锤片式粉碎机参数确定及对性能的影响

1配套动力N的确定按照我国饲料粉碎机的分等标准,在含水率小于14/情况下,2mm筛孔玉米度电产量的一等品标准大于100kg/kWh。要设计达到一等品的粉碎机,初定生产率0.2t/h,则所需功率N=200/100=2kW。     

锤片式粉碎机的使用及故障分析

锤片式粉碎机具有结构简单、通用性好、生产率高及使用安全等优点,在粮食加工及饲料粉碎中得到广泛应用,为了延长粉碎机的使用寿命,操作人员要掌握合理的使用方法,发现故障,及时查找原因予以排除。 一、锤片式粉碎机的合理使用 二.开机前必须检查机组的各部分连接螺栓是否紧固,传动皮带的松紧度是否合适,电源接线是否良好。 2.检查锤片是否良好,筛片的孔径是否合适,有无损坏之处,用手拖动皮带,检查主轴转动是否灵活,有无碰卡和摩擦声。     

进风量对锤片式粉碎机效率的影响

通过对大量试验数据的分析,得出锤片式粉碎机进风量对穿过筛孔气流速度分布的影响;空载进风量与负载实际进风量的关系;进风量和进料量与度电产量的关系及数学模型;进料量和进风量对堵塞边界的影响等结果。总结出进风量和进料量的合理选择范围并推荐了气料浓度比、配套动力系数、物料通过量系数和气流阻力等粉碎机设计参数。     

梯形筛片对锤片式粉碎机性能影响的试验研究

锤片式粉碎机虽然在饲料加工业和食品行业等被广泛应用,但其普遍存在功耗高、度电产量低等问题。为了提高锤片式粉碎机的生产率和度电产量,设计了一种新型筛片—梯形筛片来替代环形平筛,从而破坏粉碎室内环流层,增大筛理面积,并进行了4因素6水平均匀设计试验。试验结果表明,使用梯形筛片可以改善锤片式粉碎机的性能;当筛片参数组合为梯形底角为70°、高度7mm、下底长80m和间距10mm时,锤片式粉碎机生产率和度电产量最高。     

锤片式粉碎机粉碎玉米秸秆机理分析与参数优化

对锤片式粉碎机粉碎玉米秸秆过程进行分析,并对其粉碎性能进行试验研究。借助高速摄像技术,得出玉米秸秆主要粉碎形式为:打击粉碎、撞击粉碎、搓擦粉碎,且在粉碎过程中打击粉碎与搓擦粉碎影响较大,并得出锤片末端线速度(主轴转速)、玉米秸秆含水率对锤片式粉碎机粉碎性能影响较大。在此基础上,以影响锤片式粉碎机粉碎性能的主要因素——主轴转速、含水率、筛孔直径为试验因素,以度电产量作为评价指标进行试验研究。试验结果表明,各因素对度电产量影响由大到小顺序为筛孔直径、含水率、主轴转速。选取筛孔直径6 mm、含水率10%~50%、主轴转速2 000~3 500 r/min,以度电产量最大为目标的参数优化试验表明:当含水率10%~32%时,主轴转速宜2 000 r/min;当含水率33%~50%时,主轴转速宜2 020~2 452 r/min,且随着含水率的增大而增大。     

锤片式粉碎机粉碎室形状对性能的影响探讨

本文对锤片式粉碎机的粉碎机理进行了简要分析,从而得出粉碎室内的物料——空气环流层是粉碎机大功耗、低效率的主要原因。通过分析过去改进的粉碎室的形状,提出了一种新的粉碎室,即把圆形筛片弯曲成梯形的粉碎室,用于改善锤片式粉碎机的粉碎性能。     

锤片式粉碎机的使用及故障排除

(1)开机前必须认真检查,紧固件不得松动,各转动件不允许有卡碰现象。(2)传动皮带松紧要合适,电机转向应与设备上的标志转向相同。(3)接通电源启动粉碎机后,先空转2-3分钟,待电机正常运转才进料。掌握喂料量,保持进料均匀。(4)原料中不能混有铁块、碎石、线绳等杂物。(5)进料结束后,空转2-3分钟,使机内物料全部排出,以保持粉碎室内的洁净。工作过程中如发现异常声响时,应立即停机检查,找出原因,排除故障。(6)经常检查外锤片销轴上的开口销,如发现磨损严重或裂纹,立即更换。(7)锤片是易损件。当锤片磨损到顶端中心线时,换面或调头使用;如锤片…     

锤片式粉碎机锤片结构参数优化设计

以某一型号的锤片式粉碎机锤片为研究对象,对锤片进行有限元分析,利用响应面法和遗传算法结合的方法对锤片进行结构参数优化设计。首先对锤片的结构参数进行灵敏度分析试验,利用Box-Benhnken试验对锤片结构参数进行设计,构建样本点,建立锤片的结构参数和最大变形量的响应面模型,并抽取样本点进行有限元分析验证响应面模型的准确性。以锤片最大变形量最小为优化目标,采用遗传算法进行结构的参数优化得到最优结构参数,结果显示:最大变形量比优化之前减小了39.7%,锤片性能得到了提高。进行试验验证,旨在为现代农业机械机构的参数优化提供参考。     

