不同加工工段对淀粉糊化度的影响

通过对淀粉与淀粉糊化度的分析以及对饲料中淀粉糊化度的测定来研究不同加工工段对饲料淀粉糊化度的影响。研究了对一级调质—制粒工艺、二级调质—制粒工艺对淀粉糊化度的影响,测定分析了膨化对淀粉糊化度的影响。得出了在加工过程中采用二级调质—制粒工艺和膨化工艺能得到较好的淀粉糊化度的结论。     

评估调质时间和温度对猪颗粒饲料淀粉糊化度和维生素沉积的影响

本论文研究了饲料加工的两个关键参数(调质温度和时间)对育肥猪颗粒饲料淀粉糊化度和维生素沉积的影响。日粮配方为含30%干酒糟及其可溶物的玉米-豆粕型基础日粮。整个试验中配方保持不变。本试验采用2×3双因子设计,调质温度分别为77℃和88℃,调质时间分别15秒、30秒和60秒。此外,本试验还设置一个对照组,对照组饲料不采用调质制粒工艺,而是采用粉料饲喂。因此,本试验共有7个处理组。采集调质后制粒前(热干粉)、制粒后冷却前(热制粒)、以及制粒冷却后(冷制粒)的样品,并分析这三种样品的总淀粉率、淀粉糊化     

加工工艺对饲料营养价值和动物生产性能的影响(续)

然而在特定温度下,调质时间是影响糊化程度、制粒质量的主要因素。调质时间越短,糊化率越低,颗粒粉化率高,硬度小,同时营养物质消化率下降。调质时间从5s增至15s,每增加1s,糊化率增加3.5％,粉化率下降0.1％,硬度增加0.067kg。因此厂家可根据不同条件和质量要求,调节温度和调质时间,生产满意的产品。 3.2.3 制粒对营养物质损失的影响 制粒温度、湿度、压力和摩擦等都可影响饲料的营养成分,其中受影响最大的是维生素。据研究发现:提高制粒温度或延长制粒工艺时间可增强氧化还原反应,从而造成维生素损失:①VC、VK和VE稳定性最差;制粒时间1 min,温度从71℃增至110℃,损失率为30％～45％,对温度最敏感;②最稳定的维生素是胆碱、VBi_(12)、VE醋酸酯和微胶囊VD_3,制粒时间为1 min,制粒温度从71℃提高至110℃,维生素损失分别为3％、4％、7％,损失率很低;③大多数维生素如微胶囊维生素A、VD_3、盐酸     

饲料淀粉糊化的适宜加工工艺参数研究

为了确定饲料加工中淀粉糊化的最适宜工艺参数 ,试验研究了实验及生产条件下影响淀粉糊化的主要因素。试验一 ,采用三因素二次回归正交组合设计 ,研究玉米中淀粉糊化度与加热温度和时间、物料水分的关系。温度范围为60～120℃ ,时间为5～65分钟 ,水分为12.5 %～50 %。试验二 ,按调质条件进行随机试验 ,选择现行工业生产中蒸汽制粒工艺 ,固定蒸汽压力 (0.5MPa)、调质时间 (10秒 ) ,研究调质条件对产品淀粉糊化度的影响。结果表明 :温度、水分、时间具有不同程度地影响淀粉糊化的作用 ,水分、时间极显著促进淀粉糊化。在生产及实验条件下 ,水分均是明显决定产品糊化度的第一限制性工艺参数。在实验条件下 ,水分大于31.25 % ,淀粉糊化度迅速增加。适宜淀粉糊化度的优化工艺参数为 :温度88.6℃～95.8℃、时间26.24～33.26分钟、水分46.83～48.10 %。在生产条件下 ,提高物料水发 ,将显著增加淀粉糊化度     

虾饲料的熟化处理浅议

<正> 目前国内饲料厂生产对虾饲料采用的调质技术大体可分为两类:前熟化和熟化。前熟化即制粒前对粉料进行调质,用卧式调质器/熟化器进行蒸汽热处理。此法曾一度普遍地用在虾饲料厂中,若再配套烘干工序并在配方中添加合适的粘结剂,则所得的虾饲料质量也不错。优质产品海马牌饲料就是用此法     

饲料淀粉糊化的适宜加工工艺参数研究

试验研究了实验及生产条件下影响淀粉糊化的重要工艺参数。试验1,采用三因素二次回归正交组合设计,研究玉米中淀粉糊化度与温度、时间、水分的关系。温度范围为60～120℃,时间为5～65min,水分为12.5％～50％。试验2,按调质条件进行随机试验,选择现行工业生产中蒸汽制粒工艺,固定蒸汽压力(0.5MPa)、调质时间(10s),研究调质条件对产品淀粉糊化度的影响。结果表明:温度、水分、时间具有不同程度地影响淀粉糊化的作用,水分、时间极显著促进淀粉糊化。生产及实验条件下,水分均是明显决定产品糊化度的第一限制性工艺参数。实验条件下,水分大于31.25％,淀粉糊化度迅速增加。适宜淀粉糊化度的优化工艺参数为温度88.6～95.8℃,时间26.24～33.26min,水分.46.83％～48.1％。生产条件下,提高物料水分,将显著增加淀粉糊化度。     

