青毛豆自动剥壳机试验与优化设计

青毛豆营养丰富、口味鲜美,但剥壳费时费力,阻碍了青毛豆产业的发展。阐述了青毛豆自动剥壳机的研究现状,开展了上料口口径、轧辊间隙和清选筛角度对剥壳性能影响的正交试验。结果显示:影响剥壳成功率的因素最主要的是轧辊间隙,其次是清选筛角度,最后是上料口口径,最佳条件是上料口口径6 cm,轧辊间隙1 mm,清选筛与水平呈5°夹角。提出了青毛豆自动剥壳机的优化方案,其社会效益显著。      

干壳莲子剥壳机及刀具参数研究

根据干壳莲子加工的现状,设计了莲子脱壳机,介绍了整机的主要结构特点;以提高剥净率,降低破碎率为目的,采用正交试验方法,对剥壳刀具的参数进行了试验研究.同时,探讨了剥壳刀具刀齿的刃角 ,齿间距 ,剥壳力对剥净率、破碎率的影响.通过数据分析,得到较优参数组合.     

青毛豆剥壳机质量影响因素

江苏省科技攻关项目《青毛豆剥壳机的研究开发》是根据市场的需求提出的。目前该机在有关单位的共同努力下，已成功研制出首轮样机．经试验其漏剥率、破碎率及清洁度均好于同类鲜豆类剥壳加工设备。     

毛豆剥壳机

毛豆剥壳机是由绍兴东龙制冷空调有限公司引进日本先进的毛豆剥壳技术而生产的毛豆专用剥壳机械。该设备运行平稳,结构紧凑,剥壳效率高。剥壳轴间距可按毛豆大小调节。豆仁出壳率高,对毛豆仁的伤害极小,豆仁品质好。     

辊轴式虾剥壳机开发设计与试验

针对国内虾剥壳设备缺乏,本文采用碾压揉搓挤压柔性剥虾的原理,基于碾压机构挺杆压缩弹簧实现柔性碾压,揉搓挤压剥壳机构五辊轴和三辊轴组合往复运动实现柔性剥壳,设计了辊轴式虾剥壳机,具有产能大、需要人工少的优点,并制作了虾剥壳试验样机进行剥壳试验。试验结果表明,该装备完全能够满足柔性剥虾壳的要求。     

全自动青毛豆剥壳机的研制

在分析青毛豆剥壳机理的基础上,设计出一种全自动青毛豆剥壳机,并对关键部件—送料装置和轧辊的设计参数进行分析计算,得到了相应参数的理论计算模型。根据关键参数的理论计算结果,制作了产品样机,并利用新鲜毛豆进行了多次剥壳试验,同时对试验数据进行统计分析。试验结果表明,剥豆成功率稳定在90%以上,毛豆破损率稳定在5%以下。     

花生剥壳机的设计

花生可以在剥壳后直接食用,也可以经深加工后制成各种产品,而剥壳是花生发挥其重要价值的必不可少的环节。目前,花生剥壳机的剥壳质量相对较低,花生仁的破碎率较高。为降低花生仁的损伤,本机器模仿手工剥壳原理,采用橡胶滚筒与橡胶凹板组成的间隙进行花生剥壳,滚筒与凹板之间的间隙可调,凹板的背面有可调节减震机构,从而完成花生的柔性剥壳。同时,该机对花生仁具有一定的尺寸分级功能,并可适应我国花生的众多品种。     

YXB-1型银杏剥壳机

由江苏姜堰市农机推广站开发研制。该机由动力控制装置、剥壳装置、清选分离及机架等部分组成。经分级和漂烫或蒸煮处理的银杏，在剥壳装置内经反复挤压揉搓后脱壳，然后经分离装置进行壳果分离。该机的主要特点是：生产效率高，破碎率低，性能稳定，操作、使用、调整和维护简便，可一次完成银杏剥壳、分离、去皮、清选及收集等道工序。     

新型新鲜毛豆剥壳机的结构设计与分析

新鲜毛豆剥壳机设计的目的是解放劳动力,实现新鲜毛豆的批量剥壳,安全操作,降低成本并提高毛豆的生产效率。课题组阐述了新型毛豆剥壳机的设计思路与参数要求,设计了毛豆剥壳机的整体结构,分析了毛豆剥壳机的工作原理。主要功能是通过机械化加工将毛豆壳与豆子进行剥离,并且对坏豆、虫咬豆等进行一定程度上的筛选分离。仿真结果表明,该新型新鲜毛豆剥壳机解决了传统豆类剥壳机剥壳效率低、机械化程度低、需要人工实时干预、剥壳后的毛豆良品率低并且废料处理不到位等问题,且操作安全,降低了剥壳成本。     

自动板栗脱壳机的设计

针对目前板栗脱壳过程中主要依靠手工剥壳,手指极易被板栗刺壳上坚硬的刺刺伤,以及劳动强度大、生产效率低的问题,设计了一种新型的自动板栗脱壳机。该机采用胶皮与螺纹钢揉挤的方式将板栗刺与板栗米分开,同时采用鼓风机搭配输送带的方式进行分离。实际测试结果表明,该机采用的脱壳方式和分离方式新颖,能最大限度地将板栗米与板栗刺剥离,且能实现两者的自动分离,对于减轻栗农劳动强度,缩短栗子从采摘到上市的时间发挥了极大作用,值得进一步推广普及。     

