基于洋麻纤维/聚丙烯/橡胶板的复合板材制备工艺研究

以洋麻纤维和聚丙烯纤维针刺毛毡、橡胶板为原料,以PE(聚乙烯)胶膜为胶黏剂,利用热压成型工艺制备洋麻纤维/聚丙烯/橡胶板复合材料。首先通过热压因子单因素和正交试验制备洋麻纤维/聚丙烯复合板,测试其物理力学性能,选出较优热压工艺参数。然后加入橡胶板,通过优化热压因子,采用二次成型制备洋麻纤维/聚丙烯/橡胶板复合板材,与一次成型工艺制备的洋麻纤维/聚丙烯/橡胶板复合板材物理力学性能作对比。探究制备洋麻纤维/聚丙烯/橡胶板复合板材时,不同热压温度、时间和压力对复合材料物理力学性能的影响,并分析得出较优热压工艺。     

热压工艺对稻壳-木材复合材料性能影响的研究

研究测试了热压温度与时间对稻壳-木材复合材料物理力学性能的影响。试验结果表明，随着热压时间的延长，稻壳-木材复合材料的物理力学性能相应地提高。在140～160℃的热压温度区间表内，提高热压温度有助于提高稻壳一木材复合材料的物理力学性能；稻壳一木材复合材料适宜的热压工艺条件为30s／mm板厚的热压时间，160℃的热压温度。     

木材-橡胶功能性复合材料制造工艺主要影响因素的交互作用和相关性(英文)

确定聚异氰酸酯(PMDI)与脲醛胶(UF)混合胶黏剂胶接木材与废旧轮胎橡胶制备功能性复合材料工艺的可行性;研究木材-橡胶功能性复合材料制备工艺的主要影响因素(密度、热压时间和温度)对复合材料力学性能:内结合强度(IB)、静曲强度(MOR)、弹性模量(MOE)作用的相关性。采用Design-Expert的响应曲面法分析各主要因子密度、温度、时间对力学性能影响的变化规律,优化各因子,并揭示相互影响和作用机制。结果表明:密度对材料的力学强度有显著性的影响,热压温度与时间的交互作用同样对材料的力学性能影响显著;采用低成本的PMDI/UF混合胶黏剂能够很好地胶结木材和橡胶制备功能性复合材料;获得木材-橡胶复合材料最佳优化工艺:密度1000kg·m-3、热压时间300s、热压温度170℃。利用电子扫描电镜(SEM)揭示了木材-橡胶功能性复合材料的微观结构,并进行界面结构分析。对PMDI/UF胶黏剂胶接橡胶和木材的物理化学胶合机制进行全面系统的分析。     

竹塑复合材料的制备工艺及其性能研究

以竹粉和高密度聚乙烯(HDPE)为主要原料,通过造粒、模压工艺制备竹塑复合材料,研究竹塑配比、相容剂用量、热压温度和热压时间对板材物理力学性能的影响.试验结果表明:相容剂用量和热压温度对板材力学性能影响显著,随着相容剂用量和热压温度的提高,板材各项力学性能呈上升趋势.综合生产成本、效率和节能等因素,确定最优工艺参数为竹塑配比7:3、相容剂用量6％、热压温度180℃、热压时间12min.     

新型木塑复合材料成型工艺的研究

木塑复合材料是以木材或各种木质纤维素纤维材料为基体 ,通过与塑料以不同复合途径形成的一种新型材料。文章介绍了平压法木塑复合材料成型工艺 ,研究了成型过程中板坯的流动性和粘结性 ,探讨了塑料与木质碎料的混合比对木塑复合材料力学性能的影响。结果表明将塑料先加入一定量的木粉或将木质材料与混炼后的塑料混合后压制成型 ,材料可以具有良好的力学性能     

麦秸/聚苯乙烯复合材料工艺参数研究

以麦秸和废旧聚苯乙烯塑料为原料,采用冷混-热压工艺,通过正交试验和单因子试验,研究热压时间、热压温度、复合材料密度、聚苯乙烯比例和施胶量等工艺参数对麦秸/聚苯乙烯复合材料性能的影响.结果表明:热压时间7 min、热压温度190℃、聚苯乙烯比例为35%、施胶量3%、复合材料密度0.6 g·cm-3和0.65 g·cm-3时,压制出的麦秸/聚苯乙烯复合材料各项物理力学性能指标达到刨花板国家标准(GB/T 4897.1-4897.7-2003)要求,确定了试验的最佳工艺参数和工艺条件.     

