齿形刮板式残膜与残茬输送装置设计与试验

研究了清田整地联合作业机齿形刮板式残膜、残茬及土壤输送装置的结构原理.分析计算刮板组工作行程的阻力、功耗和动能.以刮板组工作行程的功耗、动能消耗最小为目标函数,建立优化设计的数学模型,优化计算结果为刮板宽度890 mm,高度260 mm,间距500 mm,工作速度2.5 m/s.工作角度33°.通过试验表明优化设计结果合理,并确定了第1排刮板齿尖与起膜铲刃口的最佳距离为300 mm.     

油菜联合收获机脱出物清选试验台

设计了一种离心气流清选和回转筛选组合式的风筛式清选试验台,论述了该试验台的基本结构和工作原理,分析确定了主要结构和运行参数。试验研究了离心风机转速、清选筛转速、筛面型式和提升螺旋输送器转速等主要影响因素与清选性能指标的关系,结果表明影响清选性能的因素主次顺序为清选筛转速、离心风机转速、筛面型式、提升螺旋输送器转速,且在离心风机转速为2200 r/min,清选筛转速为60 r/min,筛面体采用长对角线6.7 mm、短对角线4.0 mm的菱形孔网眼筛,提升螺旋输送器转速为1150 r/min时,清选性能指标达到最优。     

4U—1400型薯类联合收获机刮板输送装置的设计

结合国内西北干旱地区马铃薯覆膜种植模式,设计出一种混合装袋型马铃薯联合收获机;该收获机适合于土质疏松、无板结的旱地(覆膜)种植马铃薯的收获。本研究主要针对该收获机刮板输送部件,对其关键部件进行设计和有限元分析,刮板输送装置输送薯块的最大设计量为28 000kg?h,并通过田间试验对结果进行验证。田间试验结果表明:当刮板输送装置倾斜角度为36°时,刮板输送装置输送薯块较平稳,不易伤薯且土薯分离效果较好。该输送刮板部件在保证一定输送能力的同时缩短了整机长度,极大的提高了该收获机的工作效率及可靠性。     

半喂入花生联合收获机去石清选装置设计与试验

目前我国现存的半喂入花生联合收获机无法有效清选土壤板结严重或石块、泥块过多的地块。为解决该问题,设计一种总长1 683 mm,宽550 mm,高1 010 mm,由双层筛及传动装置组成的去石清选装置。根据测量的花生及石块、泥块的物理尺寸,花生品种选取等因素,对去石清选装置进行正交试验,确定该装置的网孔形状为方形,筛网安装角度为13°,筛体运动频率设定4.0 Hz,筛体前后行程为16 mm。通过优方案试验,得出该清选装置的含杂率为3.82%,损失率为1.28%。为进一步确定装置可靠性,将该装置与传统清选装置进行田间对比试验。试验结果表明:传统清选装置的含杂率为13.17%,损失率为1.96%,而该清选装置的含杂率为3.47%,损失率为1.21%,除杂率是传统清选装置的4倍左右,损失率减少0.75%。该装置可以为半喂入花生联合收获机面对土壤板结严重或石块、泥块过多地块时的清选指标提供参考。     

谷子收获机风筛式清选装置试验分析

为了减少谷子联合收获的清选损失,对谷子收获机风筛式清选装置进行了试验分析。运用参数可调的风筛式谷子清选装置,以清选风速、风向、筛分振幅和曲柄转速为试验因素,以籽粒损失率和含杂率为试验指标,对谷子联合收获机脱出物进行了清选试验。试验结果表明:籽粒损失率随清选风速、筛分振幅、曲柄转速的增大而增大,随清选风向角度的增大呈先增大后减小再增大趋势;含杂率随清选风速、筛分振幅、曲柄转速的增大而减小,随清选风向角度的增大呈先减小后增大再减小趋势;最优清选工作参数为清选风速4.19 m/s、清选风向30.3°、筛分振幅22 mm和曲柄转速218 r/min,籽粒损失率为2.02 %,含杂率为8.01 %。该研究为谷子联合收获机清选装置结构与工作参数设计提供参考。      

玉米收获机输送清选系统的研究设计

近年来,玉米生产机械化进程加快,而玉米机收环节一直是玉米机械化进程的瓶颈。玉米收获机输送装置易堵塞与清选不净是其重要原因之一。为此,介绍几种收获机输送清选系统的结构特点、工作原理、参数计算和实验结果。     

花生联合收获机风动抛撒清选装置的研究

清选装置作为花生联合收获机的重要部件,其清选能力直接影响到花生联合收获机的作业效率。针对4HBL-2型花生联合收获机在收获过程中清选效率低、含杂率高及杂物容易堵塞筛网等问题,设计风动抛撒清选装置。并对清选装置进行结构设计与性能研究,确定该装置的最优结构设计和工作参数:清选装置抛料板安装角度15°,滚筛体转速40 r/min,聚风口的高度180 mm,风机出风口角度10°,大大提高了花生收获效率,降低花生收获成本。     

