螺旋挤压式固液分离机

我国城镇养猪场、养鸡场日益增多,但猪(鸡)粪水对环境的污染是个老大难问题.采用螺旋挤压式固液分离机,对猪(鸡)粪水进行固液分离,是投资少,经济效益、社会效益、生态效益均好的良法.     

畜禽粪便固液分离机绞龙叶片的设计与改进

绞龙叶片是畜禽粪便固液分离机的主要部件,决定了粪便固液分离的效能。全文首先介绍了绞龙的工作原理,再次围绕绞龙叶片的材料形状、联接形式、叶片厚度、螺旋直径以及叶片螺距等5方面进行设计,最后根据实际应用效果进行设计调整与改进。     

酸化牛粪固液分离技术研究

为提高酸化后牛粪的分离效率,用研制的螺旋挤压式固液分离机对酸化牛粪进行分离试验研究.采用二次正交旋转组合试验方法,以分离后固形物TS、生产效率、去除率作为目标函数,以加水量、榨条间隙、螺旋转速作为影响因素,对影响固液分离性能的参数进行优化组合,结果表明:当最优组合在水料质量比为0.71,榨条间隙为0.96 mm,螺旋转速为72 r·min-1,得到的分离后固形物TS含量39.67％,分离效率0.38 t·h-1,固体去除率59.39％.为酸化后牛粪固液分离技术的应用提供工艺参数.     

酸化牛粪固液分离技术研究

为提高酸化后牛粪的分离效率,用研制的螺旋挤压式固液分离机对酸化牛粪进行分离试验研究。采用二次正交旋转组合试验方法,以分离后固形物TS、生产效率、去除率作为目标函数,以加水量、榨条间隙、螺旋转速作为影响因素,对影响固液分离性能的参数进行优化组合,结果表明:当最优组合在水料质量比为0.71,榨条间隙为0.96 mm,螺旋转速为72 r.min-1,得到的分离后固形物TS含量39.67%,分离效率0.38 t.h-1,固体去除率59.39%。为酸化后牛粪固液分离技术的应用提供工艺参数。     

XY型固液分离机的畜禽粪便脱水效果分析

本试验对XY型固液分离机猪粪固液分离效果进行了研究,结果表明:固液分离机单位时间固液分离效率为1.0 mm筛网>0.5 mm筛网>0.3 mm筛网和短力矩>长力矩,进料中含水量越高越有利于固液分离机运行;在现有试验条件下,固液分离后固体部分含水率均低于60%,但固液分离机的固体回收率不高(均低于30%),固体部分氮、磷回收率低于20%,因此,需要进一步提高固液分离机固液分离效率.     

猪场粪便污水固液分离预处理工艺研究

根据规模化养猪场猪粪污水量大、达标难、未综合利用的问题,对猪场污水分离处理系统、工艺进行总结,分析国内外分离技术与设备现状,分析了常用固液分离机械的处理效果。对猪场污水进行分离处理可降低污水排放浓度、后续处理压力,又可收集猪粪有机资源,生产有机肥,增加养猪专业户的经济收入。提出了猪场污水处理的研究方向。     

液-固旋流器分离过程的数值模拟

航空煤油在使用过程中,要求洁净度高、无机械杂质等有害物质。探讨了旋流器用于煤油-杂质二相分离情况,对煤油一杂质在液一固旋流器内的分离过程进行了数值模拟,并研究了杂质粒径、入口处理量对分离效率的影响。计算结果表明：旋流器底流口阀门在适当时间内开启和关闭,可以避免被分离出的杂质再次污染液体和防止液体的流失;当杂质粒径大于一定值时,才能被有效地分离;旋流器的处理量存在着较优区间。这些结果可为旋流器在实际工程应用中的操作提供指导。（图7,参15）     

基于旋流原理的固液分离设备及性能研究

根据水力相似原理,结合旋流沉砂池设计规律,建立了旋流固液分离设备模型,选择4个影响因素,采用单因素和正交试验,分析不同粒径的含砂水流时砂粒分离效率的变化,探讨沉砂分离效率主要影响因素及沉砂池设计最佳水平取值。结果表明,水头增大使分离效率增加,但过大的水头会使分离效率降低;流入口直径较小时分离效率较高;底流口直径增大使分离效率增加;底流管长度增大使分离效率增加。影响100目砂分离效率的各因素主次顺序及最佳水平为底流口直径30 mm、底流管长度45 cm、水头35 cm、流入口直径40 mm;影响30目砂分离效率的各因素主次顺序及最佳水平为水头60 cm,流入口直径40 mm,底流口直径30 mm,底流管长度30 cm。在各因素最佳水平下,100目砂的最佳分离效率为82.14%,30目砂的最佳分离效率为83.55%。试验结果为小型污水处理中的沉砂池设计与使用提供参考。     

螺旋挤压式固液分离机及其应用

一、国内养猪业的发展状况自改革开放以来,随着我国城乡人民生活水平的提高,人们对禽、畜、肉、蛋、奶的需求与日俱增,年人均占有量已逐渐达到或接近世界平均水平,这给国内畜禽养殖业的发展带来了机遇。以往小家小户的散户养殖业已不再适应大规模肉蛋奶市场的需求,代...     

