染色阻燃同步处理工艺对杨木单板性能影响的研究

采用酸性大红GR染料和BL-阻燃剂同步处理杨木单板,通过改变浸渍温度、BL-阻燃剂浓度、酸性大红GR染液浓度等工艺参数,分析酸性染料和阻燃剂同步处理对杨木单板性能的影响。结果表明:BL-阻燃剂的添加明显提高了单板的上染率,且BL-阻燃剂浓度为10%时上染率最大为23.97%,氧指数和色差随BL-阻燃剂浓度的增加而增大,最大值分别达到46.3%和72.346;随着酸性大红GR染液浓度的增加,单板上染率在浓度为0.1%时达到峰值,而氧指数呈减小趋势,色差逐渐增大再减小;浸渍温度对单板性能影响显著,单板上染率、氧指数和色差随温度升高均增大,80℃最大值分别是34.18%、42.7%和73.257。     

泡桐单板染色因素对上染率的影响

对泡桐单板染料上染率的影响因素进行研究,试验材料为0.5mm漂白泡桐刨切单板,染料为酸性大红,结果表明,NaCl对上染率作用显著,随NaCl浓度增加,上染率明显增加,但超过1%时反而下降,染色温度对上染率影响极显著,随温度的升高,上染率增加,90℃时达到最大值;随染色时间的延长,上染率逐步增加,直到染料在木材中的扩散和吸附达到平衡,0.5mm泡桐单板在90℃染色3h,可达到要求的染色效果;染料浓度不同,上染率也不同,1%浓度的上染率最大;随着染液材积比的增加,染料吸附量也增加,适宜的染液材积比是15：1;乙酸对泡桐单板上染率有促进作用,最佳浓度1.5%。     

泡桐单板染色因素对色差的影响

本文采用酸性大红染料对木材进行染色试验,以染液组成的染色工艺为试验因素,用正交方法对木材色差和上染率进行观测和分析。试验结果表明,Ｎａｌ是使泡桐单板染色差增加的第一作用因素,最佳浓度是１．５％。处理温度是第二作用因素。５０℃的温度对色差和上染率都是有利的。表面活性剂是第三作用因素,最佳浓度是０．１％。最佳染色时间４ｈ,作用因素居第四位。乙酸最佳作用浓度２％,是第五作用因素。染料浓度变化对色差没有造     

活性艳蓝X-BR上染白枫单板的性能研究

研究了活性艳蓝X-BR上染白枫单板的影响因素和最佳染色工艺,采用7因素4水平正交染色试验,考察了染色温度、染液质量分数、促染剂用量、染色时间、固色剂用量、固色时间、体积比7个因素对上染率和表面色差的影响。采用直观分析和方差分析得出了影响上染率和表面色差的主要因素,并采用扫描电镜(SEM)观察染料分子在木材内的分布情况,以及X射线能谱分析(EDXA)染料分子的特征元素在木材中的含量。研究结果表明:染料质量分数和染色温度对上染率和表面色差影响较大。上染率最佳工艺方案为:温度60~65℃,质量分数0.5%,促染剂用量50 g/L,染色时间3.0 h,固色剂用量15 g/L,固色时间75 min,体积比1∶15。表面色差最佳工艺方案为:温度50~55℃,质量分数3%,促染剂用量40 g/L,染色时间3.0 h,固色剂用量15 g/L,固色时间75 min,体积比1∶40。SEM和EDXA结果表明染料分子团聚在木射线周围和分散在导管内,且染料分子的特征元素含量增加。     

泡桐木材仿红木染色工艺的研究

对家具贴面用单板进行染色试验，通过正交方法就木材染色主要因素ＮａＣｌ、乙酸、染料浓度等和它们之间的交互作用对染色单板色差的影响进行了系统地研究。泡桐单板仿红木色最佳染色工艺参数是ＮａＣｌ浓度１．５％、染料浓度０．５％、乙酸浓度２％、渗透剂浓度０．１％、染色温度９０℃和染色时间４ｈ。     

竹单板仿黑胡桃染色工艺试验

采用正交试验L9(34)方法对竹单板仿黑胡桃染色工艺进行初步研究,讨论染色时间、温度及浴比对上染率、表面效果及染透情况等的影响。结果表明:染色时间25 h、温度为90℃、浴比1:10时,对2~3 mm厚的预处理(炭化)竹单板进行染色,染液浓度为0.25%,其上染率较高,色差轻微,且能完全染透。     

环保型染料染色技术在杨木单板染色中的应用

针对当前木材染色工业中酸性染料对木材的上染率较低,造成染色废水色度高、处理难度大的现状,选用固色率高、水解低和适合环保要求等优点的含双活性基团的M型活性染料三原色对杨木单板进行染色正交试验,作极差分析确定了速生人工林单板的活性染料染色的较优工艺条件:染色温度为70～80℃,染色时间3 h,元明粉40g.L-1,固色剂纯碱20 g.L-1,其中染色温度对活性染料杨木单板上染率的影响最大,其次是促染剂用量、染色时间和固色剂用量。在较优的工艺参数下对杨木单板进行染色试验,上染率分别为:活性红M—3BE 67.8%、活性黄M—3RE 68.6%、活性蓝M—2GE 58.9%,均大大高于酸性染料对木材的上染率(一般在30%以下)。这种染色方法降低了排放的染色废水中的染料,为速生人工林杨木的节能、环保染色提供了一条新的途径。     