6BCD-400型青蚕豆剥壳机设计研究

6BCD-400型青蚕豆剥壳机主要由机架、进料装置、驱动装置、剥壳装置和输送清选装置组成。以上、下结构形式设计布置。喂料装置放在机架的右上方,便于投料操作。剥壳机构放置在机架左下方,输送清选机构放置在机架的右下方,方便出料,电动机放在机架另一侧面,保持整机的平衡。开关控制按钮集中在机架一侧,方便操作者使用。     

气流清选谷物能力的基础研究

以开发高性能的茎秆和谷粒的清选分离装置为目的,改进传统式的茎秆、谷粒的清选分离方法。此种方法,由输送筛把脱粒装置排出的茎秆排到机外,利用上吹的气流,膨松茎秆层,分离清选散落的子粒。 本项研究是一种新的清选方法,具有实用价值的基础研究。用间歇式清选装置进行实验,弄清了茎秆层的运动和谷粒分离的关系,茎秆量、气流的作用次数和作用时间对清选性能的影响等,从而证实了本清选方法有效地分离了茎秆和谷粒。     

联合收获机圆筒筛孔板式二次清选装置

国内现有全喂入联合收获机的清选装置大多数采用风筛式结构，清选筛主要采用振动筛或圆筒筛，风扇主要采用圆筒型双联风扇。目前，装有这类清选装置的全喂入联合收获机，作业后谷粒的清洁度较低。尽管有许多收割机制造厂，应用风扇、振动筛加杂余螺旋输送器将杂余输送到筛面或脱粒滚筒，或     

花生秧蔓打捆装置设计与试验

针对目前国内花生收获工作过程中存在秧蔓浪费严重的问题,设计了一种与花生联合收获机配套使用的秧蔓打捆装置,在收获花生果实的同时,可对秧蔓进行青贮打捆处理。通过理论分析确定了秧蔓打捆装置及保证圆捆质量的秧蔓切根机构主要机构结构参数和分布型式。田间试验结果表明:添加打捆装置的花生联合收获机作业后的平均秧蔓粉碎率为99.1%,秧蔓损失率为0.4%,秧蔓切根率为98.7%,成捆质量57kg,各项性能指标均达到相关设计标准,且花生秧蔓打捆装置能与花生联合收获机的挖拔、清土、摘果、清选装置较好配合。研究可进一步丰富我国花生机械收获体系,弥补国内花生秧蔓青贮处理机械的空缺。     

花生联合收获机清选装置试验研究

进行了半喂入花生联合收获机花生脱出物组成成分的比例、组成成分尺寸和外形差异、悬浮速度,以及摘果辊下方分布等清选特性试验和检测。优化设计后的清选装置安装在半喂入花生联合收获机上,进行了田间正交试验,得到了影响清选性能的因素主次顺序为振动筛频率、风机转速、振动筛倾角、风机出风口角度;最优参数组合为振动筛频率7Hz,风机转速900r/min,振动筛倾角8°,风机出风口角度17°。优化设计后的清选装置能应用到国产某型号花生联合收获机上,经田间收获试验验证,达到设计要求。     

果树自动刮皮收集装置设计

近年来,我国果树病虫害的发病率随着果树种植行业迅速发展及种植面积的不断扩大,而逐年增高,不仅严重影响了果实的产量及品质,也影响了果树的寿命。刮除病虫害组织是防治病虫害的有效措施之一。为此,设计了一种果树自动刮皮收集装置,主要由动力机构、刀具、清洁机构和收集机构4部分组成,以小型电动机为动力源。在该装置中,设计了一种双刀具布局的新型刀具,并增加了对刀具的清洁机构,提高了工作效率。在此基础上,配置了收集机构,对切削的树皮屑进行收集,减少了果树的二次污染。该果树自动刮皮收集装置能有效地降低了果树病虫害的发病率,且能够提高工作效率和节省劳动力,可为果农带来显著的经济效益。     

牛羊养殖场剩料收集机设计与试验

针对目前我国牛羊养殖场饲喂过程中饲喂通道存在剩余饲料的问题,设计一种代替人工收集剩余饲料的剩料收集机。该机主要由盘刷、收料装置、输送装置、集料箱等部件组成。收集机通过前端的盘刷,将剩料清扫到收集机的清扫方向上,再利用圆柱刮板、螺旋圆柱刷、两侧绞龙将剩料输送到吸口处,利用链条、刮板将剩料输送到剩料箱。重点对盘刷清扫装置、螺旋圆柱刷、螺旋集料机构、链条刮板机构和液压系统等关键部分进行设计计算,确定盘刷的旋转速度为150 r/min,螺旋圆柱刷的转速为80 r/min,螺旋绞龙的转速为60 r/min,剩料收集机的前进速度为5 km/h。在实际试验中,剩料收集率均在96%以上,平均收集率达到97%,收集机收料效果良好,达到牧场的使用要求,验证了本设计的正确性。     

