微细电火花线切割加工表面干摩擦磨损特性

以球—面接触方式,在0.6mm振幅下,研究微细电火花线切割加工表面在不同载荷和不同频率下的往复滑动干摩擦磨损行为,并探讨其磨损机理。结果表明,微细电火花线切割加工的模具钢M42表面,随着载荷的增加,摩擦过程转变为三体摩擦,降低了摩擦因数;随着频率的增加,由于温升形成的氧化膜降低了微凸体接触界面的抗剪强度,从而使摩擦因数降低;磨损体积随着载荷和频率的增大均呈增大的趋势,磨痕呈现为典型的粘着磨损和氧化磨损机制。     

发动机主要零件磨损失效分析

一、活塞、活塞环和汽缸的磨损1.粘着磨损。粘着磨损主要出现在高速和高负荷工作时,受使用条件和润滑条件的影响。(1)不正常燃烧提高了循环温度以及活塞、活塞环、气缸壁的温度,使得边界润滑条件恶化,增加了粘着磨损。(2)温度是粘着磨损最重要的因素。活塞环区域温度的升高使得润滑油的粘度降低,润滑条件变     

O型圈农机传动滚子链的耐磨性研究

通过O形圈农机滚子链和普通滚子链的台架对比磨损试验，研究了两种链条的磨损机制，微观分析表明，对于锁轴和套筒铰链磨擦副而言，O形圈链条是以疲劳磨损为主，伴随着磨粒磨损；普通滚子链是以粘着磨损为主，伴随着磨粒磨损，对于O形圈和链板平面摩擦副而言，其磨损机制是以疲劳磨损为主。文中也指出了国产O形圈链条质量上存在的问题。     

氮化处理粉末烧结材料耐磨性研究

利用MM－200磨损试验机研究了气体氮碳共渗和离子氮化处理铁基粉末烧结材料的氮化层对基磨损特性的影响，同时对其磨损机理进行了分析，研究结果表明，气体氮碳共渗和离子氮化处理改善了铁基粉末冶金材料的耐磨性，提高了磨损过程中的承载能力，离子氮化粉末冶金材料比气体氮碳共渗的粉末冶金材料具有更好的耐滑动磨损性能，氮碳共渗的粉末冶金试样在低于200N载荷对主要为氧化磨损，在高于200N载荷时为剥层磨损，离子氮化处理的铁基粉末冶金材料在给定试验条件下主要为氧化磨损。     

柴油机活塞—缸套结构的摩擦磨损实验装置设计

根据柴油机活塞—缸套结构的摩擦磨损的特性以及影响因素,设计了一套实验装置。该装置可完成在不同转速、不同温度、不同载荷下进行不同材料的活塞—缸套结构的摩擦磨损实验。     

油润滑条件下聚四氟乙烯滑动磨损特性研究

研究了油润滑条件下的轴承密封材料聚四氟乙烯的滑动磨损特性。利用摩擦磨损试验机进行试验,并用磨损表面三维形貌重构设备和三维表面粗糙度参数等对PTFE在试验过程中的表面磨损情况进行了微观形貌分析。结果表明,在试验条件下,PTFE的主要磨损机理为磨粒磨损和粘着磨损;在试验范围内,PTFE试样的磨损体积、磨损率的变化对应着摩擦系数的变化,且与磨损机理的变化密切相关;三维表面粗糙度混合参数Sdq可以反映PTFE材料在磨损过程中的磨损表面微观形貌变化情况。     

小麦制粉过程中辊间压力对磨辊磨损性能的影响

为了研究小麦制粉过程中辊间压力对磨辊磨损性能的影响,本文采用与辊式磨粉机工况相似的三体磨料磨损试验机进行磨损试验,考察了在不同载荷压力下小麦粉料对白口铁磨损性能的影响,计算磨损失重,观察磨损表面形貌,分析磨损机制。结果表明:随着载荷的增加,磨损失重增大,磨损量与载荷压力成正比例关系。磨损机理是以显微切削作用为主的磨粒磨损和疲劳磨损交互作用的结果。     