毛竹竹片上染率影响因子研究

对毛竹竹地板的基本单元毛竹竹片进行染色试验的结果表明:染料种类不同,毛竹竹片的上染率亦不同,酸性染料更适于毛竹竹片的染色;毛竹竹片含竹节时的上染率小于不含竹节的毛竹竹片;染料浓度对毛竹竹片的上染率有重要影响,酸性大红对毛竹竹片染色时的较佳浓度为1%;染色温度对毛竹竹片的上染率有较大影响,适宜的染色温度为90℃;随着染色时间的延长,上染率逐渐增大;染料溶液适宜的pH值为4.5;与常压染色相比,真空加压染色能显著提高毛竹竹片的上染率,且随着真空加压染色时间的延长,上染率增大。     

压缩空气微爆破预处理对橡胶木单板染色效果的影响

为了提高木材的渗透性,改善木材染色效果,采用压缩空气微爆破进行橡胶木单板预处理,探究微爆破压力、处理次数对单板染色效果的影响;采用电镜和压汞分析法,表征处理前后单板表面形貌及微观孔隙。结果表明,处理压力对单板上染率和表面色深影响显著,在优化工艺条件下(压力0.4 MPa、爆破4次),上染率和表面色深值分别提高22.76%和19.69%;处理后木材的孔隙率和平均孔径均明显增大,比表面积略大,有利于染料的渗透。     

压缩空气微爆破预处理对橡胶木单板 染色效果的影响

为了提高木材的渗透性,改善木材染色效果,采用压缩空气微爆破进行橡胶木单板预处理,探究微爆破压力、 处理次数对单板染色效果的影响;采用电镜和压汞分析法,表征处理前后单板表面形貌及微观孔隙。结果表明,处 理压力对单板上染率和表面色深影响显著,在优化工艺条件下（压力0.4 MPa、爆破4 次）,上染率和表面色深值 分别提高22.76%和19.69%;处理后木材的孔隙率和平均孔径均明显增大,比表面积略大,有利于染料的渗透。     

温致变色杨木单板浸渍工艺

以杨木单板为基体,以热敏染料、显色剂、十四醇、增感剂为木材温致变色剂,利用超声波浸渍注入木材的方法制备可逆温致变色杨木单板,研究可逆温致变色杨木单板的浸渍工艺。结果表明:影响试件变色色差(ΔE*)的主要试验因子为超声波功率,方差分析其在0.01水平下对试件ΔE*影响显著;其次为浸渍时间和浸渍温度,方差分析二者在0.01水平下对试件ΔE*影响不显著。最佳浸渍工艺为浸渍温度75.0℃、浸渍时间4.0h、超声波功率120.0W。研制成可逆温致变色杨木单板新产品,杨木单板起始变色温度为26℃,终止变色温度为32℃;温度由26℃升至32℃时,试件由蓝色变成木材本色;温度由32℃降至26℃时,试件由木材本色变成蓝色,达到室温可逆变色的效果。     

工艺参数对刨切薄竹染色上染率影响的研究

染色是提高竹材装饰性能的重要手段,对提高刨切薄竹的附加值,拓展刨切薄竹的应用范围具有重要的意义。染色工艺是薄竹染色的重要手段,上染率是判断刨切薄竹染色效果的主要指标。本文对染色上染率的工艺参数如染色温度、染色时间、pH值以及染液材积比等进行研究。结果表明,染色温度对刨切薄竹单板上染率的影响极显著,随着温度的升高,上染率增加,90℃时,上染率达到最大值;随着染色时间的延长,刨切薄竹单板上染率逐步增加。0.4 mm厚的刨切薄竹单板在90℃染色30 m in,能达到要求的染色效果;随着材积比的增加,染料吸附量也增加。     

低碱活性红染料染色柞木单板的工艺研究

以纺织工业用新型低碱活性红染料为研究对象,采用常规浸渍方法对渗透性较低的柞木单板进行染色,考察染料质量分数、固色剂种类和固色剂用量对染料染色柞木单板上染率和颜色效果的影响。结果显示:染料质量分数、固色剂种类及用量显著影响低碱活性红染料染色柞木单板的上染率和颜色变化,且固色剂用量与染料质量分数协同作用于低碱活性红染料的染色性能;当染料质量分数为1%,固色剂碳酸钠添加量为5 g·L~(-1)时,可以获得理想的上染率和良好的颜色效果。研究结果为建立木材低碱活性染料染色工艺奠定基础。     