蒸汽热处理提高对虾饵料的耐水性

目前,国内生产的对虾饵料,主要通过添加粘合剂来提高对虾饵料的耐水性。添加粘合剂,不仅增加饵料成本,而且,使用不当,还会造成饵料的消化率下降。本试验利用国内生产的KJ—25型环模式制粒机和饲料工业常用的原料加工饵料,不添加粘合剂,而通过改进加工工艺,采用喷水制粒,蒸汽热处理,烘干的方法生产颗粒原料。经试验测定,饵料在海水中的稳定性良好,可达72小时,用海水浸泡6小时,失重率在13.5～15.5％。这一方法为解决饵料的耐水性提供了新的途径,对于工厂化生产对虾饵料具有实际的指导意义。     

高压调质环隙膨胀机

1 调质技术的发展 由于低成本配方需求的增长,饲料生产者经常被迫使用低质量的制粒原料。因此在生产高质量的颗粒料要求下,在制粒之前的饲料混合的调质已经成为一种必要的步骤。90年代,制粒技术的发展已到达如下的阶段: 带有短时调质器处理的制粒,最高生产温度达到80℃左右,调质时间5～20s; 带有较长时间调质器处理的制粒,最高生产温度相似,凋质时间5～30min; 带有高温长时间调质作用的制粒,最高生产温度达到90℃,调质时间约为20min; 对于连续不断的揉捻效果来说,双重制粒最高生产温度达到90℃左右。 用于需较长时间的调质器,在制粒以前加入液体如12％的脂肪或12％的糖蜜,可以改善制粒质量。但由于空间的限制,制粒机如安装长时间调质器一般不大可能,现代发展的新的调质技术,可与任何现存的制粒机“兼容”,新的调质技术采用环隙膨胀机,有以下优点:改进了制粒质量并有较高的产出率;可加入高百分比的液体;提高了饲料转化率;杀菌;较少的故障时间;更低的产品成本。     

饲料制粒工艺新趋向

颗粒饲料的生产应用日益普遍。采用颗粒饲料主要是基于两方面的考虑:一是制粒可提高饲料的利用效果,制粒后饲料成分发生糊化和裂解,某些营养成分的有效性得到提高,制粒中有害因子被破坏等。二是制粒改善了饲料的储运性能。 近年来,在广泛应用传统制粒工艺的基础上,又出现了一些新的趋向。本文介绍了在调质和压粒过程中的最新动态,供大家参考。     

二次制粒工艺试验

<正> 饲料中各种淀粉的最佳糊化温度是不同的,玉米的糊化温度为62～72℃。又据资料介绍,淀粉糊化的最佳含水率为35%。为了更好地了解物料在不同制粒工艺时淀粉的糊化和压粒的关系,我们进行了加水压粒、加蒸汽压粒和二次制粒对比试验。试验用环模式颗粒机,压模孔径4毫米,调质器长1.05米,物料在调质器中的滞留时间为4秒,蒸汽压力3公斤/厘米~2。试验结果见下表。     

饲料粉碎粒度和调质温度对肉鸡养分消化率及生长性能的影响

饲料制粒可以提高采食量和缩短采食时间,以提高肉鸡生长性能和饲料转化率.而原料的粉碎和调质是制粒过程中非常重要的环节,不仅直接影响到饲料的营养价值和肉鸡的消化吸收,还会影响加工成本和产品质量.粉碎粒度过大会导致混合不均匀、颗粒品质欠佳等不利影响,并且对动物的采食及采食后的物理性消化产生影响,粒度过小则会对动物健康产生不利影响.调质过程主要是使饲料受到水热作用,使其蛋白质变性、淀粉糊化等,调质温度是调质环节的关键参数,温度的高低对蛋白质变性及淀粉糊化程度有直接影响,从而间接影响到动物的生长性能和养分消化利用率.同时,调质温度过高会导致饲料中添加的酶制剂及维生素等严重失活,反而会降低饲料的营养价值.本文综述了肉鸡饲料粉碎粒度和调质温度的研究进展,阐述了粉碎粒度、调质温度与肉鸡生长性能和养分消化率的重要关系.     

