硬质合金刀具干式切削淬硬钢的切削性能试验研究

在数控车床上进行了干式硬态切削淬硬钢,优选刀具材料和切削条件,研究了切削性能和刀具磨损情况。研究表明:采用添加少量的TaC新型硬质合金材料刀具,能阻止WC晶粒在烧结过程中的长大,是合理的刀具材料;改善表面粗糙度应重点从进给量考虑和切削深度考虑,切削速度的影响是比较小;刀具的磨损形态主要特征为月牙洼磨损,刀具的破损主要形式为刀片表层剥落、切削刃的微崩刃。     

不锈钢转轮叶片断续切削加工技术

不锈钢转轮叶片外圆加工是转轮精加工中的难点工序,切削加工时产生震动并形成抖纹,叶型也容易变形,造成转轮出力不合要求。本文通过对不锈钢材料断续切削加工的特点分析,进而对车削刀具选用进行了探究,结合转轮叶片悬臂的特点,对此类零件的装夹及工艺加固进行了针对性改进,从而提高了加工效率,保证了转轮加工的精度及外观要求。     

切削抗磨铸铁对刀具耐用度的影响因素

W9Cr6Mn3抗磨铸铁属于难加工材料 ,在切削加工时 ,其难度表现在以下几个方面 :1工件极易崩边。 2由于毛坯表面上的缺陷 ,在粗车过程中产生较大的切削冲击 ,刀具易崩刃和脆断。 3硬度高 ,HRC=56～ 57。 4由于工件材料的热硬度高 ,被切削材料与刀具间的摩擦力大 ,加上切削负荷重等因素 ,引起切削温度的升高 ,使合金刀具产生严重的粘结与扩散磨损。切削抗磨铸铁对刀具耐用度的影响因素主要有以下几方面。1　刀具材料本试验在给定切削要素和刀具几何参数的条件下 ,对切削 W9Cr6Mn3抗磨铸铁的硬质合金刀片进行了对比试验 ,如表 1。在切削试验…     

研磨及研磨材料

研磨是利用松散磨料对零件表面进行超精加工的工艺。它的切削量小,加工精度可达IT01～IT05,粗糙度可达0.1～0.01μm。因此研磨工艺多用于要求气密性或液密性很高的精密配合。如柴油机燃油系统精密偶件及油压系统控制阀等。一、研磨原理研磨是在被加工零件之间,或在研磨工具与零     

球头铣刀切削力对曲面加工误差的影响研究

球头刀具是自由曲面精加工和半精加工的主要方式,探究球头铣刀切削时的受力状况可为正确选择切削参数提供理论指导。通过研究铣削力与切削面积之间的关系,构建球头铣刀的切削力模型,结合实验采用回归分析方法求取切削力系数的计算方法,从而获得切削力对曲面加工误差的影响因素。为正确选用切削参数提供了理论依据,并有利于高效加工的顺利进行。     

易变形复杂零件加工工艺研究

易变形复杂零件的结构具有特殊性，在较高的加工技术要求时需要改善加工工艺路线，实现对复杂零件变形问题的有效控制。文章分析了易变形复杂零件的结构特点阐述了变形原因，提出了较少变形的措施，即通过粗精加工工序分开，适当进行热处理工序，并通过改善刀具材料和切削速度实现变形控制。最后系统说明了降低变形的工艺路线设计原则，为机械加工工艺设计人员提供参考。     

PCBN刀具磨损形态与磨损规律的实验研究

对PCBN刀具切削灰铸铁和淬硬45号钢时的刀具磨损形态进行了观察，其磨损形态主要表现为前刀面磨损、后刀面磨损、边界沟槽磨损和破损。对PCBN刀具的磨损规律进行了研究分析，发现湿式切削PCBN刀具容易产生热裂纹，裂纹扩展导致刀具急剧磨损，甚至破损；PCBN刀具干式条件下切削铸铁，随切削速度提高，刀具磨损减少，刀具寿命提高，切削力随PCBN刀具磨损量的增加而增大。     