水下分离器入口预分离构件的数值模拟

为了考察水下分离器入口预分离构件在高气液比工况下的分离效果,利用流体动力学软件FLUENT对其进行数值模拟.针对水下分离器3种长径比和3种入口倾角,建立了9个入口预分离构件的物理模型,通过模拟计算得到了各模型内部速度分布云图、速度曲线图及液滴分离效率图,并进行对比分析.结果表明:不同长径比和入口倾角对入口预分离构件内部流场的影响程度不同,长径比为4∶1、入口倾角为0°的入口构件内部流场最稳定,气液分离效果最好.(图6,参6)     

介电式带绒棉种分选机滚筒数量的研究

为了确定介电式带绒棉种分选机应配备的滚筒数量，在单滚筒介电分选机上对带绒棉种进行了不同分选电压下不同分选次数的试验，并利用t检验法对试验数据进行了显著性检验。结果表明：介电式带绒棉种分选机配置2个滚筒是必要的，可以显著提高分选效果；如果配置3个滚筒进行3次分选，不仅不能提高分选效果，反而会使棉种损失量增加。     

新型卧式组合分离器的数值计算

以中国石油设计公司西南分院设计的新型卧式组合分离器为研究对象,采用基于Euler方法描述的气、液两相流体的漂移流动模型模拟分离器内部的两相分离,针对其分离元件的最优组合工况,基于CFD方法,对其内部的气、液两相流动进行数值计算,分析了气液分离过程和分离效率,并将结果与试验结果进行对比.结果表明：该新型组合式分离器分离效率较高,能有效脱除天然气中的液相成分,同时针对积水槽、排液管及积液高度控制提出了优化建议.（表1,图6,参5）     

黄河泥沙碟式分离机转鼓壁厚设计计算

针对黄河泥沙分离机结构参数设计,介绍了碟式分离机工作原理,分析了转鼓壁离心应力产生的原因。利用第三强度理论,推导出分离机转鼓壁厚计算公式,并根据黄河水的特性计算出转鼓壁厚。     

5XZ-5型重力式精选机的研制

研制了5XZ-5型重力式精选机,介绍了其基本结构和工作过程,重点描述了振动工作台、传动系统、风机系统3个关键工作部件的设计、原理和主要工作参数及其调节。该机的振动系统采用等惯量反向配置设计,风机系统采用多台离心风机同轴横向组配,并配有风量调节装置。小麦种子精选试验检测结果表明,其实际生产率为5.1 t/h,获选率98.8%,有害杂草籽清除率100%,除轻杂率90%,净度99.6%,破损率0.06%,除重杂率85%,粉尘浓度8 mg/m3,噪声84 dB(A)。     

离心泵内固液两相流动的三维数值模拟

采用RNG k-ε湍流模型和SIMPLEC算法,对离心泵全流场的固液两相流速度场和压力场进行三维湍流动力学仿真分析.结果表明:叶轮流道沿程压强逐渐升高,叶轮轴向截面压强分布非对称性较明显;固液两相在同一壁面上的速度分布规律相同,叶片和前后盖板壁面的固液两相平均速度差达10%以上;扬程和效率的数值计算和试验测量值接近.     

在线检测技术在旋风分离器性能评价中的应用

利用高压天然气管道内粉尘在线检测装置于2008年和2009年对国内某天然气管道计量站内多管旋风分离器性能进行评价。2008年的检测结果表明：该站旋风分离器效率过低,平均效率仅为62.4%。基于检测结果,分析了旋风分离器效率偏低的原因,并提出旋风分离设备的选型依据。该站于2009年更换了旋风分离器,更换后旋风分离器分离效率提高到90.6%,除尘效果明显。高压天然气管道内粉尘在线检测装置能够实现对天然气管道内粉尘的在线检测,具有安全可靠、实时性好、精度高的特点,可指导分离过滤设备的性能评价和选型。     

TQLZ粮食振动清理筛有限元分析及强度测试

针对实际应用中粮食振动清理筛筛体的电机安装处及筛箱顶部容易发生断裂,设备使用寿命短等问题,采用Pro/E三维建模和ANSYS有限元仿真分析方法,对振动筛进行静动态模拟分析;应用动态测量仪测试筛体的机械强度。有限元仿真分析结果表明,最大应力为186 MPa,分别发生在筛体的弹簧支撑处、筛顶部位和电机安装处;试验测试结果表明,最大应力为170 MPa,发生在筛体的支撑弹簧处等部位,与仿真结果基本吻合。研究结果对振动筛结构优化设计,特别是对大型振动筛的稳定性和可靠性设计提供了一定的参考依据。     

圆管气-液旋流分离器的数值模拟

建立了圆管气-液旋流分离器结构设计简化模型,通过研究液滴和气泡的轨迹并结合传统分离器的设计经验,完成分离器的结构参数设计和计算。使用Fluent软件对单、双入口分离器内部速度分布和压力分布进行数值模拟研究。轴向速度在分离器中心区域方向向上,在该区域外侧向下,拟合了最大轴向速度与入口混合物速度的经验关联式;切向速度在分离器中心位置为0,在径向先增大后减小,在壁面处为0,漩涡在最大值两侧分为两层,内侧为准强制涡,外侧为准自由涡;径向速度数量级比切向速度和轴向速度均小,并且在轴线的两侧一正一负,在分离器中心位置为0,沿着径向先迅速增大后减小,在壁面处为0。在下部液相空间的截面上,压力在圆管壁面处最大,在中心处最小;在轴向上,随着液位的升高,压力逐渐增大。对比单、双入口分离器的模拟结果,双入口切向速度、径向速度和压力的分布对称性更好,流场更稳定,动能损失更小,由此证实了在单入口情况下,分离器流场的不对称性由入口效应所致。