高压调质KAHL环隙膨化机

1调质技术的要求制粒质量在物理、生理和卫生方面的要求不断增长，同时低代价配方要求的增加，饲料厂被迫使用低质量的制粒原料，因此促使制粒技术不断发展。在高质量的制粒要求下，对制粒前饲料的混合和调质工序就成为一个重要的步骤。90年代，技术的发展已到达如下的阶段：1.1采用短时间调质器处理的制粒工艺，最高生产温度达到80℃左右，调质时间5─20秒。1．2采用较长时间调质器处理的制粒工艺，最高生产温度相似，调质时间5—30分钟。1．3采用高温较长时间调质器处理的制粒工艺，最高生产温度达到90℃，调质时间约20分钟。1．4连续不断…     

饲料的粗脂肪水平和调质温度对颗粒饲料硬度的影响

本试验旨在探究粗脂肪水平和不同调质温度对颗粒饲料硬度的影响。在粗脂肪水平分别为3.37%、4.0%和4.65%时,调质温度为60℃、70℃和80℃时进行制粒为9种饲料,测定制粒后不同风干时间颗粒饲料的硬度、颗粒耐久性指数(PDI)等加工质量指标。结果表明:对于未经风干的颗粒饲料,当调质温度为60℃,当粗脂肪含量由3.37%提高到4.65%时,颗粒饲料硬度降低了30.6%(P0.05);而当粗脂肪含量为3.37%,调质温度从60℃升高到80℃,颗粒饲料硬度升高了138.5%(P0.05);与粉料相比,调质温度为60℃、70℃和80℃时颗粒饲料淀粉糊化度分别显著增加了67.9%、88.1%和130.5%(P0.05);随着颗粒饲料风干时间的延长,饲料水分降低,颗粒硬度却随之增加(P0.05);PDI与颗粒硬度呈显著的正相关(R~2=0.954,P0.05)。综上可知,颗粒饲料的粗脂肪含量、调质温度和水分含量均会影响颗粒饲料的硬度。在实际生产过程中,可通过提高调质温度,降低饲料中粗脂肪或水分含量,进而提高颗粒饲料的硬度。     

蒸汽热处理提高对虾饵料耐水性的试验

<正> 耐水性是对虾配合饵料的重要指标,已成为饵料生产科研中的主课题。目前,国内生产的对虾饵料,主要通过添加粘合剂来提高耐水性。使用海藻酸钠作粘合剂,价格偏高,粘结力也不太强;使用动物胶(骨胶、明胶),粘结效果较好,但价格高,工艺复杂,使用化学合成的粘合剂虽然具有添加量小、保形时间长、耐水性好的优点,但在体内不能被消化分解,造成饵料的消化率下降,甚至会粘阻肠内容物,造成死亡。鉴于上述情况,我们试图利用国产环模式颗粒机及饲料本身淀粉糊化的原理,通过改进加工工艺,使一定含水量的颗粒在一定温度、湿度下充分糊化,以达到提高饵料耐水性的目的。     

制粒工艺参数对制粒效果影响的试验研究

采用3种调质温度和2种规格的环模进行向中鸡料制粒生产,分别测定各调质温度下的入模粉料淀粉糊化率及各种组合条件下的产品淀粉糊化率、成形率和粉化率,结果表明:(1)入模粉料的淀粉糊化率与调质温度显著正相关;(2)产品的淀粉糊化率随调质温度升高而升高,但环模规格的影响则不显著;(3)制粒成形率与调质温度的关系取决于环模规格,而环模规格与成形率显著相关,环模孔径越小、长径比越大,成形率越高;(4)产品粉化率与调质温度负相关,且随环模孔径的减小和长径比的增大而减小.     

如何控制制粒工艺,提高颗粒饲料的品质

近20多年来,随着饲料业的发展,颗粒饲料因其具有营养全面、品质稳定、适口性好、便于运输和储存等诸多优点,在越来越多地区被广泛应用。然而从目前的生产状况来看,仍然存在着不少问题,本文针对就制粒工艺对颗粒饲料的品质控制加以阐述。在颗粒质量的各影响因素中,制粒设备及操作条件对颗粒质量的影响很大。因此要提高颗粒质量,对制粒工艺的控制也是不容忽视的。1调质与蒸汽调质就是通过引入蒸汽,对饲料进行水热处理,使淀粉糊化,蛋白质变性,物料软化,从而改善饲料的适口性,提高消化吸收率和饲用效果。调质温度和蒸汽压力、蒸汽用量是紧密相关…     

饲料制粒生产中的几点体会

随着世界饲料工业的发展,我国的饲料工业也逐渐走向规模、走向成熟,生产配合颗粒饲料的企业也不在少数,而制粒一直是颗粒饲料生产中最关键的工艺技术问题,它关系到颗粒饲料的质量,关系到饲料企业的经济效益,关系到企业的品牌及长期发展。下面浅谈在制粒生产中的几点体会。1稳定可靠的蒸汽系统在实际生产中,除了合理的饲料配方,适合制粒的饲料原料及其粉碎粒度外,要想取得理想的制粒效果,安全稳定可靠的蒸汽系统是至关重要的,因为饲料原料中的蛋白质只有在水分及高温调质过程中才能变成可塑的,淀粉才能得到糊化,这为生产质量良好的颗粒饲料打…     

