粉状落叶松单宁酚醛胶在木质胶合板上的应用

粉状落叶松单宁酚醛胶可以用于生产胶合板。在马尾松、杨木胶合板模板和包装箱板上的生产试验证明：这种胶粘剂使用方便,涂胶、热压等工艺与传统酚醛胶相似,胶合强度满足Ｉ类胶合板标准要求,而且可降低胶合板的生产成本。     

粉状落叶松单宁胶在集装箱底板生产中的应用

用普通酚醛胶生产集装箱底板时容易出现鼓泡、热压周期长等缺陷，而用粉状落叶单宁胶配成较高固含量的胶粘剂用于生产集装箱底板可以解决上述问题。通过制定适用于工业化生产的配胶工艺和胶合工艺，进行了批量试验。结果表明，用粉状落叶松单宁酚醛胶制成的集装箱底板，其胶合强度、耐老化性能、防虫性能等均能满足集装箱底板的特殊要求。     

湿地松单宁制造胶合板胶黏剂的研究

用湿地松缩合单宁替代部分苯酚研制耐水性胶合板胶黏剂;选定四因素三水平进行正交试验,寻找制备胶合板胶黏剂的最佳工艺条件,探求湿地松缩合单宁胶制备的可行性,以达到充分利用废弃物,降低胶合板胶黏剂的工业生产成本,减少环境污染的目的。本实验研究表明:用湿地松缩合单宁替代40%的苯酚制成的胶黏剂用于压制胶合板,其质量符合Ⅰ类胶合板国家标准。     

单宁胶用活性酚醛树脂交联剂的研究

提出了一种单宁胶用活性酚醛树脂交联剂的制备方法，分别以化学分析和核磁共振分析方法对其特定的性能指标进行分析测试，ＤＳＣ法研究其交联反应情况，并进行实验室压板测试。     

无胶胶合板试验研究

以活化剂浓度、热压时间及含水率等工艺参数为因子,用正交试验法对无胶胶合板的制造工艺进行研究。结果表明,影响无胶胶合板胶合强度的主要因素是活化剂浓度,热压时间、含水率为次要因素,同时还得到了较优的工艺参数。     

落叶松单宁酚醛树脂胶粘剂的研究与应用

落叶松单宁酚醛树脂胶粘剂是用落叶松树皮栲胶替代酚醛树脂胶粘剂中60%的苯酚而制成的一种新型环保型胶粘剂。介绍了国内外单宁胶粘剂的研究与发展状况,阐明了单宁胶粘剂的合成机理以及落叶松单宁酚醛树脂胶粘剂的技术特点,研究总结了落叶松单宁酚醛树脂胶粘剂的配方、生产工艺与应用技术,为落叶松单宁酚醛树脂胶粘剂的广泛应用和新用途的开发提供依据。     

橡椀栲胶制取人造板单宁酚醛胶的研究

利用其他原料作代用品制备木工胶粘剂是当今国内外研究的重要课题之一。本研究利用高分子化学理论并参照国外有关资料,采用橡椀栲胶替代30～50%的苯酚,制取人造板单宁酚醛胶,通过反复试验,获得了稳定的配方和制胶工艺;制取的胶粘剂,其各项性能指标均与酚醛树脂胶相近,用以压制胶合板,其胶合强度均达到和超过国标要求。     

低成本酚醛树脂压制家具用胶合板的研究

酚醛树脂是一类性能优良的结构胶黏剂,但价格昂贵。在保证胶合强度的条件下,试验引入价廉的尿素替代部分苯酚,以降低酚醛树脂生产成本。试验表明,对酚醛树脂性能影响的主次依次为:尿素含量聚乙烯醇用量NaOH用量。通过正交试验确定出尿素改性酚胶试验的最佳工艺条件:甲醛(37%)的加入量为272s,苯酚的质量为120s,尿素含量为30%,摩尔比1:0.65(P/NaOH),聚乙烯醇的加人量为6g,所制得的改性酚醛树脂的胶合强度优异,且成本降低。     

改性大豆蛋白胶黏剂制造杨木胶合板热压工艺

利用单因素试验方法,研究了热压温度、热压时间、热压压力和施胶量对使用改性大豆蛋白胶黏剂制造的杨木胶合板胶合强度的影响规律.结果表明:在100～ 220℃热压温度范围内,随着热压温度的增加,胶合强度显著增大;在35～60 s/mm热压时间范围内,胶合强度随热压时间的增加呈上升趋势,当时间从60 s/mm升至85 s/mm,胶合强度几乎保持一致;热压压力在1.25 MPa时,胶合强度达到最大值;施胶量在130 ～430g/m2热压时间范围内,胶合强度随施胶量的增加呈上升趋势.由此得出最优工艺参数为:热压温度180℃,热压压力1.25 MPa,热压时间60 s/mm,施胶量为310g/m2.     

