轻型挖坑机结构设计

针对我国植树造林需求量大,人工造林劳动强度大、工作效率低的特点,通过比较现有挖坑机的优缺点对背负式挖坑机进行了优化的总体设计,突出了背负式挖坑机的便携式特点.该机采用小型汽油发动机作为动力装置,使用软轴作为主传动装置并使用二级圆锥齿轮减速,利用钻头完成最后的挖坑作业.该机具有坑径在300mm以下的挖坑能力,适合于培育容器苗的移栽.该机在质量上得到了相对的降低,完全符合一人操作的要求,外观设计简易精巧,携带方便,环境适应能力强,工作效率有明显的提高.     

分层式挖坑机的设计

枣树移栽具有特殊农艺要求,即挖坑时表土与心土应分开存放,移栽回填时先埋表土,后埋心土。但目前的挖坑机在工作时,在螺旋翼片的作用下土壤散落至坑的周围,心土完全覆盖了表土,回填后不能满足枣树移栽的特殊农艺要求,需要人工完成挖坑、表土心土分离及回填工艺,工作效率低、劳动强度大。针对这一问题,设计了分层式挖坑机。该分层式挖坑机分为内排式和外排式两种,挖坑时表土暂时分离收集,心土在高速旋转的螺旋翼片作用下散落至离坑较远的周围;挖土工艺结束后,移栽时先将收集的表土回填,再回填心土,实现枣树移栽的特殊农艺要求。试验结果表明,分层式挖坑机能够稳定、可靠地实现表土分离收集功能,移栽回填后的土壤实现了心土在上、表土在下的特殊农艺要求,对于实现枣树挖坑的机械化具有重要意义。     

新型甘蔗种植机的设计与样机试验

为了研制出一款突破传统液压驱动且符合我国国情的甘蔗种植机,在运用地轮驱动的基础上,经过多次野外调查和可行性分析,进行了甘蔗种植机的结构和功能部件设计,装配出了样机,并进行了样机试验。通过大量种植性能数据的整理和分析,实现了对样机的性能测试,为进一步的优化和改进提供了参考依据。     

基于SolidWorks的全地形多用途推车式种树挖坑机结构设计

目前,种树挖坑机存在工作噪音大、使用率低、稳定性差、劳动强度高等问题,大型种树挖坑设备还受到地形及种植要求的限制,不利于推广使用。为解决上述技术问题,利用SolidWorks三维建模并完成全地形多用途推车式种树挖坑机的总体结构设计,该机构具有机动灵活、适应性强的特点,对我国植树造林和果木种植业的发展有一定的实际应用价值。     

植树挖坑机设计若干问题

通过具体分析,阐述植树挖坑机提升机构,传动装置(齿轮、安全离合器、传动轴管、方轴)和挖头的结构形式、技术参数和工作指标,为设计提供技术参考资料。     

基于ANSYS的悬挂式挖坑机钻头静力学分析

利用参数化造型软件PRO/ENGINEER建立了一种悬挂式挖坑机钻头的三维实体模型,并将该模型导入ANSYS中对叶片进行有限元静力分析,得到了其应力分布规律和变形情况。分析时,采用8节点六面体单元进行网格划分,结果表明能够有效保证求解精度,使结果更加接近实际。另外,通过改变叶片结构参数,得到了螺旋升角与叶片强度变化的关系,为植树挖坑机钻头的设计和结构优化提供了理论依据。     

手提式挖坑机的使用

手提式挖坑机适用于园艺、城市绿化、坡地植树挖坑作业，是人们退耕还林的“好帮手”。该机具具有体积小、质量轻、启动快、结构功能完善、挖坑作业机动性能好等特点，引起了各地农机部门的喜爱与重视。使用机械化退耕还林可极大地提高植树效率，又保证苗木的栽植质量。     

挖坑机的主要结构和使用要领

随着退耕还林以及绿化环境政策的深入贯彻执行,用机械设备植树造林已经成为人们的首选方案,尤其是挖坑机能大幅度提高打洞挖穴的效率,而且能明显减轻工作人员的劳动强度,因此挖坑机使用越来越多。 一、挖坑机的主要结构原理 目前多数挖坑机是悬挂在拖拉机的后部,其典型结构包括:万向节传动轴、变速箱、机架、钻头等。挖坑机由拖拉机的动力输出轴驱动,通过万向传     

果园用挖坑机的选用与保养

南疆特色林果业发展迅猛,果棉、果粮间作套种模式普遍实施,使得大型农业机械无法进地作业,而与之相应的小型化配套机械又十分短缺,果园用挖坑机的投入使用将成为推进南疆特色林果业发展的巨大动力。对此,挖坑机的选用及其常见故障维修对于果农来说显得尤为重要。     

国内外挖坑机的研究现状及发展趋势

在机械化退耕还林和植树造林的过程中,挖坑机是一种主要的机械化造林设备之一,其性能将直接影响植树造林的质量和速度。为此,介绍了国内外挖坑机的发展现状,分析了挖坑机的发展趋势,并对挖坑机的研发方向提出了建议。     

