豆粕粉制备胶合板用生物质胶黏剂的研究

采用氢氧化钠和乙醇改性剂处理豆粕粉(SBM),用硫脲作交联剂,选用十二烷基硫酸钠(SDS)表面活性剂制备出具有较好耐水性能的木材用胶黏剂。研究p H、乙醇、硫脲及SDS用量对杨木胶合板耐水胶合强度的影响,并结合浴比(物料质量比)因素,探讨退粘剂(硫酸)对反应体系黏度和胶合强度的作用机理。借助扫描电子显微镜(SEM)分析手段阐明退粘剂对豆粕粉胶黏剂黏度及耐水性增强效应。结果表明:当p H13、乙醇用量15%、硫脲用量7%及SDS为5%,浴比为1∶3.5(豆粕粉质量为基准)时,耐水胶合强度可达0.98 MPa,当加入0.5%退粘剂后,黏度由84 520 m Pa·s降低至1 239 m Pa·s,胶接强度增加18.07%。SEM结果发现豆粕粉胶黏剂固化断面胶接致密,有效改善了胶液黏度和耐水胶合性能。     

甲醇联合改性大豆蛋白胶黏剂的研究

以甲醇、十二烷基磺酸钠、尿素为原料,研究了它们对大豆分离蛋白改性后胶黏性的改观作用。结果表明:随着甲醇含量的增加胶合强度先增后减,当甲醇含量占总体质量分数15%时胶合强度最好。取该条件下的大豆蛋白胶黏剂进行有关反应次序的对比试验。研究表明其部分干态胶合强度略有下降,湿态胶合强度有提升,且反应次序为SDS、甲醇、尿素所得的胶黏剂胶合强度达到最优。DSC、SEM图像和IR图像分析结果说明经此方法改性后的蛋白质展现出更多的二级结构从而大幅度的提升了其胶粘性,与此同时改性后的大豆蛋白玻璃化转化温度降低,从而降低了热压温度,说明经甲醇联合改性后的大豆蛋白胶黏剂不但能更加适应规模化的工业生产还可以节约资源。     

酒石酸酰化改性制备低固体含量大豆蛋白胶黏剂的研究

以L-酒石酸和乙酰氯在极少量磷酸做催化剂的条件下制备二乙酰基酒石酸,之后将二乙酰基酒石酸溶于乙醇中制备改性剂,加入到制备好的p H10.50~10.90低浓度大豆分离蛋白预处理液中,制备胶黏剂。测试胶黏剂的固体物含量、DSC、胶合强度以及胶黏剂横切面。结果表明:p H10.7~10.8时,200 m L大豆分离蛋白预处理液中加入0.4 g二乙酰基酒石酸和10 m L无水乙醇制备的改性剂,最终得到的胶黏剂有良好的耐水性,胶合强度2 MPa,远超过国家对Ⅱ类胶合板胶合强度的要求(≥0.7 MPa)。     

大豆基胶黏剂改性的研究进展

大豆蛋白的凝胶性能够使大豆分离蛋白具有较高的粘度、可塑性和弹性,由大豆分离蛋白形成的胶黏剂不会释放甲醛等有害气体,是高环保型胶黏剂.但是普通大豆胶黏剂耐水性差、胶合强度低,而且耐腐蚀性差、易于生物降解,所以需要进行改性处理以期提高耐水性以及胶合强度.常用改性方法包括:物理改性、化学改性、仿生改性、酶改性等,通过对大豆蛋白改性处理方法的归纳,介绍了大豆胶的最新研究动态,以及国内外大豆胶改性的先进技术,从而总结出适宜的改性方法,为实际的生产与应用提供依据.     