离心泵转轮内流动特性及磨损数值预测

我国黄河沿线取水泵站水泵机组存在严重的泥沙磨损问题。研究对象为一双吸离心泵，采用固液两相流数值模拟预测了泵内粒子运动规律和磨损特性。结果表明：流量对转轮内粒子的运动特性和磨损特性有着显著的影响。在不同流量工况下，转轮内的磨损位置和磨损率明显不同，叶片壁面总磨损率与流量工况成正相关变化，随流量的增加而增加。在小流量工况下，转轮内存在的漩涡和二次流对颗粒的轨迹有较大的影响。漩涡的存在会改变粒子浓度分布，加剧局部的摩擦磨损。研究结果为泵内磨损预测和设计提供理论指导，具有重要的学术意义和工程价值。     

铰链密封式传动滚子链的道路试验研究

通过30000km道路行驶试验研究表明，密封滚子链的磨损形式，对销轴和套筒而言是以疲劳磨损为主,伴随有粘着磨损与磨粒磨损；对链板和O形圈而言主要是疲劳磨损，并且O形圈的磨损要比链板的磨损严重得多。销轴和套筒表层磨损后产生了循环硬化特性，有利于提高其铰链副的耐磨性。     

水润滑橡胶轴承摩擦试验研究

利用水润滑轴承专用橡胶材料/镀镍钢配副,分别在干摩擦、湿润滑以及完全水润滑条件下,在数显式高速环块摩擦磨损试验机上进行摩擦磨损试验研究,并借助SEM分析了在不同润滑条件下水润滑轴承专用橡胶材料/镀镍钢摩擦副的摩擦磨损机理。结果认为干摩擦条件下主要为粘着磨损,湿润滑条件下主要为磨粒磨损,而完全水润滑条件下以边界润滑为主。     

水润滑塑料及其合金轴承的摩擦学性能研究

用MPV－200型摩擦磨损试验机测定了超高分子量聚乙烯塑料及其合金轴承在含泥沙自来水润滑条件下的摩擦学性能，研究了载荷、速度、运行时间等因素对轴承摩擦因数和磨损率的影响，得出了摩擦学性能随各种因素的变化规律。结果表明：合金轴承的摩擦因数低，磨损率不足塑料轴承的50％。对作用机理进行了系统分析，为水润滑超高分子量聚乙烯轴承的实际应用和改进提供了理论依据。     

火焰熔覆镍基/铸造碳化钨熔覆层在犁铧上的应用

以火焰为热源,采用预置法在65Mn钢基体上制备了镍基/铸造碳化钨合金熔覆层;用金相显微镜观察了熔覆层的结合状况和组织结构;用自制磨损试验机对比了熔覆层和65Mn淬火回火钢的耐磨性;分析了熔覆层组织结构、熔覆层的耐磨机理及熔覆层用于犁铧制造及再制造的可行性.结果表明,采用预置法、氧乙炔火焰作为热源可得到组织致密均匀、结合良好的熔覆层;试验所制备的熔覆层比常规淬火回火处理的65Mn钢的耐磨性有所提高.田间试验表明火焰熔覆镍基/铸造碳化钨合金熔覆层可用于犁铧的制造和再制造生产中.     

钛合金表面火焰喷焊镍基耐磨涂层的组织和性能

采用火焰喷焊技术在T i 6A l 4V合金基体上制备了镍基耐磨涂层,研究了其显微组织、合金元素的扩散、显微硬度和干摩擦磨损性能。结果表明,喷焊涂层具有韧基体加硬质相的耐磨组织;涂层横切面的组织、显微硬度和合金元素的扩散沿层深方向呈现连续性和渐变性,基体和涂层表现为冶金结合;喷焊表层的显微硬度为933.2 HV,是基体钛合金的3倍以上;涂层在不同条件下的磨损量都较小,耐磨性有较大的提高,转速和温度对其耐磨性能影响较大。     

钎焊热循环对白口铸铁组织和性能影响的研究

利用高频感应加热炉,通过改变钎焊温度,钎焊时间和冷却速度,研究了白口铸铁的组织和性能变化规律,钎焊温度和时间对组织和硬度影响不大,冷却速度对组织影响也不明显,但冷却速度提高时,硬度提高,达到ＨＲＣ６４．５。白口铸铁钎焊易形成溶蚀缺陷,温度和时间对白口铸铁钎焊溶蚀非常敏感,严格控制钎焊温度和时间是获得优质钎缝的保证。     