影响锤片式粉碎机工作性能的主要因素分析

粉碎是饲料加工中最重要的工序之一,该工序工作的好坏直接关系到饲料的质量、加工的成本。目前,用于饲料粉碎的机械有很多种,但应用最多的是锤片式粉碎机。     

基于影响锤片式粉碎机性能主要因素的分析与研究

锤片式粉碎机是农牧业机械的主要产品之一,其性能的优劣直接影响到物料的产量、质量及企业的经济效益。为此,分析了影响锤片式粉碎机生产率、度电产量、物料粒度等性能方面的诸多因素,并对粉碎室内物料流场及物料在筛片上的受力情况进行了较为详细的分析、研究。该结果为今后改进锤片式粉碎机的性能提供了理论及实验基础。     

锤片式粉碎机分段圆弧筛片设计与粉碎性能试验

针对锤片式粉碎机工作过程中物料环流层影响粉碎性能的特点,设计了分段圆弧筛片代替环形平筛,使锤筛间隙不断变化,破坏环流层,改善粉碎机性能。试验研究表明,针对4KB型锤片式粉碎机设计的15种分段圆弧筛片中,当分段圆弧半径为76mm,间距为97mm时,粉碎机的生产率最高,比环形平筛增加了29.8%,度电产量增加了26.6 %,过度粉碎现象得到了改善,物料粒度也比较均匀,温升明显降低。     

锤片式粉碎机工作参数优化试验研究

为解决锤片式粉碎机工作效率低、能耗高等问题,对其工作参数进行响应面优化设计。首先进行粉碎机最佳工作参数组合的优化试验,分析主轴速度、回料管直径、喂料速率、筛网孔径及物料含水率对生产率、电耗和粒度的影响规律。然后对试验数据进行响应面设计分析,求解出最优组合并进行试验验证。试验结果表明,粉碎机的最优工作参数组合为：主轴转速2 700 r/min、回料管直径57 mm、喂料速率0.25 kg/s、物料含水率10%和筛网孔径6 mm。对比单因素最优的评价指标,生产率提高4.36%,电耗下降3.23%,粒度减小23.21%。     

锤片式粉碎机减振装置的改进

针对生产中使用的SFSP137×76型号锤片式粉碎机的地脚螺栓发生断裂的情况,分析引起地脚螺栓发生断裂的原因,并据此提出解决方法,即通过改变粉碎机的减振装置以达到良好的减振效果,从而保证生产的正常运行.     

锤片式粉碎机主参数的确定及对性能的影响

1配套动力N的确定 在设计粉碎机时所需功率N是根据粉碎室宽度B、转子直径D的比值K=N/(B·D).在我国其值一般取K=(8～15)×10-5kW/mm2.     

锤片式粉碎机减振装置的改进

针对生产中使用的SFSP137×76型号锤片式粉碎机的地脚螺栓发生断裂的情况,分析引起地脚螺栓发生断裂的原因．并据此提出解决方法,即通过改变粉碎机的减振装置以达到良好的减振效果,从而保证生产的正常运行。     

锤片式粉碎机的使用与故障排除

饲料粉碎机械有对辊式粉碎机、锤片式饲料粉碎机、齿爪式饲料粉碎机。粉碎机中以锤片式粉碎机应用最广。锤片式粉碎机一般由喂料斗、转子、活动锤片、大小齿板、筛片、送料风机、接管等组成,外接集料筒。粉碎室由转子、锤片、大小齿板和筛片等组成。锤片式粉碎机工作时,物料由喂人斗喂入后,受到线速度为60～90m／s高速旋转的锤片的锤击,又与机体内部的大小齿板相撞击     

锤片式粉碎机参数确定及对性能的影响

1 配套动力N的确定 按照我国饲料粉碎机的分等标准,在含水率小于14%情况下,2 mm筛孔玉米度电产量的一等品标准大于100 kg/kWh.要设计达到一等品的粉碎机,初定生产率0.2 t/h,则所需功率N=200/100=2 kW.     

回料管负压对锤片式粉碎机分离效率的影响分析

针对新型锤片式粉碎机的粉碎效率很高但分离效率与粉碎效率相比偏低的问题,利用计算流体力学软件FLUENT对新型锤片式粉碎机分离装置内部气固两相流动进行了三维数值模拟,得出了在回料管不同负压情况下分离装置内物料浓度分布状况。计算结果分析表明,回料管内负压是影响粉碎机分离效率的关键因素之一。同时,找出了负压大小与分离效率之间的关系,为新型锤片式粉碎机回料管的优化设计提供了理论依据。     

锤片式饲料粉碎机物料流道内的流场仿真分析

为解决新型锤片式粉碎机分离效率低、能耗高等问题,采用SolidWorks对其粉碎室、分离装置及回料管进行三维建模,并使用Fluent进行流场分析计算,最后使用MATLAB对粉碎机的出料量与回料管的负压值进行分析研究。结果表明:新型锤片式粉碎机的出料量与粉碎室的负压有关。粉碎室的负压分布集中在转轴和出料口下方110 mm处,并随径向方向逐渐降低,当回料管负压值为-100 Pa时,回料管内几乎没有回料;当回料管负压值升高时,回料管内物料浓度增加,分离装置出料口浓度降低甚至为0。通过MATLAB软件绘制分离装置出料量和回料管出口负压的拟合曲线并得到函数关系式并求得当回料管负压值为-595.5 Pa时分离装置出料量最大为11.3 kg/s,粉碎机的分离效率及能耗和流道内的流场有关。     

基于虚拟样机的锤片式粉碎机转子动力学特性研究

建立了锤片式粉碎机转子的离散化模型,利用虚拟样机技术对不同锤片排列形式的粉碎机转子进行动力学仿真分析,得到了与实际情况相近的结论。仿真结果表明,锤片交错排列和对称交错排列转子的平衡性较好,其中交错排列转子两端轴承承载情况相近,转子稳定性好。