共聚改性大豆蛋白制备胶粘剂的研究

采用改性剂MF处理大豆蛋白(SPI),用马来酸酐(MA)接枝改性后,与苯乙烯(St)发生共聚制备胶粘剂,研究了配方及反应温度对胶粘剂耐水胶接强度及粘度的影响。增加SPI的用量,胶粘剂的粘度将逐渐增大,耐水胶合强度起初增加迅速,之后增加趋势变缓;增加改性剂的用量,胶粘剂粘度与耐水胶合强度都呈先下降后上升趋势;当MA用量为1.5 g时,胶粘剂的粘度最小,而用量为4.5 g时,胶粘剂的粘度最大,随着MA用量的增加,胶粘剂耐水胶合强度先上升而后大幅下降;St用量对胶粘剂粘度的影响较复杂,但耐水胶合强度却随着St用量的增加先上升后下降,当St用量为20 mL时,耐水胶合强度达到最大值2.78 MPa;当引发剂的量为0.05 g(1mL苯乙烯)时,胶粘剂的耐水胶合强度出现最大值2.79 MPa,且此时粘度仅为12 MPa.S,对施胶影响不大。最终确定最佳反应条件为:SPI 15 g、MF6.5%(相对于SPI)、MA 3.0 g,St 20 mL,引发剂0.05 g(1 mL St用量),反应温度70°C。     

乙酸甲酯对大豆蛋白胶胶膜快干性的影响

提出了大豆蛋白胶胶膜概念,通过单因素试验研究了乙酸甲酯对大豆蛋白胶胶膜快干性及胶膜胶合强度的影响.结果表明:乙酸甲酯可以显著提高胶膜的快干性,且随着添加量的增加而增快,综合考虑乙酸甲酯大豆蛋白胶膜的干燥速率及胶合强度的影响,100 g大豆蛋白胶添加15 mL乙酸甲酯为最适添加量.     

利用大豆分离蛋白制备胶粘剂

为了改善大豆胶黏剂的耐水胶合强度,采用表面活性剂θ改性大豆分离蛋白(SPI)制备胶粘剂,研究了配方及热压温度对大豆胶的胶合性能的影响,利用示差扫描量热仪(DSC)和傅里叶红外光谱(FTIR)技术分别分析了大豆胶的热学性能和结构变化.结果表明:当SPI/水(质量比)为1/10、0的添加量为SPI的0.5wt%、热压温度为160℃时,胶粘剂表现出最佳的胶合强度;大豆胶胶合过程中主要的热反应在160℃以下完成;经表面活性剂θ处理后,胶粘剂结构中的O-H和N-H键减少,大豆基胶黏剂的耐水胶合强度得到明显改善.     

木材粘接用交联大豆蛋白胶的研究

以氢氧化钠改性脱脂大豆蛋白粉为基础胶,选用六次甲基四胺(HMTA)作为交联剂,制备了聚乙烯醇(PVA)改性的大豆蛋白胶黏剂。通过正交试验方法研究了HMTA用量、PVA溶液用量(PVA质量百分比浓度为12%)、热压温度、热压时间对粘接性能的影响;并用红外和热失重分析仪探讨了大豆蛋白胶的粘接机理。结果表明:当HMTA质量百分比用量为6.5%,热压温度为140℃,热压时间为10 min,大豆蛋白胶黏剂粘接性能较优;120℃加热1 h后,酰胺Ⅰ带和酰胺Ⅱ带红外特征峰朝高波数方向移动,表明高温下蛋白质胶内部的氢键数目减少;而属于HMTA的C-N的红外响应峰(1 236和1 007 cm~(-1))减小。研究结果表明HMTA参与了化学交联反应,HMTA的加入能提高大豆蛋白胶黏剂的耐热性能。     

戊二醛改性提高大豆胶粘剂耐水性能

以脱脂大豆粉(SF)为原料,选用十二烷基硫酸钠(SDS)和戊二醛(GA)作为改性试剂,制备出具有较好耐水性能的木材用胶粘剂,并应用于杨木胶合板,分别研究了pH值、戊二醛用量、反应时间以及最终改性胶粘剂贮存时间对耐水胶合性能及表观粘度的影响,并采用十二烷基硫酸钠.聚丙烯酰胺凝胶电泳(SDS-PAGE)和傅屯叶变换红外光谱(FT-IR)分析手段探讨了改性胶粘剂耐水性能增强机理.结果表明:较佳合成工艺为:pH值为12.0,GA添加量0.80wt%(基于脱脂豆粉质量),反应时间1.0 h,反应温度30.0℃.按照GB/T 9846-2004胶合板中Ⅱ类板标准检测,耐水胶合强度可达0.68MPa.SDS-PAGE谱图说明蛋白质分子间形成化学键交联,FT-IR分析表明有环状吡啶结构生成,这些可能是改性胶粘剂耐水性能提高的原因.     

