基于SolidWorks的振动吸附式四足爬壁机器人设计

以爬壁机器人的运动过程为研究对象,对运动过程做了模拟仿真.首先对爬壁机器人进行分析,根据壁虎爬行的运动原理和吸附方式,对爬壁机器人进行总体方案设计,确定爬壁机器人的组成部分.该爬壁机器人主要有3个部分的结构设计:主体结构、腿部结构以及吸附结构;其次,通过SolidWorks软件对爬壁机器人各零部件具体结构进行三维建模,...     

动力驱动内涨芯轴夹具的设计及应用

在对一些回转体薄壁类零件加工时,需要以内孔为基准进行定位,然后加工其它部位的孔和面,由于零件壁薄,所以在加工中很易产生变形.动力驱动内涨芯轴夹具对于回转类壁厚薄的零件能减少装夹时间3以上,提高加工效率一倍以上,对减少装夹变形提高加工精度有很好的作用,具有推广应用价值.     

爬壁机器人翻越焊缝过程动力学建模研究

用于远洋渔船外板除锈的爬壁机器人在进行壁面作业时需要翻越焊缝,采用充气轮的爬壁机器人在翻越焊缝后会出现轮胎压缩量的减小,导致磁铁气隙增大、磁铁吸附力减小,从而削弱爬壁机器人的负载能力,降低了壁面行走可靠性,为此对爬壁机器人翻越焊缝的动力学过程进行研究。首先,将驱动轮轮胎简化为弹簧阻尼器,建立爬壁机器人翻越焊缝过程的动力学模型,并将驱动轮的翻越焊缝过程划分为不同的阶段;其次,利用数值方法求解该动力学模型,分析不同胎压下驱动轮翻越焊缝过程中爬壁机器人的运动状态;最后,进行了爬壁机器人翻越焊缝过程试验,结果表明,机器人翻越焊缝过程的试验结果与数值仿真结果基本一致,验证了本文所建动力学模型的正确性与合理性。     

爬壁机器人小半径转弯研究

爬壁机器人在科学探测、高楼救援、高空侦察、幕墙清洗等危险性工作中应用非常广泛,但面临着很多技术性的难题,如壁虎脚吸盘自动吸附和自动解除吸附的问题、履带式吸盘机器人无法小半径转弯的难题、机器人在前进过程中车身前端后仰的问题、机器人在前进过程中车身侧滑的问题、机器人溜车的问题、机器人爬壁时越障和越沟槽的问题等。本文重点从结构设计着手研究爬壁机器人小半径转弯问题。     

探析细长杆件车削加工方法

细长杆是机械加工中较为常见的零件。该类零件其加工难点在于加工变形大,很难保证零件的加工精度。本文以空心细长活塞杆件为例,充分分析零件结构、工艺特点,分析零件产生各种缺陷的原因、掌握加工难点。最后通过合理选择切削参数、刀具几何参数、走刀方式与装夹方式等途径,探索出行之有效的细长杆类零件加工方法。     

薄壁零件数控车工加工工艺分析

薄壁零件是常见的零件种类,此类零件虽然结构不复杂,但是壁厚较薄,容易受到数控加工中的切削力、切削热或其他外力的影响而变形,对加工精度造成不利影响,导致零件发生变形、破损等问题,加工时要注意精度影响因素。文章对数控车工加工工艺进行分析,了解其精度影响因素,并提出相关策略。     

80-140马力拖拉机拨叉类零件工艺改进分析

拖拉机拨叉类零件是在变速箱中通过与变速手柄相连,拨动中间变速轮,改变拖拉机输入/输出转速比实现各档位间自由转换的关键零件.由于其独特的外形构造特点决定了在切削加工中,容易发生受夹持力产生变形,零件尺寸不稳定的情况.通过比较分析,改善加工工艺,解决拨叉类零件在切削加工中的加工难题,提升产品品质、提高加工效益.     

切削机器人的设计研究

文章通过分析传统切削机器人,针对它们所存在的问题和不足,在分析现有工业机器人刚性差、精度低的基础上,设计出一种新型的切削加工机器人。采用模块化的设计技术,设计了五种基本功能模块,根据加工对象的要求可快速地组合成多种不同的结构型式。研究该切削加工机器人的运动功能分析,使切削加工机器人不仅具有机器人一样灵活的柔性,而且具有金属切削机床一样的刚性,特别适合于空间自由曲面的加工与测量等。     

机电一体化数控技术在机械制造中的应用

随着我国工业的快速发展,它对先进制造技术的需求也愈加强烈.文章以机电一体化数控技术为代表,多轴数控机器人结合数字测量为例,阐述了切削型工业机器人对复杂零件加工的完整流程,来证明机电一体化数控技术在机械制造中的新发展和优势.     

不停车切削夹具的设计

针对轴类零件的精加工,设计出不停车切削夹具。经实践证明,不停车切削夹具不但制造简单,而且在车削批量零件时,可以大大提高生产效率,加工质量也得到了保证。     

吸盘履带吸附行走专利技术发展综述

现代社会中,由于玻璃幕墙以及太阳能电池板等的广泛应用,使以玻璃为主的表面清洗作业变得繁重,上述清洁工作强度大、成本高、危险系数高,因此,采用机器人清洁已势在必行。履带式爬壁机器人由于其良好的性能在玻璃壁面等非磁吸式壁面的清洁中得到广泛应用。文章主要以专利数据库中的检索结果为分析样本,梳理吸盘履带式爬壁机器人的吸盘履带吸附技术的发展路线,为该领域的技术发展提供一定的参考。     