木材纤维与回收聚丙烯的热压复合工艺研究

研究了热压时间、热压温度、聚丙烯和偶联剂加入量等工艺因子对木材纤维和回收聚丙烯复合材料性能的影响。确定了压制密度为0．80g／cm3、10mm厚的木塑复合材料的最佳工艺条件为:热压温度175℃、热压时间8min、塑料加入量40％、偶联剂的加入量4％。在此条件下压制的木塑复合板材,物理力学性能中的内结合强度和吸水厚度膨胀率与中密度板的国家标准相比达到优等水平,静曲强度和弹性模量基本满足中密度板的国家标准要求。     

基于响应曲面优化法的塑膜与装饰薄木辊压复合工艺

为提高珍贵木材利用率和产品附加值,研发了新型塑膜增强柔性薄木。试验采用自主研发的防卷曲热压辊压机将经空气等离子体预处理的低密度聚乙烯(LDPE)薄膜和花梨装饰薄木进行辊压复合,利用响应曲面法研究辊压压力、温度和进给速度等因素对塑膜增强柔性薄木剥离强度的影响,优化辊压法制备新型塑膜增强柔性薄木的工艺参数。结果表明:1)辊压法制备塑膜增强柔性薄木,可利用辊压设备的在线即时反向冷却和重力拉伸技术,显著缓解塑膜增强柔性薄木高温热压卷曲变形现象; 2)辊压法制备塑膜增强柔性薄木的较优工艺参数为:辊压压力0.6 MPa、温度140℃、进给速度1.6 m/min; 3)在优化工艺条件下制备的柔性装饰薄木,剥离强度达0.49 k N/m,横向抗拉强度达4.13 MPa,柔韧性可达钢棒直径4 mm,浸渍剥离性能达到国标I类试验要求。辊压法制备塑膜增强柔性装饰薄木,可实现工业化连续生产,大幅提高生产效率,解决卷曲变形问题,保证后续饰面质量。研究结果可为新型塑膜增强柔性薄木的制备和工业化应用提供重要技术支持和理论依据。     

LLDPE/PS塑料合金及其与木纤维形成复合材料的研究

研究线性低密度聚乙烯(LLDPE)与聚苯乙烯(PS)共混制备的塑料合金的性能并用不同制备条件的塑料合金与木纤维复合形成塑料合金/木纤维复合材料,研究该种复合材料的外观质量及物理力学性能.结果表明:不同共混比例与共混温度对制备的塑料合金熔体流动性、力学强度有较显著影响.塑料合金/木纤维复合材料的性能与塑料合金共混比例及共混温度有较强的相关性.2种塑料在共混比为50/50,共混温度为200℃时,形成的塑料合金与木纤维具有相对最好的相容性和最好的材料外观质量与力学性能.DMA试验表明:塑料合金/木纤维复合材料的耐热性明显优于相应的塑料合金.     

烟秆/聚乙烯复合材料的制备工艺及其性能研究

研究了以烟秆碎料和聚乙烯（PE）为原料制造木塑复合材料的生产工艺,探讨了木塑配比、热压温度、热压时间及板材密度对复合材料性能的影响。结果表明：复合板材的最优工艺参数是烟秆碎料：聚乙烯为6：4、热压时间10 min、热压温度160℃、热压压力10 MPa、试验板密度0.8 g/cm3、酒精用量为聚乙烯用量的3%。     

生产工艺对巨尾桉/聚乙烯膜复合材料质量的影响

采用巨尾桉基材、胶合剂聚乙烯膜制备三层木塑复合材料,分析热压温度、热压时间、热压压力、施胶量这四个因素对复合材料胶合强度的影响。结果表明：在热压温度160℃、热压时间50s/mm、热压压力0.7MPa、施胶量为119g/m2的工艺条件下,巨尾桉/聚乙烯膜复合材料的胶合性能最优,能够达到II类胶合板标准。     

热可逆性共价交联木塑复合材料的制备及力学性能

为提高木塑复合材料（wood-plastic composites,WPCs）的力学性能,基于酯交换反应,以木粉、E51环氧树脂和邻苯二甲酸酐为原料,通过热压成型工艺制备热可逆性共价交联木塑复合材料（TRC-WPCs）,探究环氧与酸酐量比、热压工艺参数和循环加工对TRC-WPCs力学性能的影响。当环氧与酸酐的量比为1∶1,热压时间为30 min、热压温度为150°C、热压压力为12 MPa时,TRCWPCs的力学性能最优,其拉伸强度、拉伸模量、弯曲强度和弯曲模量分别为47.3 MPa、9.3 GPa、79.2 MPa和8.9 GPa,比相同木粉含量的高密度聚乙烯基WPCs高出282%、204%、305%和245%;且循环加工后其弯曲强度和弯曲模量保持率为67.8%和84.2%,实现了TRC-WPCs的高强度化,并且高温下可循环加工。     

氧等离子体改性酶解木质素/杨木纤维复合材料热压工艺研究

采用响应面法优化了氧等离子体改性酶解木质素/杨木纤维复合材料的热压工艺参数。结果表明,纤维含水率和热压温度对复合材料的物理力学性能有显著影响。优化后的热压工艺参数范围为:热压温度205～210℃,纤维含水率17%～20%,热压时间63～68 s/mm。     

压缩工艺对甘油预处理压缩木性能的影响

采用甘油水溶液预处理青杨木材,然后在不同热压温度及保压时间条件下制备压缩木,考察其微观构造、变形回复率及表面硬度。结果表明:热压温度越高、保压时间越长,木材压缩变形回复率越低,但保压时间过长会导致压缩木的表面硬度降低。优化压缩工艺为:热压温度180℃、保压时间30min;或热压温度160℃、保压时间60min。     