高速铣削所用刀具的研究

高速切削技术是切削加工技术的主要发展方向之一,它会随着C N C技术、微电子技术、新材料和新结构等基础技术的发展而迈上更高的台阶。高速切削可以极大地提高生产率和降低加工成本。在现代数控机床,多工位机床和自动线上,切削速度可以达到10000～50000r/m in。切削速度的提高,只有在采用新的优质刀具材料时方有可能。以Al2O3和Si3N4为基体的陶瓷和以BN(氮化硼)及聚晶金刚石为基体的超硬材料便属于这一类。本文研究灰口铸铁粗、精加工的高速铣削问题。1实验研究过程实验在高精度数控铣床和通用铣床上进行,刀具为机夹双负数端铣刀(轴向和…     

高速切削刀具在数控加工中的应用

随着科技水平的不断提升,高速切削刀具在先进生产加工中得到不断普及。相比于传统的切削加工工艺,高速切削加工具有很多优点,其切削效率高,能够切削不同的材料。本文主要就高速切削的优点、高速切削加工应用现状、刀具材料的选用以及刀具结构几个方面,进行探讨。     

磨削深度对65Mn钢磨削硬化层的影响

在普通平面磨床上采用刚玉砂轮对65Mn钢进行了磨削淬硬试验，研究了磨削深度对其硬化层组织与性能的影响。结果表明，在不同磨削深度条件下，硬化层的马氏体组织形貌及显微硬度无显著变化，完全硬化区显微硬度均在810～870HV之间；但随着磨削深度增加，马氏体和碳化物含量减少，残余奥氏体含量增多，完全硬化区厚度增大；在磨削深度为1mm时，完全硬化区厚度可达1．7mm。     

铣削瞬时切削温度测量的CAT系统

<正>铣削是切削加工中应用最广泛的一种断续切削方式.目前,铣刀刀片的材料主要采用硬质合金和金属陶瓷等脆性材料.这类材料硬度高但韧性较差,在断续切削时易造成刀具破损,其破损的原因主要为刀具切入和切出时产生的机械冲击及铣削时切削与空切时的温度差产生的热应力造成热疲劳损伤.测     

基于UG NX曲面数控加工案例研究

UG NX软件集合了CAD、CAM、CAPP等多模块功能,凭借其优异的性能受到越来越多用户青睐。UG NX加工模块拥有与基础造型模块相同的可视化窗口环境,用户可以在图形方式下观测刀具沿轨迹运动的情况,并可对刀具轨迹进行延伸、缩短或修改等优化工作。UG NX加工模块可定义标准化刀具库、加工工艺参数样板库等,使粗加工、半精加工、精加工等操作常用参数标准化,以方便用户使用并优化加工工艺。     

外圆角冲模的设计

板材零件的铆焊制造过程中,常常遇到某个或几个角为圆角的加工工序,其圆角多为90°圆角,也有不规则角度的圆角,常见的圆角半径R=5~30mm,板厚δ=3～8mm。采用圆角冲模前,加工工艺一般为：剪板机下料后,对要求高的零件,先划线,再用电动砂轮人工磨削圆角;要求不高的就磨削到接近要求的圆角即可。     

错齿盘铣刀多齿铣削机理分析

错齿盘铣刀由刀体和可转位刀片组成,安装在铣齿机上在可进行齿轮成形铣削工艺,属于非自由强力铣削。切削载荷、切削耐用度与加工精度是研究其切削机理的关键内容。在研究切削载荷方面,通过建立的切屑拓扑结构,应用TFEA方法,结合刀具的结构以及加工参数,采用非线性指数方程,建立切削载荷模型。采用电流测试的方法进行有效验证。由于机床的横向方向与齿形方向一致,同时是刚性薄弱方向,综合考虑三向切削载荷而不是平面切削载荷,比较三向切削载荷幅值、相位在成形时刻的变化情况。基于相位的变化,产生相位一致和相位相反两种情况,进而产生负向误差和正向误差。结合Z向运动位移,预测不同切削参数下加工精度的变化趋势,为现场加工提供指导作用。     