颗粒饲料制粒前调质的机理及操作

颗粒饲料的制粒前调质是在混合粉料中添加蒸汽、并将粉料与蒸汽进行搅拌混合,从而使之加温加湿的过程。调质时蒸汽被加入粉料中,粉料的温度和湿度升高,粉料中的淀粉随之糊化,粉料变成 "可塑”性好的粘状物,因而在制粒时就容易粘结形成颗粒,从而改善制粒状况,有效地提高制粒机的产量,并使饲料成品颗粒变得更加结实光滑。同时,由于温度升高,可以杀死饲料原料内的部分有害细菌。随着饲料工业和养殖业的日益发展,用户对饲料产品的质量要求越来越高,不但要求饲料产品要有良好的内在品质,还要求有良好的外观。这样一来,制粒前的调质…     

饲料加工工艺与复合维生素添加量对生长育肥猪生长性能、血液指标及营养物质表观消化率的影响

本试验旨在研究饲料加工工艺与复合维生素添加量对生长育肥猪生长性能、血液指标及营养物质表观消化率的影响。试验选用80头30 kg的"杜×长×大"三元杂交试验猪,随机分为4组,每组5个重复,每重复4头猪,进行14周的饲养试验(生长期6周、育肥期8周)。对照组饲粮采用普通加工工艺生产,配方中添加正常剂量的复合维生素(生长期350 mg/kg、育肥期200 mg/kg,作为复合维生素添加量A组);试验组饲粮均采用高效调质低温制粒工艺生产,其中试验1组复合维生素添加量与对照组相同,同时作为复合维生素添加量A组,试验2组和试验3组复合维生素添加量分别较对照组降低20%和40%(试验2组:生长期280 mg/kg、育肥期160 mg/kg,作为复合维生素添加量B组;试验3组:生长期210 mg/kg、育肥期120 mg/kg,作为复合维生素添加量C组)。结果显示:1)生长期,高效调质低温制粒工艺组颗粒硬度及淀粉糊化度显著高于普通加工工艺组(P<0.05);高效调质低温制粒工艺组的末重及平均日增重高于普通加工工艺组,但差异不显著(P>0.05);高效调质低温制粒工艺组的粗蛋白质、干物质表观消化率均显著高于普通加工工艺组(P<0.05);不同复合维生素添加量组间生长性能差异不显著(P>0.05),但B组的粗蛋白质、干物质表观消化率显著高于A组及C组(P<0.05)。2)育肥期,高效调质低温制粒工艺组颗粒硬度显著高于普通加工工艺组(P<0.05);高效调质低温制粒工艺组的末重显著高于普通加工工艺组(P<0.05);高效调质低温制粒工艺组的粗蛋白质、干物质表观消化率均显著高于普通加工工艺组(P<0.05);高效调质低温制粒工艺组血清免疫球蛋白A(IgA)和葡萄糖(GLU)含量及谷丙转氨酶(ALT)、谷草转氨酶(AST)活性显著高于普通加工工艺组(P<0.05);各生长性能指标在不同复合维生素添加量组间均差异不显著(P>0.05),但B组的干物质表观消化率显著高于A组及C组(P<0.05),B组的血清免疫球蛋白M (IgM)含量显著高于C组(P<0.05),A组的血清ALT、AST活性显著高于B组及C组(P<0.05)。由此可见,采用高效调质低温制粒工艺生产生长育肥猪饲粮,颗粒饲料加工质量及营养物质表观消化率优于普通饲料加工工艺,且配方中减少复合维生素添加量对生长育肥猪的生长性能无显著影响。     

不同调质温度对乳猪颗粒饲料质量及制粒生产率的影响

<正>为保证颗粒饲料质量,降低制粒工序能耗,通过不同调质温度对颗粒饲料质量及制粒生产率影响的试验,揭示颗粒饲料生产中较适宜的调质温度,为企业生产提供参考。采用四种调质温度:55℃、60℃、65℃、70℃。粉碎机所用筛片的孔径2 mm,制粒机压缩比为10,模孔直径为4.5mm,调质时间为10s,蒸汽量为物料量的5%,蒸汽压力0.3 MPa。对乳猪颗粒饲料粉状半成品进行试验,试验表明:调质温度升高,颗粒饲料的粉化率显著下降(P0.05),硬度、成形率显著提高(P0.05),制粒生产率显著提高(P0.05),