基于深度学习的工件表面粗糙度等级识别方法

为解决变光照工件表面粗糙度等级识别困难问题,构建了粗糙度图像采集系统,设计了用于粗糙度等级识别的深度卷积神经网络。输入训练图片建立粗糙度等级模型,输入测试图片进行粗糙度等级识别。通过车削、平铣、立铣、平磨、磨外圆、研磨6种表面加工方式来验证该方法。改变光照强度采集变光照测试图片,运用颜色传递算法,以实验室标准光强下图片为源图片、变光照图片为目标图片,在不改变图片纹理情况下,实现源图片到目标图片色调颜色映射。实验结果表明,所提出方法能够解决变光照工件表面粗糙度等级识别困难问题。     

基于光整加工技术改善发动机性能的实验研究

以LL480QB型柴油机为实验研究对象,选定17种摩擦副零件,分类制定了光整加工工艺。重点分析了光整加工前后零件棱边,毛刺,表面的粗糙度、硬度、微观形状及应力的变化,实验结果表明:可以有效去除零件毛刺,棱边倒圆整齐,表面粗糙度值明显降低一个等级,表面显微硬度提高60HV以上,表面应力由拉应力转换为压应力。通过整机性能测试对比,摩擦副零件全面光整加工后的整机性能提高,按磨合指标要求,整机出厂磨合时间减少近50%,试车燃油消耗量减少30%左右,燃油消耗率减少3~4g/(kW·h),噪声降低1dB。综合表明,对摩擦副零件进行光整加工是改善发动机整机性能的有效途径之一。     

基于分形维数的表面粗糙度实时监测

零件的表面粗糙度是影响零件加工质量的因素之一,目前企业通常采用抽检形式结合轮廓仪等设备对零件进行表面粗糙度测量。此类离线检测方法在大部分企业的质量管理模式中较常见,但存在漏洞,由于是抽样检测,因此可能存在部分有质量缺陷的零件未被检测到,导致废品率的产生,增加了成本。基于分形维数理论,研究了一种在零件加工时对表面粗糙度进行实时监测的方法,通过某企业加工中心采集数据,验证了其可行性。     

立式车铣复合数控机床关键部件的结构设计

随着计算机技术、机床技术以及加工工艺技术的发展进步,逐渐产生了车铣复合加工技术。车铣复合加工的理念是"一次装夹,全部完工",且适应现代制造业多品种、小批量、个性化发展需求的先进数控加工技术,车铣复合加工为复杂零件、高精密零件和难加工零件提供了先进的解决方案,改变了传统的用单一加工方法分工序加工,满足人们对加工速度、效率和精度的要求。在一次装夹定位情况下,加工模式无需人工干预,机床可以进行车、铣、钻、镗和车铣等加工任务。车铣复合加工技术的高效率与高精度,日益受到重视。解决了传统加工中心难以解决的加工难题。     

浅谈表面粗糙度对零件使用性能的影响及其评定数值的选取方法

表面粗糙度是指零件被加工表面上具有的较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性。它反映的是零件被加工表面上的微观几何形状误差,主要由加工过程中刀具和零件表面间的摩擦、切屑分离时表面金属层的塑性变形以及工艺系统的高频振动等原因形成的,对机械零件的使用性能有着很大     

阶梯铰刀在孔精加工中的应用

铰刀作为一种孔的精密加工刀具 ,在机械加工中获得了广泛应用 ,主要用于中、小直径孔的半精加工与精加工。铰刀的加工余量小、齿数多、刚度和导向性好 ,所以铰削后孔的公差等级可达ＩＴ6～ＩＴ7级 ,甚至可达ＩＴ5级 ,表面粗糙度可达Ｒａ=1.6μｍ～0 .4 μｍ。但在实际加工过程中 ,由于各方面的原因造成铰削加工后孔的精度和表面粗糙度往往满足不了工艺要求。针对我公司加工拖拉机零件的实际情况和所出现的问题 ,对铰刀的铰削过程进行了详细的分析 ,并根据分析结果 ,对铰刀结构进行了改进。通过选用合理的铰削参数 ,加工出孔的精度及表面粗糙…     

3L-10/8空气压缩机曲轴零件的机械加工工艺分析

文章对3L-10/8空气压缩机曲轴零件的机械加工工艺。在曲轴零件的加工工艺过程中轴与轴中心线之间要有位置要求,以毛坯轴两端定位先加工两中心孔,以两端中心孔定位再粗、精加工各轴的表面,然后以粗、精后的两轴径定位钻螺纹、铣键槽和铣曲拐端面,采用专用夹具加工两斜油孔,最后粗、精磨各轴。     

基于模式识别的图像检测算法的研究

本文阐述了在图像检测系统设计中运用模式识别的检测算法研究,主要检测零件加工质量,获取图像检测结果,以提高识别效率。关键技术是零件图像参数的精确提取和识别。通过阈值对灰度图像进行二值化,再对处理后的图像进行平滑与增强,采用Canny算子进行图像边缘检测,借助特定模式识别方法,进行智能判别。软件调试结果说明,上述算法在零件加工质量检测中可以获取高效、精确的结果。     

滚压加工参数对粗糙度的影响分析

滚压可以使工件表面的凸起和凹槽部分得以压平或填平,使零件能够满足其加工的要求。滚压加工时过盈量、进给量及滚压速度对粗糙度将产生一定的影响。本文就滚压加工的基本原理展开阐述,就滚压加工参数对工件粗糙度的影响展开实验分析,仅供参考。     