搓压式蓖麻脱壳机脱壳过程运动分析与试验

为优化蓖麻蒴果柔性脱壳装置的脱壳过程参数,基于离散元粘结接触理论,构建蓖麻蒴果脱壳过程仿真模型,对物料在脱壳室内运动过程进行分析。结果表明,当滚筒转速为250r/min、脱壳间隙为7mm、填充率为40%时,脱壳率最高。滚筒转速对颗粒受到的最大压力和最大速度影响显著,随着转速的增加,颗粒间最大挤压力从68.78N减小到68.10N,颗粒最大速度从8.92m/s增加到12.99m/s,脱壳率从91.23%增加到91.28%,然后下粒最大压力从76.93N下降到58.69N,颗粒最大速度先由12.14m/s增加至12.99m/s,后减小至10.05 m/s;脱壳率先由92.50%减小至89.59%,后增加至91.41%。蓖麻蒴果在脱壳过程中,颗粒在X轴方向运动的平均速度从4.17m/s减小到3.26m/s;颗粒在Y轴方向运动的平均速度从8.26m/s减小到7.59m/s;颗粒在Z轴方向运动的平均速度从6.58m/s减小到6.24m/s。开始脱壳阶段,蓖麻蒴果集中分布在脱壳室中部,部分呈堆积现象,其运动轨迹为接触内滚筒后弹起一定高度后下落并随内滚筒转动,向出料口方向运动;稳定脱壳阶段,蓖麻蒴果集中均匀分布在脱壳室出料口附近,并随着内滚筒一起转动;脱壳结束阶段,物料集中分布在脱壳室出料口底部位置,并不断向底部位置移动,大部分蓖麻从脱壳室右侧排出。通过仿真得到脱壳过程最优参数组合为：转速350r/min、脱壳间隙5mm、填充率40%。试验结果为：转速350r/min、脱壳间隙5mm、填充率30%,因3个因素中转速和脱壳间隙为极显著因素,填充率为显著因素,故差异在合理范围内。     

辣木籽脱壳去皮分离机的研制

主要介绍了山东精良海纬机械有限公司受哈尔滨国家林业机械研究所的委托而设计的辣木籽脱壳去皮成套机械的设计与试验情况,通过试验并加以改进实现了辣木籽的脱皮并实现皮与果肉的分离。达到了委托书的要求。     

梳齿式采棉机籽棉清杂系统参数优化

采用二次回归通用旋转组合设计,对籽棉清杂系统的参数进行优化.试验结果和分析表明:影响籽棉含杂率的主要因素是刺钉滚筒转速、锯齿滚筒转速和刷棉滚筒转速,按重要性排序为锯齿滚筒转速、刷棉滚筒转速和刺钉滚筒转速.确定的最优组合为锯齿滚筒转速291 r/min、刷棉滚筒转速695 r/min和刺钉滚筒转速367 r/min,此时含杂率为15.10％.     

油茶果脱蒲分离机研究现状

对国内外常见油茶果脱蒲分离机结构及工作原理进行阐述,并提出蒲籽分离的技术难点,以期为油茶果脱蒲分离机的设计提供参考,促进油茶果制油产业发展。      

切割式油茶果脱蒲机设计与试验

为提高油茶果机械化脱蒲效果和便于进行茶籽与茶蒲分离,在油茶果物料特性研究的基础上,设计了一种由切割结构、脱蒲结构等组成的切割式油茶果脱蒲机.选取辊筒转速、橡胶板转速及切割深度3个关键因素,以油茶果脱蒲率、有效得率和分离率为指标进行试验研究.结果表明:随着辊筒转速的增加,脱蒲率先增加后降低,最高为87％;分离率的变化较小...     

对辊柱塞式成型机成型参数优化

为寻求对辊柱塞式成型机锯末制粒时的最优成型参数,探索成型参数对成型结果的影响规律,以锯末含水率、成型模具长径比和主轴转速为试验因素,以成型颗粒密度和成型机生产率为试验指标,基于Design-Expert BBD(Box-Behnken Design)试验设计方法对试验数据进行了处理和分析,建立了试验因素对试验指标的回归方程。结果表明:对辊柱塞式成型机采用锯末为原料制粒时,最优成型参数为:含水率15.5%、成型模具长径比5.3、主轴转速47.25 r/min。在此条件下,成型颗粒密度和成型机生产率分别可达到1.17 g/cm3、75 kg/h;各试验因素对成型颗粒密度的贡献率从大到小依次为:成型模具长径比、主轴转速、含水率,各试验因素对成型机生产率的贡献率从大到小依次为:含水率、成型模具长径比、主轴转速;成型颗粒密度试验值与预测值最大相对误差为0.426%,成型机生产率最大相对误差为2.733%,吻合程度较高。     

3MDZK-12型棉花打顶机机架的力学分析与优化

利用有限元分析软件ANSYS12.0对现有的3MDZK-12型棉花打顶机机架进行分析计算,结果显示:工作时机架的最大应力分布在主梁中部,最大变形在后梁中部,与实际观测变形位置相符.为此,以计算结果为依据,对机架进行了大量的计算机处理的应力值比较,进而对机架的结构进行了改进优化.计算分析结果为棉花打顶机的设计和使用提供了理论支持.     

双垄耕作施肥喷药覆膜机工作参数优化

为进一步改进双垄耕作施肥喷药覆膜机工作性能,以作业机前进速度、土壤升运器速度、覆土侧流槽角和覆土直流槽角为自变量,采光面地膜机械破损率为响应值,依照Box-Behnken试验设计原理,采用四因素三水平响应面分析方法,建立了各因素与采光面地膜机械破损率之间的数学模型,并对各因素及其交互作用进行分析。试验结果表明:4个因素对采光面地膜机械破损率影响的主次顺序为:土壤升运器速度、作业机前进速度、覆土侧流槽角和覆土直流槽角;作业机最佳工作参数为:土壤升运器速度0.67 m/s、作业机前进速度0.70 m/s、覆土侧流槽角75°和覆土直流槽角48°。验证试验表明,采光面地膜机械破损率均值为0.216%,较优化前有显著下降。