大型潜水电泵接力排水系统运行工况研究

根据深部矿井抢险救灾排水的实际特点，分析了影响大型潜水电泵接力排水系统运行工况的主要因素，建立了相应的数学模型，并用Visual Baslc6．0开发了一个通用的深部矿井抢险救灾接力排水系统运行工况确定与分析程序。结合实例，验证了建立的数学模型和开发的应用程序，为合理确定和实际掌握大型潜水电泵接力排水系统的运行工况提供了依据，提高了抢险排水的可靠度。     

大功率潜水电泵的排水运行模式研究

根据深部矿井排水的需要，作者研制了一种漂浮式接力泵供水，主潜水电泵非潜水运行的串联运行模式，并经实践证明可行。该运行模式可有效地解决大涌水量无轨道条件下的斜井追排水问题，亦可解决煤泥淤积情况下的排水问题。因此，从理论及工程上拓展了大功率潜水电泵的应用空间。     

高可靠性煤矿抢险排水系统的研究

针对我国矿山抢险排水中存在的问题 ,提出了一种充油式混流潜水电泵与大型矿用潜水电泵串联而成的新型接力排水系统 ,该接力排水系统可以将被淹没矿井内积水排至井底以上 0 .5 m处 ,接力泵平均无故障工作时间 (MTBF)由 60 h提高到 60 0 0 h,该接力排水系统的研制成功 ,解决了困扰我国煤矿抢险排水业 2 0余年的高故障率问题     

潜水电泵行业标准存在问题探讨

对潜水电泵行业标准中有关安全要求、出厂检验方式、试验方法存在的一些问题进行了探讨，提出了具体的意见及解决办法。     

大型轴流泵装置性能预测的研究

以樊口泵站的工程实际为背景,运用CFD数值模拟技术和方法,以肘型进水流道,屈膝式出水流道及40CJ-95型轴流泵为具体对象,对泵装置整体进行全面系统的研究.在额定转速下,改变叶片安装角,分别模拟各种不同叶片安装角下的工况,预测水泵性能,并和实际特性曲线进行比较;分别改变转速和叶片安装角,针对模拟结果分析预测装置性能,与模型试验值进行对比.结果表明:用基于有限体积法的双方程紊流模型对泵装置整体进行数值仿真研究,是可行、有效的;并且通过与已有实验成果比较,得出模拟计算结果与试验值吻合较好,表明计算结果可信.     

大型轴流泵水力不稳定区研究

大型轴流泵的水力不稳定区的存在不仅影响泵站安全启动,而且限制泵站稳定运行的范围。当同一扬程点下对应3个流量点时,轴流泵运行工况点进入水力不稳定区,在闭式试验台条件下,该区范围为谷峰和谷底之间的区域。轴流泵旋转失速与进水条件恶化是导致水力不稳定区产生的二大因素。随着南水北调跨流域调水工程建设和全国大中型泵站改造的实施,如何预防和避免大型轴流泵进入水力不稳定区显得非常迫切和重要。     

新型永磁电机在水泵变频调速系统

Halbach电机是一种新型永磁电机：独特的永磁体结构不仅使其磁极磁场呈正弦分布，而且还可以增加气隙磁通密度，削弱转子轭部磁通密度，这使得在提高电机的功率密度的同时，又可减小电机的体积和提高电机的效率。为提高水泵调速系统的性能设计了Halbach电机本体以及以TMS320F2407A为核心的变频调速系统；为减少加电瞬间对电路器件的冲击效应，在硬件电路中加入了软启动电路。实验数据证明Halbach永磁同步电机在此系统中具有较大的优越性。     

大型立式泵机组水导轴承安装方法的改进

大中型立式泵机组下导轴承，一般采用倒装的形式安装，运行过程中会出现轴承脱落现象，严重影响机组安全运行。针对SEZ2200-1875型大型立式混流泵水导轴承易脱落的问题，阐述了彻底解决大型立式泵机组水导倒装轴承易脱落的措施，方法简单易行，效果明显。     

一种泵用开关磁阻电动机调速系统

提出了一种开磁磁阻电动机的数字电流控制技术，并采用数字信号处理器（DSP）TMS320F240进行了开关磁阻电动的硬，软件设计。实验表明：系统具有良好的调速性能和控制性能，将其应用于水泵的调速系统中，能实现恒转矩运行和高速运行，进一步提高水泵的效率。     

液压混合动力车中变量泵/马达的模糊控制器的设计

液压混合动力车是一种新型环保节能车辆,以液压蓄能器和变量泵/马达为核心组成刹车能量再生系统,实现节能环保.为了便于对变量泵/马达的排量进行控制研究,建立了变量泵/马达控制系统的数学模型,分别采用模糊PID控制与PID控制对控制系统进行了仿真分析.仿真结果表明,模糊PID控制减小了系统响应的超调量,加快了系统响应时间,使系统具有了良好的动态性能.     

斜置大型潜水电泵排水系统运行工

针对不同倾斜深部矿井抢险排水的要求，建立了斜置大型潜水电泵排水系统运行工况分析的数学模型，并用VB6.0编制了相应的计算软件。通过计算分析了影响潜水电泵运行特性参数的主要影响因素，并将计算软件应用于实际排水工程中，得到工程认可。     

改进喷油泵试验台量油系统的研究

为解决喷油泵试验台量油系统测量误差较大的问题,本研究对原量油系统进行了改进,通过采集喷油器针阀升程、喷油压力、转速等信号精确测得喷油量,该系统的相对误差为0.793%,优于原系统的1.285%,适合现代精确测量和控制的要求。