点,分析系统可调节能力大小。泵的恒功率特性为液压系统的研究提供了重要参考。     

基于Fluent流场分析的拖拉机齿轮泵结构优化设计

由于工作压力和成本相对较低,齿轮泵被广泛用于农业机械中,包括拖拉机、收割机等机械的液压传动系统中。为了准确地捕捉拖拉机齿轮泵内流场的变化,将Fluent仿真软件引入到了齿轮泵的仿真模拟计算过程中,并采用UDF编程动网格技术对齿轮泵进行动了态数值模拟,分析了齿轮泵在齿轮旋转情况下的内部流场的变化。数值仿真模拟计算结果表明:采用Fluent软件和动网格技术,可以实现拖拉机齿轮泵的动态仿真模拟过程,且采用软件模拟的镜像技术可以有效地降低计算量,提高计算精度,为新型拖拉机齿轮泵的结构优化设计提供了借鉴。     

SCR系统高精度隔膜计量泵设计与试验

针对往复泵因配流单向阀运动不稳定和关闭不及时导致的计量精度不高等问题,设计了一种采用泵控式计量的轻型商用车用高精度隔膜计量泵。阐述了隔膜计量泵的结构及其工作原理,并借助AMESim仿真平台对隔膜计量泵进行了动态模拟,分析了进口单向阀阀芯的响应特性。对进口单向阀的结构进行了优化,在满足阀口最小开度的前提下,通过机械限位限制阀芯的最大开启量x_(max),降低了阀芯关闭时间和尿素液回流对输出流量的影响。最后,搭建了隔膜计量泵性能试验系统。在额定喷射压力2 MPa时,测得隔膜计量泵单次排量为0.09 mL;经结构优化后的隔膜计量泵计量精度由±5%提高至±3%;在150~420 r/min时,喷射尿素液流量可在13.5~40 mL/min范围内调节,且最大流量为2.26 L/h,能够满足轻型商用车SCR系统在不同工况下的尿素液需求。     

电液比例变量泵动态特性仿真与试验

为了提供一个准确的电液比例变量泵动态元件模型,应用在设计系统中以提高系统的精确性,首先对某型号电液比例变量泵进行机械结构参数测绘,确立电液比例变量泵的基本结构参数,然后根据泵、阀性能参数,利用AMESim软件平台建立了比例流量伺服阀和变量泵的仿真模型。通过对压力、流量、比例阀开口量等多种参数的组合控制,对电液比例变量泵动态特性进行仿真测试和试验验证,得到了相吻合的动态响应曲线,验证了模型的准确性,并直观反映出流量、压力双控下,比例流量伺服阀阀芯、斜盘摆角及其系统压力各种变化的动态响应情况。进一步对电液比例变量泵仿真模型中比例流量伺服阀响应速度、阀口开度增益、控制活塞直径等参数对斜盘动态特性影响进行了研究,结果表明比例流量伺服阀响应越高、阀口开度增益越大、控制活塞直径越小,斜盘动态响应越快,但阀口开度增益过大,会导致斜盘响应超调增加,影响斜盘的动态特性。     

液压破碎锤动态特性的研究

基于能量守恒定律与液压动力学原理,建立了液压破碎锤系统模型,运用AMESim软件对液压破碎锤进行分析,探索液压破碎锤的动态特性。本文分析了液压凿岩机的工作原理,探讨了泵的输入流量、冲击活塞的质量、后腔的活塞杆径与冲击活塞速度极值、冲击频率和单次冲击能间的变化关系以及对液压凿岩机性能的影响,仅供参考。     

装载机FOPS板壳受冲击的动态响应

分析并建立了FOPS板壳弹性变形、塑性变形和流动变形的极限速度数学模型；研究了薄板的撞击动态响应，建立了撞击中心的最大位移量的数学模型。通过试验实测了ZL50G型装载机FOPS的抗击穿性能，计算了落锤冲击时的激励力和横梁的激励力。     

基于动态边界的双吸离心泵叶片渐进磨损及泵性能预测

过流边界形态随磨损时间的变化对客观真实地反映双吸离心泵磨损特性及磨损形貌至关重要。采用欧拉-拉格朗日方法,配合磨损壁面几何重构的动态边界法,对黄河平均含沙量及粒径下甘肃省景泰川泵站双吸离心泵进行固液两相流计算,结合实验数据,预测了该泵叶片渐进磨损特性,分析了叶片磨损机理及壁面几何形貌变化对泵性能影响。结果表明：以冲击角函数最大值对应冲击角α0为阈值,小于α0磨损形貌呈类圆形凹坑,大于α0磨损形貌呈沟槽状,冲击角在50°~75°范围且冲击速度高的叶片区域磨损率大,叶片磨损程度严重;根据该泵水力性能损失率变化特性,将预测期划分为3个阶段,磨损率在初期增长率最大,但在数量级上远小于中、后期,使前1000h磨损阶段扬程损失率、效率损失率、叶片质量损失率均小于其他阶段;上述3个参数的增长均呈初期慢、中期快、后期减缓的趋势,最大增长率均在磨损中期,参数变化曲线斜率分别为1.51×10-3、1.97×10-3、4.12×10-3,在1000~6000h磨损时长范围内,磨损导致双吸离心泵性能下降最快。     

插秧机升降液压缸位置控制系统设计与仿真

根据插秧机升降液压缸设计的总体要求和液压传动的特点,设计了插秧机升降液压缸位置控制系统,选取了相关工作参数。该系统使用位置传感器和伺服换向阀完成闭环反馈,从而实现升降系统自动化控制。在AMESim软件中进行液压系统建模仿真,得到了对液压缸上升下降时间、工作压力及速度等参数。该设计和仿真结果为样机制造奠定了基础。     

基于旋壳圆筒效应的旋喷泵内部压力计算模型

旋喷泵内部压力提升是叶轮与旋壳共同作用的结果,一直以来泵腔内部压力根据叶轮出口压力确定,忽略了旋壳的圆筒效应,导致泵腔压力计算不够准确。为解决这一问题,基于旋壳圆筒效应建立旋喷泵内部压力数学模型,引入液体旋转系数,应用试验与数值计算相结合的方法对液体旋转系数进行了分析验证,并对液体旋转系数的影响因素进行了敏感性分析。结果表明:可以建立旋喷泵内部压力数学模型,通过理论计算内部压力分布,旋喷泵内部压力计算需考虑旋壳效应;试验泵液体旋转系数为0.75,在该系数下泵腔内部压力理论值与试验值吻合度较高;以一复式叶轮旋喷泵为实例,验证了该旋喷泵内部压力数学模型的可靠性。液体旋转系数影响因素敏感性分析表明:壁面粗糙度、转速、流量对液体旋转系数影响较小,试验范围内液体旋转系数介于0.736～0.764之间,波动较小,不超过3%,可以认为是定值。本研究结果可为旋喷泵内部压力理论计算及集流管安装高度选取提供参考。