影响薄壁零件加工精度的因素及工艺探讨

在切削加工中,由于薄壁零件刚性差、强度弱,会影响零件的加工精度,为了解决薄壁零件在切削加工中容易出现变形的问题,就需要找到影响薄壁零件加工精度的主要因素,这样才可以找到有效的工艺措施,为实际的应用提供参考价值。     

数控铣床加工多面零件方法探究

数控铣床加工是利用数控技术控制铣床进行精密切削加工的过程,与传统手动铣床加工相比,数控铣床加工具有高效率、高精度、高重复性、低劳动强度等优点。首先,介绍了多面零件的概念和分类,讨论了数控铣床加工多面零件的一般方法,包括工件装夹、刀具选择、切削参数确定等。其次,阐述了数控编程的基本原理和编程方法,包括手动编程和CAM软件自动生成程序的方式。最后,分析了数控铣床加工多面零件中可能遇到的问题和解决方法,包括刀具干涉、加工误差等。研究结果旨在为相关学者提供数控铣床加工多面零件的基本原理和方法。     

以车代磨加工履带拖拉机轴类零件实践研究

对履带拖拉机轴类零件的加工工艺和精度要求进行分析,确定以车削替代磨床加工方式的可行性和适用性,验证该方案在推广方面的经济性。利用精度较好的数控机床,对多个类型的轴类零件进行验证加工,通过比较轴类零件不同的金属材质、热处理方式、外表面硬度、形状特点和加工方式,选择不同种类的机械加工刀具、刀片以及相应的切削参数,从而确定一种既能够满足产品工艺需求,又简单可行的加工工艺,并逐步推广到其他种类零件加工中,最终实现履带拖拉机品质的提升和零部件工艺的改进。      

基于宏指令加工凹面圆弧螺纹的应用

通过研究凹面圆弧螺纹零件的加工路径及车削过程,利用FANUC系统提供的宏程序功能编制出A、B两类能够更加符合实际切削过程中凹面圆弧螺纹的数控加工程序。A类宏指令使用时只需在主程序中对相关变量进行赋值即可完成所需圆弧半径的半球面及圆弧螺纹的零件加工,B类宏指令更简洁直观。     

农机轮盘零件的数控加工工艺分析

【目的】农业机械化作业中,轮盘零件常用于辅助机构实现行走功能。笔者以亚克力为材质,设计了一种轻量化行走结构,每个结构均由两个相同轮盘零件通过反向螺纹联接为一组,在作业机械设备前、后各装两组形成设备行走系统。【方法】从机床选用、装夹设计、刀具使用、毛坯确定等方面对轮盘零件进行了工艺分析,编制了该零件的数控加工工序卡,研究了基于NX平台的零件数控加工编程策略应用,围绕该零件轴向阶梯孔、通孔、环形槽、径向沉孔以及螺纹等特征,综合采用了平面铣、定心钻、固定轮廓铣、可变轮廓铣、螺纹铣等加工策略进行编程,对不同特征所涉及不同策略使用的切削参数（切削模式、边界、深度范围、切削层、余量等）、非切削参数（进刀、退刀等）、加工部位、刀轴、刀具及驱动要素等作了优化设置,最后通过在德马吉DMU50五轴加工中心开展实物加工以进一步验证该零件数控加工工艺的正确性。【结果】经过检测,零件的各项精度均满足要求,整体结果良好。【结论】通过针对性实践,不仅提升了数控技术综合能力水平,也深化了质量意识和效率意识,同时为亚克力材质零件的数控加工提供了借鉴依据,有一定积极意义。     

切削加工机器人系统综合误差解耦补偿

以6自由度机器人及2自由度变位机为研究对象,运用机器人微分变换理论建立存在误差情况下的运动学方程。针对机器人在切削加工中动、静态误差存在耦合的情况,通过分析切削加工系统的特点,运用摄动法建立了相邻两连杆间的动、静态误差的传递关系,并由此推导出机器人末端执行器与各关节轴动、静态误差的关系,对机器人及变位机各运动副间的误差进行了解耦,建立了切削加工机器人系统的误差补偿模型,并验证了其有效性,为进一步研究机器人末端执行器与各关节及臂杆间的误差关系打下了理论基础。     

基于4G通信的无损检测爬壁机器人设计

目前,对于工业上使用的大型化工储液罐、船舶外板、运输管道的安全性检测主要采用的是人工检测.不仅人身安全不能得到保证,而且检测效率低,成本高.本文设计了一款磁吸式无损检测爬壁机器人,用以搭载无损检测模块.通过远程控制爬壁机器人的运动,完成相关检测作业.     

机械螺纹类零件的数控机床加工技术探讨

数字控制机床作为制造精密零件的主要机械设备,其应用的重要性毋庸置疑.以螺纹零件为例,为使其符合精密化与批量化加工要求,并从根本上提升零件整体的制造质量,对数字控制机床加工螺纹零件所应用的螺纹切削、铣削、磨削、研磨、攻丝等数字控制机床加工技术进行深入分析,具有极为重要的现实意义,期望能够为现代工业的高速发展提供一些帮助.     

机械制造工艺中的四足机器人轴结构稳定性设计

针对机器人的装配结构比较复杂、零件较多的情况,文章综合考虑了机器人装配工艺系统可靠度的主要因素,针对机器人的装配工艺系统对应的零件配位公差,综合运用机器人零部件结构优化设计方法,针对机器人的装配工艺系统的定位稳定性,对机器人的加工工艺进行最优化设计,全方位建立机器人装配工艺系统可靠性优化设计模型,得到装配系统优化设计结果,降低了机器人装配系统4%的设计成本,对机器人的装配系统的控制具有较大的工程指导意义。