酶法提高大豆分离蛋白酸溶性的研究

通过单因素试验研究了植酸酶添加量、酶解时间、pH、温度和料液浓度对大豆蛋白酸溶度、透光率和料液粘度的影响,在单因素试验的基础上对pH、温度、料液浓度和时间进行四因素三水平的正交试验,结果表明,当植酸酶添加量为0.6%时,酶解的最佳条件组合为pH3.0,温度40℃,料液浓度10%,酶解时间45 min,此时大豆分离蛋白的酸溶度为45.79%,透光率为68.5%,与优化前相比,分别提高了30.65%和29.4%。     

晶须与偶联剂改性大豆蛋白胶黏剂

选用硅烷偶联剂KH560作为改性剂,对碳酸钙晶须进行表面改性.研究了经KH560改性的碳酸钙晶须对大豆分离蛋白(SPI)胶黏剂粘接性能和耐水性的影响,考察了KH560用量和碳酸钙晶须用量对胶黏体系性能的影响.利用万能试验机测试对胶黏剂体系的剪切强度进行了测试,借助差示扫描量热仪(DSC)对胶黏剂热性能进行了分析.结果表明:当KH560用量为4%(wt)、碳酸钙晶须用量为2%(wt)、SPI含量为10%(-at)时体系的粘接性能和耐水性最好,与未改性SPI胶黏剂相比,干剪切强度提高了28.88%,浸泡后剪切强度提高了71.41%,湿剪切强度提高了76.68%;变性温度与未改性SPI胶黏剂相比有所下降.此外,利用FYIR和光学显微镜对体系内部结构进行了表征.     

乙醇改性大豆蛋白制豆胶的研究

研究乙醇改性大豆蛋白对木材用豆胶的胶粘性能的影响.乙醇可使大豆蛋白发生部分变性,使蛋白分子中疏水性基团暴露出来,以提高豆胶的耐水性.通过正交试验优化出最佳条件:乙醇浓度30%,蛋白与水质量比1:9、改性时间45 min、改性温度75℃.将上述最佳条件下制得的豆胶施在胡桃木样品上,经三个循环的48 h水浸泡和48 h空气干燥后剪切强度由未浸泡前的81.6 MPa降至73.9 MPa,仅下降了9.4%.结果表明:乙醇改性后的豆胶的粘接强度和耐水性都有所提高.     

双酶法制备乳制品专用大豆分离蛋白的研究

采用Alcalace碱性内切蛋白酶及Flavourzyme复合风味蛋白酶进行双酶水解,确定了两种酶的最优酶系组合.第一步采用Alcalace酶解,以水解度为指标,正交实验结果显示,最优酶解工艺为:pH7.5,温度60℃,时间2 h,酶添加量0.9%,此时水解度可达到15.08%; 水解后不必灭酶,进行第二步Flavourzyme酶解,以苦味值为指标,采用添加量3.5%, 时间 2 h的水解.最终得到的乳品专用分离蛋白水解度为:17.88%,蛋白质含量:90.17%,无明显不良口味.     

速溶性大豆分离蛋白生产工艺优化

以中性蛋白酶和木瓜蛋白酶复配为工具酶,以水解度为指标,通过单因素试验与响应面分析对大豆分离蛋白的酶解工艺进行优化,并添加磷脂、蔗糖,以溶解性为指标优化调配工艺,提高其速溶性.结果得到最佳酶解工艺参数为pH7.08,温度51.6℃,酶(木瓜蛋白酶与中性蛋白酶按质量比1∶1复配)添加量22.45 mg·g-1,酶解时间3h;在此酶解条件下,大豆分离蛋白的水解度达20.3％,溶解度达72％.最佳调配工艺为磷脂添加量0.8％,蔗糖添加量3.0％,最终产品溶解度达92.9％.样品溶于水后下沉快,易溶解,无团块.     