染色工艺对桉木单板上染率的影响探究

为改善桉树单板材色,用酸性橙为染色试剂对漂白弦切桉木单板进行染色,选取NaCl质量分数、酸性助剂质量分数、染料质量分数、染色温度和染色时间为工艺参数,进行桉木单板染色试验和上染率测定。结果表明:在本试验条件下,染料最佳质量分数为0.01%、NaCl最佳质量分数为0.2%、酸性助剂最佳质量分数为0.1%、最佳时间为4h、最佳染色温度的为70℃,此时,桉木单板的上染率最好。     

微波处理对木材染色性能的影响

以25 mm厚杨木、桦木、柞木厚板为研究对象,进行微波处理,通过改变木材初含水率、辐射时间和微波辐射强度,以木材真空加压浸渍处理得到的增质率和上染率为评价指标,研究微波处理条件与木材染色性能的关系.结果表明:木材的增质率和上染率在含水率为30%时最大,并随初含水率的增大而减小,随微波处理时间的延长和强度增大而增大.     

活性红染料结构与杨木单板染色性能的关系

通过紫外-可见分光光度法对比研究了活性红X-3B、活性红K-3B、活性红KN-3B、活性红M-2B、活性红M-3BE、活性红EF-3B染料的结构跟紫外-可见吸收光谱、在杨木单板中的染色性能之间的关系。结果表明:活性红染料发色体共轭体系的长度越长,供、吸电子基团协调作用越大,空间位阻越小,其水溶液的最大吸收波长越大。活性红染料的分子大小、亲水基团和活性基的不同改变杨木单板染色特性参数S、E、R、F值;染料结构中不同的活性基对上染率曲线的影响也不同:活性红X-3B和活性红K-3B等仅含有均三嗪活性基的染料上染率先随时间的延长而增大,在加碱后10 min内立即降低,随后又增大,而其它4种含有β-羟乙基砜硫酸酯活性基的染料上染率都随时间的延长而增大;6种活性红染料的固色率都随时间的延长而增加,在固色30 min后保持不变。     

染色工艺对染色桦木单板耐水牢度的影响

通过分析染色单板在65℃水煮1h后明度差与色差的变化,研究染色工艺对染色单板耐水牢度的影响。结果显示,提高染料浓度、延长染色时间,适宜的NaCl用量、pH值和温度都能提高染色单板的耐水颜色牢度;增加平平加O用量却使染色单板颜色耐水牢度下降。各个因子对明度差的影响同样重要,在α=90%水平下未达到显著差异;然而各因子对于色差的影响在α=90%水平下有显著差异。染料和NaCl浓度的影响最重要。随后是pH值,第3位是平平加O用量,温度和时间对颜色稳定性影响最小。单靠改变染色工艺,对染色单板的耐水牢度提高有限,染色后的单板还要靠后续的固色处理来提高其耐水性能。     

用活性染料对泡桐单板仿红木进行染色的影响因素

采用活性染料对预处理后的泡桐单板进行了仿红木染色研究.结果表明:活性染料对泡桐有较好的易染性,泡桐单板经染色后能达到红木商业用材的自然效果;活性染料染色时,由于上染和固色是分开进行的,固色前染料可以充分进行扩散移染,从而有效避免泡桐单板表芯色差现象;通过控制染色温度、时间以及促染剂和固色剂用量,可得到满意的染色效果.试验得出的染色工艺条件为:温度70~80℃,时间3 h,促染剂元明粉40 g/L,固色剂纯碱20 g/L.     

活性染料对杨木单板染色耐光性影响的研究

采用活性染料、酸性染料和直接染料分别对杨木单板进行染色,分析并确定耐光性最佳的染料及此染料染色的最佳工艺参数。结果表明：活性染料染色杨木单板的耐光性最佳;确定出的最佳染色工艺参数为：染料浓度10g/L,染色时间2．5h,染色温度60℃,浴比20：1。这一研究结果为杨木单板仿制珍贵木材提供了理论依据和实际生产工艺参数。     

活性蓝染料结构与杨木单板染色性能的关系

本研究以活性蓝X-BR、活性蓝K-3R、活性蓝KN-R、活性蓝M-BE、活性蓝M-2GE、活性蓝EF-3G染料为原料,通过紫外-可见分光光度法研究它们的结构跟颜色、在杨木单板染色中的特征参数S、E、R、F值、上染率和固色率曲线之间的关系。实验结果表明:活性染料发色体共轭体系的长度越长,供、吸电子基团协调作用越大,空间位阻越小,水溶液的最大吸收波长越大,产生深色位移。染料对木材纤维亲和力S值的大小排序为:活性蓝KN-R活性蓝X-BR活性蓝K-3R活性蓝M-BE活性蓝M-2GE活性蓝EF-3G;R、E和F值的大小比较:活性蓝M-BE活性蓝M-2GE活性蓝EF-3G活性蓝X-BR活性蓝KN-R活性蓝K-3R。含有单一含氯均三嗪活性基染料的上染率先随时间的延长而增大,在加碱后10 min内立即降低,随后又增大,含有β-羟乙基砜硫酸酯活性基染料的上染率都随时间的延长而增大;固色率都随时间的延长而增加,在固色30min后保持不变。