可变速抽蓄机组运行转速对甩负荷过渡过程的影响

为了分析可变速抽水蓄能机组初始运行转速对甩负荷过渡过程调节保证参数的影响,针对可变速抽水蓄能机组的运行特点,基于一维瞬变流理论特征线法,建立了可变速抽水蓄能电站初始运行转速计算及过渡过程仿真模型,结合工程算例,分析了不同水头运行条件下机组运行转速对发电效率的影响,研究了可变速抽水蓄能机组起始运行转速变化对事故甩负荷工况水锤升压和转速上升率的影响,并解释了其原因.结果表明：可变速抽水蓄能机组在高水头和额定水头下额定出力运行时,随着初始运行转速的减小,事故甩负荷后转速最大上升率增大,水锤升压增大.其原因在于可变速抽水蓄能机组初始转速的改变造成甩负荷过程中力矩和流量变化率发生变化.研究成果可为类似工程的运行转速选取和甩负荷过渡过程调保参数优化提供参考.     

冲击功对ZGMn13钢在腐蚀环境下冲击磨损的影响

针对不同冲击功对ZGMn13钢在腐蚀环境中冲击磨损机理的研究表明:冲击功由2.0J增至3.5J,合金冲击腐蚀磨损失效的主导机制由挤出棱沿根断裂及轻微浅层剥落和腐蚀磨损,向浅层的疲劳剥落和严重腐蚀磨损及深层加工硬化导致的硬化层大块剥落和严重腐蚀磨损转变;剥落裂纹由起源于亚表层显微孔洞、高密度位错区或表面腐蚀坑底部,转为起源于亚表层深处的晶体缺陷处。     

仿生非光滑表面滑动摩擦磨损试验研究

采用激光处理技术加工了几种具有非光滑特征的圆形45号钢试件，以正交试验方法设计耐磨性试验方案。在国产MM200型摩擦磨损试验机上研究具有不同非光滑表面特征的试件耐磨性规律。试验结果表明，在相同试验条件下，时间、负荷、速度、形态和分布对耐磨性均有影响，耐磨性按照凹坑、凸包、波纹、鳞片形态递减。     

进口旱地免耕播种机开沟器的材质分析及其国产化的研究

澳大利亚进口的旱地免耕播种机沟器的材质是一种成分与３０ＣｒＭｎＳｉＮｉ３ＭｏＡ相近的中碳低合金钢，显微组织是针状贝氏体＋少量马氏体。６５Ｍｎ钢经激光表面相变处理后具有良好的耐磨粒磨损性能，是开沟器国产化的一个重要途径。     

304不锈钢离子化气流辅助切削试验

离子化气流辅助切削是将电离后的气流喷向切削区以起到润滑冷却作用的切削方式。分别在空气、空气流、离子化空气流、氮等离子体射流等气氛中进行304不锈钢的摩擦磨损和切削试验。结果显示,离子化空气流气氛具有良好的冷却润滑作用,摩擦因数相比干摩擦降低约46%,切向切削力和后刀面磨损相比干切削分别下降约24%和69%,并可显著减少黏着磨损和积屑瘤,大幅提高304不锈钢的摩擦磨损性能和切削加工效果。     

湿式双离合器温度场影响因素仿真分析

为了解湿式双离合器摩擦副工作表面发热状况,建立了摩擦副三维有限元模型,借助于AcuSolve软件对其进行瞬态温度场仿真分析研究。以弹射起步工况为研究对象,探究摩擦副主、从动端转速差、接合时间以及峰值油压等因素对钢片温度场的影响规律。仿真结果表明:沿对偶钢片径向表面,温度随着半径的增加而减小,最高温聚集在方型槽处;主、从动端转速差越大,对偶钢片径向表面温度梯度越大;增加接合时间会导致对偶钢片表面温度大幅升高;峰值油压越大,对偶钢片径向表面温度梯度越小,表面温度越高。