无醛大豆胶制备胶合板工艺及性能探究

采用生物基无醛大豆胶,通过胶合板厂现有设备对大豆胶合板的制备工艺参数进行系列实验表明:杨木胶合板最佳涂胶量为340g/m~2(双面涂胶,下同)、热压温度105℃;桉木胶合板最佳涂胶量为380g/m~2、热压温度110℃;在1～6h闭口陈化时间内,杨木、桉木胶合板的胶合强度均略有降低,但均可制备出满足国家二类板强度要求的胶合板材。实际应用过程中,我们可以根据实际情况调整上述制备工艺,以达到最佳效果。同时,利用生物基无醛大豆胶制备的板材具有较好的耐久性。     

胶合板用硅镁系环保无机胶黏剂制备与阻燃性能研究

以硅酸钠、硅酸铝、氧化镁和硅烷偶联剂为原料,制备胶合板用硅镁系硅酸盐无机胶黏剂。采用单因素试验和正交试验考察了主要成分用量对胶黏剂的胶合性能的影响,并采用锥形量热分析技术和热重法分别测试其阻燃抑烟性能以及耐热性能。结果表明,当硅酸钠的质量分数为92.5%,硅酸铝的质量分数为4.7%,氧化镁的质量分数为2.8%,硅烷偶联剂的百分比含量为0.6%(相对于硅酸钠的质量而言)时,改性胶黏剂的综合性能最好,其胶合强度达到0.85MPa,阻燃抑烟性能效果显著,热释放总量和热释放速率明显降低。     

聚酰胺多胺环氧氯丙烷树脂大豆胶黏剂制备及性能研究

采用己二酸(AA)、二乙烯三胺、环氧氯丙烷(ECH)合成聚酰胺多胺环氧氯丙烷树脂(PAE),将其与大豆蛋白按比例混合制备PAE大豆胶黏剂。在合成预聚体(PA)后,通过单因素试验,探究AA与ECH摩尔比、大豆蛋白添加量对胶合板胶合强度的影响,研究了PAE对大豆蛋白的改性作用及胶接机理。结果表明:在胶黏剂合成过程中AA与ECH摩尔比为1:1.0,大豆蛋白添加量为30%,热压温度为120℃、压力1.0 MPa、热压时间6 min条件下,PAE大豆蛋白胶黏剂胶合强度可达1.02 MPa,满足GB/T 9846-2015Ι类板指标要求。     

胶合板胶合效果评价方法探讨

现行胶合板标准采用传统的胶合强度指标(含木破率)评判胶合板的胶合性能具有一定的局限性。本文通过对胶合板胶合强度的分析和胶合界面的观察，包括显微观察，提出以胶合有效性、木材破坏率和胶合层剪切弹性模量或其综合评分为衡量指标，是评判胶合板胶合效果较为客观的方法。     

丙烯酸树脂豆基胶黏剂的研究

以丙烯酸树脂作为交联剂,制备共混改性豆基胶黏剂。探讨了助剂加入量、助剂种类、胶液pH值及热压温度对胶合板的胶合强度与耐水性的影响。结果表明:当助剂加入量为胶液的3/1 000、助剂为聚氯化铝、胶液pH值为3.75时,压板工艺为热压时间6 min、热压压力1.1 MPa、热压温度125℃时,胶合板胶合强度为0.74 MPa,符合GB/T9846—2015中Ⅱ类胶合板强度要求。     

豆胶染色杨木胶合板的工艺及性能

研究了豆胶染色杨木胶合板的工艺,并且对其胶合强度和x射线衍射图谱进行分析.实验结果表明:较佳的热压工艺条件为:热压温度160℃,热压压力1.5 MPa,热压时间80 s/mm;用此工艺压制胶合板的胶合强度达到1.50 MPa,表面颜色较好;X射线衍射结果证明了热压后豆胶染色杨木单板的相对结晶度有所提高,达到76.27%.     

水性异氰酸酯胶合板与细木工板的研究

以水性异氰酸酯胶粘剂试制胶合板和细木工板。研究结果表明,单板的材种和施胶量等对异氰酸酯胶合的板材性能有较大影响;采用异氰酸酯,胶合板用胶量较少,在施胶量为200g/m~2时,马尾松、杨木、荷木、枫木单板制成的胶合板胶合强度均能达到GB/T5849-1999的要求,枫木作中板的细木工板在施胶量为250g/m~2时胶合强度和横向静曲强度均达到国家标准;根据试验结果并结合生产实际的成本分析表明,胶合板成本增加了81～189元/m~3,细木工板的成本增加了120元/m~3和104元/m~3。     

落叶松树皮碱抽出物胶粘剂的研究

研究了落叶松树皮碱抽出物制造胶粘剂的生产工艺。碱抽出物胶粘剂压制的桦木，杨木三合板的检测结果，符合国家标准Ⅰ类板的质量要求，并对胶粘剂的经济效益进行了分析。     

粉状改性脲醛胶的胶合工艺及性能研究

粉状改性脲醛胶黏剂游离甲醛少、储存期长且胶合性能优良,近年来获得广泛应用。采用粉状改性脲醛胶黏剂,对柳杉木材进行层积胶合,以剪切强度、木破率、浸渍剥离率为检测指标,研究其实木胶合工艺及性能。试验结果表明:粉状改性脲醛胶黏剂具有较好的胶合性能,满足非结构集成材标准要求;综合生产成本和效率等因素,确定较优胶合工艺参数为单位压力0.7MPa、热压时间31min、涂胶量180g/m~2、胶合面纹理组合为"弦切面-弦切面"。