木材纤维/橡胶颗粒复合地板基材的研制

废旧橡胶在木质复合材料领域的应用,既有助于调控木质复合材料的粘弹性能,也有利于合理利用废弃橡胶资源。作者采用全因素方法,试验橡胶的颗粒粒径(15～20目,20～25目,25～30目)及混合比例(10%,20%,30%)对木材纤维/橡胶颗粒复合板材性能的影响。热压条件为:压力4 MPa,时间7 min,温度160℃。研究结果表明,橡胶颗粒的掺入降低了板材的力学性能,但能有效改善复合板材的耐水性和弹性。     

改性木粉/碱木质素在橡胶中的应用研究

为提高木材附加值及制浆造纸废液中碱木质素的利用率,以木粉、碱木质素为填料,未硫化胎面橡胶为基体,采用橡胶机械混炼-硫化工艺制备了生物质/橡胶复合材料。研究了Si69改性木粉与碱木质素的不同配比对复合材料理化性能的影响,并对复合材料的力学性能、硫化性能、门尼黏度、微观界面和动态力学性能进行了表征。结果表明:改性木粉与碱木质素作为填料制备的橡胶复合材料,其物理性可满足工业用橡胶板国家标准GB 5574—2008使用要求。当改性木粉与碱木质素质量比为2∶1时,复合材料拉伸强度最大,为4.6 MPa;当改性木粉与碱木质素质量比为1∶2时,断裂伸长率最高,为778%。复合材料的门尼黏度以及硫化时间随碱木质素含量的增多而增大。加入碱木质素降低了复合材料的动态储能模量,且加入过多的碱木质素导致复合材料的玻璃化转变温度升高,而玻璃化温度的升高使得橡胶的最低工作温度升高。     

制造工艺参数对聚乙烯膜增强柚木薄木性能的影响

以聚乙烯膜和柚木薄木为试材,考察等离子体处理进给速度、热压温度、压力及时间等工艺参数对聚乙烯膜增强柚木薄木性能的影响。结果表明:热压温度对柚木薄木剥离强度和横向抗拉强度的影响极显著,等离子体处理进给速度的影响显著。在等离子体进给速度3 m/min,热压压力0.8 MPa、温度135℃、时间150 s等较优条件下,柚木薄木的剥离强度达0.51 k N/m,抗拉强度达4.13 MPa,柔韧性检测钢棒直径可小至4 mm,浸渍剥离达到I类要求。     

水曲柳木皮热改色工艺的研究

采用热压接触加热法对水曲柳木皮进行热改色处理,研究了不同处理温度和时间对木材色度值、力学性能、表面水接触角的影响。试验结果得到了3．5mm厚水曲柳木皮热改色的优化工艺参数为：热处理温度200～240℃,热处理时间20～30min。     

密实化工艺对杉木木材力学性能影响规律北大核心

以人工林杉木木材为研究对象,采用全因子试验设计,通过控制不同热压温度(160、180、200℃)、热压时间(20、30、40 min)、压缩率(30%、40%、50%)3个工艺参数,对杉木进行压缩密实化改性,分析不同工艺参数对木材力学性能、微观形貌、细胞壁力学性能和结晶度的影响,进而筛选出优选工艺。结果表明:在热压温度为180℃、压缩率为50%、热压时间为40 min的工艺条件下,制备的密实化木材性能较优,其抗弯强度、抗弯弹性模量、顺纹抗拉强度和硬度分别为130.4 MPa、12338 MPa、113.1 MPa和1631 N,相对于未处理材分别提高112%、113%、44%和55%。扫描电镜观察结果表明:早材细胞几乎均被压溃,并沿着木射线方向出现一定规律的褶皱,而晚材细胞部分出现压溃,较大部分则保持原有的腔体结构。密实化木材细胞壁的硬度和弹性模量比未处理材分别增加了16.7%和45.7%。压缩处理后,木材的结晶度有所增大,未处理材和压缩材的结晶度分别为46%和53%。     

薄木贴面木纤维/聚乙烯复合材料的制备工艺及性能

薄木贴面是提升木塑复合材料（WPC）实木感、改善其装饰性能的有效方法。为了解决木纤维/聚乙烯复合材料（WF/PE）表面胶接困难的问题，选择两种热塑性树脂膜为胶接材料，采用分段热压工艺进行贴面加工，以外观质量、表面胶合强度和浸渍剥离长度为性能评价指标，探究热压工艺及胶接材料种类的影响。发现采用马来酸酐接枝聚乙烯（MAPE）膜为胶接材料，在两段式工艺：热压时间160+60 s、热压温度150 ℃、热压压力1.5 MPa条件下，薄木贴面WF/PE的综合性能最优。SEM表征证明，MAPE膜可以有效促使薄木和PE基WPC基材之间的界面结合。