可溶性大豆多糖添加工艺对酸性大豆蛋白饮料稳定性的影响

以可溶性大豆多糖(SSPS)作为稳定剂,研究了大豆多糖添加工艺对酸性大豆蛋白饮料稳定性的影响.单因素试验结果表明:可溶性大豆多糖添加量、pH、调酸温度和均质压力对成品沉淀率有明显的影响.在单因素试验基础上设计L9(34)正交试验确定最佳工艺条件为:可溶性大豆多糖添加量0.25％,pH3.8,均质压力20 MPa,调酸温度10℃.按照此条件生产的大豆蛋白饮料,稳定性明显提高,沉淀率为1.41％,且饮料颜色乳白均一,酸甜适宜,清爽可口,没有豆腥味.     

不同酶解程度的大豆分离蛋白在配制酱油中的应用

以大豆分离蛋白为原料,对不同酶解程度的大豆分离蛋白在配制酱油中的应用进行了研究。首先通过单因素试验确定了酶解大豆蛋白的工艺参数,然后对添加不同酶解程度的大豆分离蛋白配制酱油的质量进行了研究,研究结果表明:酶解温度为50℃、pH为7.0、酶解时间为5h条件下的大豆分离蛋白酶解产物最适合应用到配制酱油中。     

纳米微粒对大豆蛋白胶粘剂性能的影响

以大豆分离蛋白为原料,研究纳米微粒对大豆蛋白胶粘剂的干态胶接强度、耐水强度及防腐性能的影响。添加纳米TiO2、SiO2、Al2O3均可提高大豆蛋白胶粘剂的干态胶接强度、耐水强度及防腐性能,其中添加纳米Al2O3对提高胶接强度、耐水强度效果最好,最佳添加量为0.8%;添加纳米TiO2对提高防腐效果最好,最佳添加量为0.8%。并用扫描电镜分析了大豆蛋白基纳米复合胶粘剂的微观形貌。     

大豆蛋白在非食品用途中的应用与研究现状

本文综述了大豆蛋白在非食品用途中的应用与研究概况,包括在胶黏剂、织物纤维、可食性包装膜和塑料中的应用,以及为了达到各种应用要求进行的大豆蛋白改性研究。     

双酶法制备大豆降胆固醇活性肽的研究

通过比较4种酶对大豆分离蛋白的水解效果,并通过单因素及L9(34)正交试验优化其水解工艺条件,研究其最佳水解工具酶及最佳酶解参数。结果表明:木瓜蛋白酶和植物蛋白酶联合应用可作为大豆分离蛋白的水解工具酶;其最佳酶解参数为:酶解温度55℃、初始pH7.0、底物浓度12%、酶添加量8%、植物蛋白酶与木瓜蛋白酶的质量之比为1∶2,水解度可达14.20%;用双蛋白酶水解大豆分离蛋白,水解度为14.71%的产物降胆固醇活性最高,对胆固醇胶束溶解度的抑制率为61.67%。     

大豆小分子多肽制备工艺和质量标准的研究

采用酶法水解脱脂豆饼粕制备具有生物活性的大豆小分子多肽,确定了先以粗胰酶预酶解5%豆饼粕蛋白,再以中性微生物蛋白酶进一步水解提取大豆小分子多肽的工艺流程.粗胰酶酶解最佳条件:添加量为9 000 U·g-1,酶解温度55℃,pH 8.5,时间6 h.中性微生物蛋白酶水解粗胰酶乳最佳条件为:加酶量8 500 U·g-1,pH 7.5,温度45℃,时间2 h.在此条件下,肽得率可达到73.98%.同时还构建了大豆小分子活性多肽的质量检测标准.