便携式挖穴机的研究设计

在对温室大棚建设工序挖穴作业环境、特点和要求等调查的基础上，提出了用机械代替手工作业挖穴的方案及结构，并对工作原理进行理论分析和计算。     

基于超声振动的土壤切削挖掘装置设计与试验

针对农业装备触土部件工作阻力大、耗能高等问题,提出了利用超声波高频振动辅助土壤切削挖掘从而降低阻力的技术方案,设计了超声振动土壤切削挖掘装置。选定20kHz作为超声激振频率,基于耦合谐振效应的目标,分析、设计了夹心式换能器和圆锥形变幅杆等关键部件的结构参数。建立了变幅杆有限元模型,利用仿真方法对其进行模态分析和谐响应分析,仿真结果显示,变幅杆轴线伸缩固有频率接近20kHz,与设计值吻合。搭建了超声振动土壤切削挖掘阻力试验测试平台,进行了有、无超声波振动土壤切削挖掘阻力土槽对比试验,结果表明：相比无振动刚性挖掘铲,超声波振动挖掘铲能够有效降低土壤切削挖掘阻力,在1.5、2.5、3.5MPa 3种土壤硬度条件下,超声波振动挖掘铲所对应的降阻率分别为35.1%、40.7%和44.3%,土壤硬度越大,超声波振动挖掘铲的降阻效果越明显。当土壤含水率为20%~48%时,不论有无振动,土壤切削挖掘阻力均随着土壤含水率的增加先迅速降低后又缓慢回升。由于超声振动激励需要额外消耗能量,故振动挖掘总耗能并未降低。试验验证了超声振动土壤切削挖掘降阻方案的可行性以及参数设计的合理性。     

花生联合收获机挖掘装置的设计研究

通过对比分析．确定了花生联合收获机的挖掘装置结构形式。从理论上推导出满足生产要求的挖掘铲主要参数的求取方法和公式。现场试验表明：该挖掘装置工作可靠、性能优良。     

花生旋挖机概念设计

分析了我国目前花生收获机械的优缺点,对其存在的原理性缺陷提出了改进措施.挖掘前进行割蔓处理,用旋挖铲代替传统的牵引式挖掘铲,辅之以红外线花生稞识别技术,可降低挖掘功耗,提高挖掘后的花生果筛分效果;同时,结合花生的物性特征对旋挖部件的运动学参数进行了详细地理论分析,并给出了理想旋挖机的作业方式及功能模块图,为改善目前花生挖掘机械的挖掘效果提供了全新的设计思路.     

深根中药振动挖掘铲参数化设计与仿真

在对深根中药收获机振幅调节机构和振动挖掘铲分析的基础上,采用设计点参数化的方法建立了挖掘铲挖掘机构的仿真模型,并分别对影响收获机性能的主要因素—偏心距、入土角度和机具前进速度进行了仿真研究,为振动式挖掘机械的设计开发提供了技术支持。     

苎麻自动剥麻机的设计与试验

针对现有苎麻剥麻机操作强度高、工作安全性差、作业工效低,特别是多滚筒直喂剥麻机存在苎麻梢部和基部末端麻骨剥离不干净、剥麻滚筒易缠绕等问题,提出了集压、刮、打、夹和梳等多道剥麻工序于一体的苎麻自动剥麻机技术方案,并对苎麻自动剥麻机进行了设计与试验。该机不需人工反拉剥麻,可实现连续剥麻,解决了苎麻尾端剥麻不干净、剥麻滚筒缠绕、杂质含量高等问题。整机原麻生产率58 kg/h,鲜茎出麻率6.3%,原麻含杂率1.32%,达到二等苎麻纤维标准,可加工的苎麻茎秆长度≥800 mm（去叶）。      

振动式挖掘部件的设计

通过对马铃薯收获机振动式挖掘部件的研究，研制了一种新挖掘部件，解决了固定式挖掘铲作业时产生的壅土现象，提高了碎土能力，降低了牵引阻力，明显提高了生产率和作业质量。     

两种绿篱机振动噪声特性的分析比较

针对绿篱机工作时振动噪声过大的问题设计了对比实验,对有无悬置的两种设备的振动噪声分别进行了测试和对比分析。在两绿篱机机体的振动强烈的部位安排测试点,找出其振动信号强烈的部位和方向,对测得的振动信号进行频谱分析,确定了信号的主要成分。通过对比发现,有悬置设备的振动与噪声多处于相对低频段,对人体健康影响较大,而没有悬置的设备振动与噪声处于相对高频段。有悬置设备在怠速工况下,悬置几乎没有起到隔振作用;而在节气门全开工况下悬置几乎均起到了隔振作用。     

瑞玛试验机拉拉试验夹具设计及有限元分析

为能在瑞玛高频疲劳试验机上实现做"T"型焊接试样拉伸试验的目的,创新设计了可根据试样厚度调节夹具装夹板长度的拉拉试验夹具。首先,根据瑞玛试验机的空间布置及试样尺寸范围确定夹具中夹头、销、夹具底座及装夹板的整体尺寸,其次,运用经典力学理论对夹具的各个具体尺寸进行设计,最后,运用Workbench软件的静态强度有限元分析对夹具进行校核设计,并将仿真计算结果与经典力学理论计算结果进行误差比较分析,验证了设计夹具的可行性,最终得到了一种用于"T"型焊接试样的装夹板长度可调节的新型夹具。     

挖拔式木薯联合收获机的设计

针对我国木薯产业对木薯机械化收获的需求,以及人工和半机械化收获费时耗力、效率低等问题,设计了挖拔式木薯联合收获机。该机一次作业能完成木薯的挖掘、拔起、薯茎分离、薯块和茎秆收集等工序。振动挖掘装置的3阶纵刃平面铲具有良好的入土性和碎土性,防堵辊轮减少了土块与杂草的堵塞和缠绕,偏心轮式的振动筛能有效地减少木薯的拔起力;夹持机构的3根夹持带的错位排列提高了夹持的可靠性;整机底盘装载机架升降液压系统能够适应机架位置需求的调整。该设计为后续的木薯联合收获机的设计与研究提供了一定的参考。