超声振动辅助钻削Ti-6Al-4V合金的断屑机理研究

为研究超声振动辅助钻削Ti-6Al-4V合金的断屑机理,建立了纵扭复合超声振动辅助钻削Ti-6Al-4V的切屑受力模型,分析了4种由振动参数变化形成的不同刀尖运动轨迹对于断屑效果的影响;通过仿真与实验结合的方式验证了分析的内容。轴向分离轨迹断屑效果优于未分离轨迹但弱于扭向分离轨迹,4种轨迹断屑效果优于传统钻削。     

永磁振动钻削排屑分析

通过普通钻削与振动钻削情况下切屑单元受力情况的分析，建立了在两种切削状况下单位时间内切屑的位移公式，解释了振动钻削情况下排屑顺利的原因。介绍了一种新型的振动钻削装置——永磁振动钻削装置。在此新型的振动钻削装置上进行试验，结果证明振动钻削的排屑效果优于普通钻削。     

三自由度超声振动钻削并联机床设计

设计了三自由度微小孔超声振动钻削并联机床,该机床由超声振动钻削主轴、三维纯平移并联机构及相应的控制设备组成.其中超声振动钻削主轴可以在钻头高速旋转的同时产生超声轴向振动.三维纯平移并联机构由3条支链及固定平台、动平台组成,其竖直方向的平移作为钻头工作的进给,水平方向相互正交的两个平移作为钻削时孔的定位,工件一次装夹就能进行多孔钻削.     

双沟槽钻头超声辅助钻削钛合金有限元仿真研究

利用有限元软件DEFORM-3D研究了使用无沟槽型和双沟槽型钻头的普通钻削(CD)和使用双沟槽型钻头的超声辅助钻削(UAD)对Ti6Al4V合金钻削加工性能的影响,与普通钻削相比,双沟槽型钻头显著降低了钻削力和钻削温度。使用超声辅助钻削后,在更大程度上降低钻削力、钻削温度和扭矩。有利于提高工件的表面质量,提高刀具的使用寿命。     

超低频振动钻削过程分析

切屑的形成与折断直接影响加工效果和质量.本文以轴向振动钻削模型为基础,对超低频振动钻削的加工过程进行了深入的分析,给出其切屑折断的基本条件.同时,指出了超低频振动钻削加工与低频振动钻削的断屑条件有显著的不同,计算了此时切屑的长度,发现切屑长度不唯一,并进行了相应的切削实验验证.     

电磁式轴向深孔振动钻削装置的设计

本文对电磁式轴向振动工作原理进行了分析,并设计了一种电磁振动钻削装置。在深孔加工过程中,通过调节交流电的大小与频率来控制振动切削装置钻杆振幅与频率,与负压抽屑装置配合使用,有效地改善深孔加工过程中断屑、排屑的问题,提高了深孔加工的质量。     

钻头及钻削技术（上）

钻削是用钻头对金属材料钻孔的钳工操作。可分手动钻、手电钻或台钻、立式钻床。 一、钻头 钻头形似麻花,因而又称麻花钻,一般用碳素工具钢或高速钢制成。碳素钢钻头在工作中若受热温度过高并自然冷却时,会     

基于主轴电动机电流的微孔钻削在线监测技术

以主轴电动机电流为监测对象研究微孔钻削的在线监测.以50支直径为0.5 mm的高速钢麻花钻为样本.在数控高速精密微孔钻床上,对钻削H62黄铜时微钻头折断的主轴电动机电流对应的电压极限值进行了检测,经过参数估计和假设检验,得出了主轴电动机电流对应的电压极限值服从三参数威布尔分布的结论,并建立了基于可靠性的主轴电动机电流对应的电压监测阈值的确定方法.选取不同可靠度水平进行了在线监测实验,并与普通钻削比较.当选取可靠度水平为0.99时,在钻头利用率相同的情况下,钻头的折断率由40%下降到0.     

轴向振动钻削中钻头角度变化的影响因素

从轴向振动钻削的宏观几何模型出发,系统地研究了各切削参数对钻头工作角度的影响及其变化规律,并导出了具体的数学表达式。以切削加工时刀具后角不能为负值为前提,给出了轴向振动钻削参数选择时各参数应满足的基本条件,为进一步研究振动钻削机理及参数的合理选择开辟了新的途径。     

振动钻削提高Al2O3f+Cf/ZL109的机械加工性能

用挤压铸造法制备了Al2O3f＋Cf／ZL109混杂复合材料,并进行了振动钻削实验。结果表明,在合适的振幅和振动频率及钻削参数下,振动钻削可以提高Al2O3f＋Cf／ZL109混杂复合材料的机械加工性能,在较佳振幅20μm及振动频率60Hz条件下,振动钻削可降低钻头磨损量25%以上;随着混杂纤维含量的增加,刀具磨损增加,而其较佳的振幅和振动频率基本不变。     