提高蜗杆在数控车床上的生产效率

蜗杆有齿距大、牙型宽、深度深、精度高、表面粗糙度高的特点,在数控车床上加工蜗杆容易出现刚性差、刀具损坏、程序编写困难和加工质量差的问题,严重降低了生产效率。针对这些不足,蜗杆加工时采用宏程序编程进行分层切削,使用两把刀进行粗、精加工,并且在加工过程使用变速。工艺上的优化可让编程更简单、刀具不容易损坏,加工的表面粗糙度和质量得以保证,大大的提高生产效率,节约了生产成本,能够获得显著的经济效益。     

齿轮新切齿法及新构形刀具

齿轮新切齿法及新构形刀具彭福华随着农机、拖拉机和农用汽车行业的发展，对上述产品的传动齿轮质量要求也越来越高，对齿轮齿面精加工技术，尤其是淬硬后的精加工技术需求日益迫切。本文介绍作者发明的一种全新的齿轮切齿法及新构形的切齿刀具，目的在于促进行业齿轮加工...     

非调质机械结构钢的推广应用

非调质机械结构钢（以下简称非调质钢）就是不需要经过调质利用微量合金元素在中碳钢中产生强化相，处理，获得综合力学性能的节能型钢种。它便可达到相应的调质钢的强度水平．同时其切削加工性能好。非调质钢作为一种新材料与相同级别的调质钢相比具有以下特点：1）切削加工性能好，提高工效，节省刀具。2）省去调质处理，简化工序，降低成本。3）强度及韧性高于或相当于所替代钢种。4）截面硬度均匀，疲劳性能好。用非调质钢替代相应级别的调质钢，厂家可有以下几方面的效益：互）提高材料利用率。因无调质过程，可避免因调质处理而出现废…     

阶梯铰刀在孔精加工中的应用

铰刀作为一种孔的精密加工刀具 ,在机械加工中获得了广泛应用 ,主要用于中、小直径孔的半精加工与精加工。铰刀的加工余量小、齿数多、刚度和导向性好 ,所以铰削后孔的公差等级可达ＩＴ6～ＩＴ7级 ,甚至可达ＩＴ5级 ,表面粗糙度可达Ｒａ=1.6μｍ～0 .4 μｍ。但在实际加工过程中 ,由于各方面的原因造成铰削加工后孔的精度和表面粗糙度往往满足不了工艺要求。针对我公司加工拖拉机零件的实际情况和所出现的问题 ,对铰刀的铰削过程进行了详细的分析 ,并根据分析结果 ,对铰刀结构进行了改进。通过选用合理的铰削参数 ,加工出孔的精度及表面粗糙…     

齿轮加工工艺分析与工序精度的确定

<正> 工艺分析是制订工序精度标准的依据。根据工序精度,可进而推算所需的设备精度、夹具制造精度及其调整精度。这也是选择外购刀具精度的首要依据。 一般说来,齿轮加工的常规工艺并不复杂,特别对7～9级精度的农机齿轮而言,似乎更为简单,甚至可采用热前不剃齿、热     

以车代磨加工履带拖拉机轴类零件实践研究

对履带拖拉机轴类零件的加工工艺和精度要求进行分析,确定以车削替代磨床加工方式的可行性和适用性,验证该方案在推广方面的经济性。利用精度较好的数控机床,对多个类型的轴类零件进行验证加工,通过比较轴类零件不同的金属材质、热处理方式、外表面硬度、形状特点和加工方式,选择不同种类的机械加工刀具、刀片以及相应的切削参数,从而确定一种既能够满足产品工艺需求,又简单可行的加工工艺,并逐步推广到其他种类零件加工中,最终实现履带拖拉机品质的提升和零部件工艺的改进。