花生除杂(清选)分级机的设计与研究

在花生的生产工作中,花生荚果的除杂与分级是一项重要的产后处理工作。为此,针对目前我国对花生除杂和分级机械研究缺乏的现状,设计了一种花生除杂(清选)分级机。工作时,采用基于重力和外形特点的花生荚果除杂(清选)技术与花生荚果分级技术,使其除杂分级后的花生荚果不仅除去了花生中的有机杂质和无机杂质,而且得到了不同尺寸的花生果。试验表明:当花生喂入量为1 000kg/h、风机风速为6～7m/s、除杂筛与水平夹角为24°～25°、导向螺旋螺距为160mm、分级筛筒转速为35r/min时,除杂和分级效果最佳,总体获得最优的结构参数配比。     

基于ADAMS的花生收获机清选装置设计与仿真研究

花生清选分离是花生收获机作业过程中最重要的项目之一,是收获机的核心部件,其性能的好坏直接关系到收获机的作业质量,其主要的指标是含杂率与损失破碎率。为了提高花生清选分离装置的设计效率、缩短设计周期,提出了一种基于ADAMS的花生收获机清选装置虚拟设计和仿真方法,并对核心部件做了重点设计,包括轮轴和星型轮。利用非自由质点坐标系和广义坐标系,结合拉格朗日方程的位置和速度约束,建立了清选装置的机械系统运动学微分方程。使用ADAMS软件对不同转速条件下的轮轴工作效果进行了动力学仿真,得到了3种不同速度下的Y轴速度曲线,通过比较曲线的震动效果,选择合适的轮轴转速,对花生收获机的优化设计具有重要的借鉴意义。     

4HBL-2C型半喂入花生联合收获机设计与试验

花生是我国四大油料作物之一,常年种植面积466.7万hm^2左右,总产量1 700万t,约占全球40%,居全球首位。然而,我国花生生产机械化发展却相较滞后,目前花生收获作业仍主要靠人工完成。据农业部农机化司统计,目前我国花生收获机械化率约为33%,花生收获机械化水平仍有较大提升空间。为此,依据前期研究成果并参照国内外相关机型,优化设计了4HBL-2C型半喂入花生联合收获机,并对花生收获机主要部件进行了设计参数分析,最后对样机进行了田间试验,结果表明:2HBL-2C型半喂入花生联合收获机收获损失率与果荚含杂率均符合国家标准技术要求,可为花生联合收获提供可供选择的机型。     

联合作业打瓜取籽机关键部件的设计与研究

打瓜是新疆地区的主要经济作物,其生产过程机械化程度低,严重制约了新疆大田生产的发展。为此,拟定了一种将打瓜破碎和分离清选的设计方案,阐述了破碎装置的工作原理、结构组成和结构尺寸的设计。通过取样试验测得打瓜样本的平均值,设计了对辊破碎机构的间隙极限值,间隙极限值分别为dmax=1 0 0 mm,dmin=2 0 mm。阐述了籽瓤分离装置的工作过程、结构布局和结构尺寸的设计,设计了一种双滚筒式分离清选装置。通过取样试验测得新疆地区打瓜籽的三轴尺寸样本平均值,确定了内外筛网孔的尺寸,内外尺寸分别为20mm≤D1≤25 mm,5 mm≤D2≤8 mm。通过对破碎、分离清选装置的设计,提高了打瓜取籽机的工作效率,降低了破损率,对大面积种植模式,尤其是新疆地区具有促进作用。     

纵轴流联合收获机双层异向清选装置设计与试验

针对传统纵轴流联合收获机清选系统单层筛架在作业过程中存在大喂入量下损失率和含杂率高等问题,设计了一种结构紧凑、清选能力强、清选效果好的双层振动清选装置,提出了双层异向独立振动的玉米籽粒清选方式,分析确定了筛面和物料的运动规律、清选筛和双风道的结构参数以及传动机构的运动参数。以籽粒含杂率、籽粒损失率和分布比例为评价指标,对曲柄转速进行单因素试验,确定最佳工作参数为上曲柄转速220r/min、下曲柄转速190r/min;选取上筛曲柄长度和下筛曲柄长度为试验因素,进行了两因素三水平正交试验,确定较优组合为：上、下筛曲柄长度分别为50mm与40mm。在较优水平组合下,以8kg/s的喂入量进行验证试验,试验结果表明籽粒损失率为0.45%,籽粒含杂率为0.76%,籽粒分布比例为1.92%,清选效果较好,能满足清选性能要求。