农机轮盘零件的数控加工工艺分析

【目的】农业机械化作业中,轮盘零件常用于辅助机构实现行走功能。笔者以亚克力为材质,设计了一种轻量化行走结构,每个结构均由两个相同轮盘零件通过反向螺纹联接为一组,在作业机械设备前、后各装两组形成设备行走系统。【方法】从机床选用、装夹设计、刀具使用、毛坯确定等方面对轮盘零件进行了工艺分析,编制了该零件的数控加工工序卡,研究了基于NX平台的零件数控加工编程策略应用,围绕该零件轴向阶梯孔、通孔、环形槽、径向沉孔以及螺纹等特征,综合采用了平面铣、定心钻、固定轮廓铣、可变轮廓铣、螺纹铣等加工策略进行编程,对不同特征所涉及不同策略使用的切削参数（切削模式、边界、深度范围、切削层、余量等）、非切削参数（进刀、退刀等）、加工部位、刀轴、刀具及驱动要素等作了优化设置,最后通过在德马吉DMU50五轴加工中心开展实物加工以进一步验证该零件数控加工工艺的正确性。【结果】经过检测,零件的各项精度均满足要求,整体结果良好。【结论】通过针对性实践,不仅提升了数控技术综合能力水平,也深化了质量意识和效率意识,同时为亚克力材质零件的数控加工提供了借鉴依据,有一定积极意义。     

铝合金薄壁零件高速动态铣削应用及技术研究

铝合金薄壁零件因加工材料和薄壁零件的易变形特点,特别是采用现在主流的高速动态铣削方法加工提升加工效率的情况下,大吃刀量、大切削深度、高进给的刀具产生的切削力挤压铝合金薄壁,在切削加工过程中很难保证零件得到所需的加工精度。笔者引用常见的铝合金薄壁零件案例,分别对高速动态铣削的加工工艺、加工夹具工装、加工参数、加工刀具等进行了分析,进而解决高速动态铣削与铝合金薄壁零件之间的技术难点,并在提高生产效率的同时,保证了加工精度和表面粗糙度。     

内孔滚压加工方法的研究

对机械产品的多种零件均涉及孔的精加工，滚压加工能获得很低的表面粗糙度，并兼有强化表面的效果，提高了金属零件的使用性能，且滚压工具适应性广，使用维修简便，成本低。     

浅谈铣削加工中顺铣和逆铣方式的选用

铣削是机械加工中的最主要方法之一,加工效率仅次于车加工。其设备一般有卧式和立式铣床,铣削大型零件时通常用龙门铣床。铣削加工时,采用逆铣还是顺铣非常重要,是保证产品质量、提高生产效益的重要因素。简单分析了在铣削加工中顺铣和逆铣的特点及合理选用。     

超高速磨削加工技术的探讨分析

高速和超高速磨削是提高磨削效率、降低工件表面粗糙度和提高零件加工质量的先进加工技术。超高速磨削可以对硬脆材料实现延性域磨削加工,对高塑性、高强度等难加工材料也有良好的磨削性能。     

基于机器视觉的零件尺寸测量及分析

课题组设计的基于机器视觉的零件尺寸测量系统以尼龙材质注塑成型、后期经铣床加工制成的U形连接块为研究对象,测量其上表面面积、周长以及加工孔半径。课题组优先选用5×5平滑滤波器进行图像预处理,利用Roberts算子进行边缘检测分割,再利用数学形态学算法(开运算、闭运算)锐化边缘,最后利用标板给予的标定系数,将图像上零件尺寸的像素值转换成物理空间的实际测量尺寸。     

机械精密加工技术的现状与应用分析

超精密加工就是在超精密机床设备上,利用零件与刀具之间产生的具有严格约束的相对运动,对材料进行微量切削,以获得极高形状精度和表面光洁度的加工过程。当前的超精密加工是指被加工零件的尺寸精度高于0．1μm,表面粗糙度小于0．025μm,以及所用机床定位精度的分辨率和重复性高于0．01μm的加工技术,亦称之为亚微米级加工技术。     

影响切削加工表面质量的因素及改进措施

机械加工表面质量,是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度,也叫粗糙度值.切削加工过程有诸多影响加工表面质量的因素,本文旨在通过综合考虑,分析切削加工中影响表面粗糙度的各种因素,包括刀具的选择与利用、切削速度和进给量等.提出在机械加工中的改进措施,使机床加工表面质量达到最经济、最适合的范围.     

如何提高发动机磨合质量

发动机各配合零件的表面虽具有较高的精度和表面粗糙度,但放大观察,零件表面仍有凹凸不平的加工印痕,这就使摩擦表面间的实际接触面积减少,各接触点的受力增大。如果新车或大修后的发动机直接投入负荷运转,零件接触点在巨大集中载荷作用下,将产生剧烈磨损,有些接触点甚至产生抓粘,发展下去会很快波及整个表面。严重时,摩擦产生的高温,会导致烧瓦、拉缸等事故的发生。所以新购置的发动机必须经磨合后才能进行负荷作业。那么,怎样     

铸锻焊等热加工方法的介绍

机械制造的加工方法包括热加工和冷加工,其中热加工方法包括铸造、焊接、锻压等,是获得毛坯的重要途径之一,从毛坯到零件的完成,还需要后续的冷加工,即车、铣、刨、磨、钻等机械加工的方法,所以对于一个零件,虽然冷加工方法非常重要,但铸锻焊等热加工起到非常关键的基础作用,本文对铸锻焊等热加工方法进行了简要介绍。     

编制机械加工工艺规程应考虑的几个问题

一、加工阶段的划分 对精度要求较高的零件,其工艺过程一般都分为三个阶段: 粗加工阶段其精度在7级以下,表面粗糙度Ra50～Ra12.5,粗加工阶段主要是要求高效率地切除大部分余量,并为精加工准备可靠的定位基准和均匀的余量。 半精加工阶段其精度达2～6级,表面粗糙度Ra6.3～Ra1.6。半精加工阶段必须保证零件要求的精度。