钻头及钻削技术（下）

3.钻削。为保证钻孔准确,一般都选60°的锥角中心冲,在所要钻孔的中心,冲出定位中心孔,钻孔开始时,先将钻头对准冲痕轻钻一下,检查是否同心,若不同心,应对工件及钻头的相对位置作适当调整,若偏移量过大,可用样冲或油槽凿,从浅坑的中心向钻头必须偏移的方向凿几条槽,以减少此处阻力,再试钻时,钻头就能偏向开槽部     

基于虚拟仪器技术的微孔钻削实时监控系统

为了防止微孔钻削过程中钻头折断,建立了基于虚拟仪器技术的微孔钻削实时监控系统.该系统以工业PC机为主控机,用霍尔电流传感器监测主轴电动机电流.采集的数据用LabVIEW语言编写的软件进行处理,实现了虚拟示波器、虚拟频谱分析仪、数字滤波器等功能.利用该系统以主轴电动机电流为监测对象进行了实验,根据钻头失效分布函数和可靠度函数的关系确定监控阈值,监测值超过给定阈值时自动报警退刀、提示换刀.实验结果证明,该系统及其监控方法可有效地防止钻头折断,并提高了钻头的利用率.     

振动钻削台设计及试验

为了在普通立式钻床上实现振动钻削工艺,设计、制造了弹簧式、曲柄连杆式振动钻削工作台.测量其振动频率控制性能及振动幅值特性,评价其激振性能,并进行加工试验,证明使用该振动钻削工作台,基本上可以体现振动钻削的几个工艺优点.     

7050-T7451铝合金钻削加工参数优化

钻削是孔结构最常见的加工方法，而铝合金钻削加工中产生的黏屑现象会加剧刀具磨损，降低加工质量，多用于工程机械、农业机械等。基于ABAQUS建立了7050-T7451铝合金钻削三维有限元模型，并且通过实验验证了有限元模型的准确性；结合有限元法和实验法，分析了主轴转速n、进给速度f和麻花钻顶角φ对轴钻削力和切削温度影响显著，认为7050-T7451铝合金合理的钻削参数为n=9000 r/min，f=425 mm/min，麻花钻顶角φ=118°。研究结果为铝合金结构件钻削参数优化和刀具几何角度的选择提供帮助，对提高钻孔质量具有重要意义。     

铸铁钻削加工分析研究

现代机械制造中,铸铁材料应用广泛,机械设备中的发动机壳体、汽车的底盘、机床的底座等设备都充分利用了铸铁材料的优越性。为了满足底座与设备间的连接作用,底座的装配面进行钻削加工,钻削加工是常见的机械加工方式,为了提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动强度,文章主要分析铸铁材料的钻削加工特点,刀具工艺参数和夹紧力计算,为铸铁材料的钻削加工提供科学依据。     

变频率振动钻削微孔提高孔径质量的研究

提出了变频率振动钻削的新方法,对这种方法可提高微孔孔径质量的机理进行了理论分析,并用直径为０．２８ｍｍ的高速钢麻花钻对柴油发动机喷油嘴常用材料１８Ｃｒ２Ｎｉ４ＷＡ低碳合金钢进行了变频率振动钻削实验,结果显著提高了孔径质量。     

钻削工具及切屑排除问题分析

钻削加工中的切屑排除问题直接影响钻孔的效率和质量.本文分析研究了各种钻削工具及其切屑排除方法,采用新的工艺结构和先进技术可以改善钻削加工条件.     

钻削工具及切屑排除问题分析

钻削加工中的切屑排除问题直接影响钻孔的效率和质量。本文分析研究了各种钻削工具及其切屑排除方法，采用新的工艺结构和先进技术可以改善钻削加工条件。     

振动钻削中的特殊现象分析

通过对振动钻削时切削力、切削温度、刀具刚性化等振动切削现象的分析,认为这些现象都是由振动加速度引起。振动加速度变化的同时,切削速度、刀具工作角度等也随之变化,且加速度的变化会引起有关零件的内应力变化、受激响应变化等。因此,合理处理振动加速度是低频振动钻削中的一个核心问题。     

涂层钻头钻削钛合金加工质量的研究

制造业的快速发展对加工速率要求越来越高,难加工材料应用越来越广泛,对刀具性能有着高要求。Ti N涂层由于可以降低磨损率和降低磨损系数,已经成功应用到金属切削上。以Ti N/Ti CN多层涂层钻头为例,研究多层涂层与单层涂层对钻头钛合金加工质量的影响。通过仿真实验,涂层结构提高了涂层硬度,增加了钻头耐磨性;同时,在涂层钻头钻削过程中,多层结构设计增加了涂层的抗剥落能力,进一步提高了钻头的使用寿命。