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农用汽车轮胎螺母冷挤压成形工艺的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
农用汽车轮胎螺母冷挤压成形工艺的研究曾宪文任先玉李季云吴淑波轮胎螺母是农用汽车和其他种类汽车的标准件,每台汽车需用36~48个。螺母材料为20图1轮胎螺母零件图钢或35钢,其零件图见图1。由于生产批量大,为节约金属材料和机加工工时,采用了先进的冷挤压... 相似文献
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农用汽车球头销冷挤压成形工艺的研究李季云,曾宪文,任先玉球头销零件(如图1)头部和尾部直径差异较大,采用先进的冷挤压新工艺成形,不仅节约金属材料,达到少、无切削的目的,而且能提高球头销尺寸精度和机械强度。1冷挤压工艺方案的制定根据挤压件的形状确定其变... 相似文献
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内燃机活塞销的冷挤压生产工艺 总被引:1,自引:0,他引:1
罗晴岚 《拖拉机与农用运输车》1995,(6):7-11
一、概述在活塞销的生产中,其毛坯的加工主要有4种:(1)热轧或冷拔棒料切削加工。(2)冷轧或冷拔无缝钢管切削加工;热轧无缝钢管切削加工。(3)冷拔棒料冷挤压加工。(4)冷拔棒料温挤压加工。冷挤压工艺与切削加工相比,主要有以下两大优点。第一,挤压件精度高,金属纤维流向好,冷作硬化提高了零件强度,其综合机械性能要高60%以上。因此,在保证零件强度相同的情况下,加工出的活塞销直径减小,质量减轻,连杆小头也可减少尺寸和质量,从而使活塞连杆组的往复运动惯性力减小,发动机的性能得以提高。第二,冷挤压成形工艺的材料… 相似文献
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冷挤压技术在精密齿轮成形中的应用 总被引:8,自引:1,他引:7
综述了有限元模拟分析技术在精密齿轮冷挤压成形与模具结构设计中的作用。介绍了带孔小齿轮的正挤压直接成形、带壳小齿轮的复合挤压成形和带轴齿轮的镦挤成形等传统冷挤压方法,以及上述各类齿轮的冷挤压成形条件和工作过程。阐述了应用闭式成形技术成形伞齿轮的原理,以及复动分流技术成形圆柱齿轮的原理。 相似文献
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要想正确地给汽车轮胎充气,需要做到以下几点:一要检查气门嘴。气门嘴和气门芯如果配合不平整,有凸凹或其它缺陷,都不便于充气和量气压。二要注意清洁。充入的空气不能含有水分和油液,以防内胎橡胶变质损坏。三不能超标准过多,也不可因长期在外出差不能充气而过多地充气。因为超标准过多会促使帘线过分伸张,引起其强度降低,影响轮胎的寿命。四要操作仔细。充气前应将气门嘴上的灰尘擦净,不要松动气门芯。充气完毕后应用肥皂沫抹在气门嘴上,检查是否漏气,如漏气会产生连续小气泡。而后将气门帽拧紧,防止泥沙进入气门嘴内部。最后,需要注意的… 相似文献
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1概述长期以来.我厂为山东拖拉机厂配套的295止推片采用轴瓦行业常用的套裁工艺加二。产品几何尺寸如图1所示,套裁工艺如图2.此工艺在平板上落料,材料利用率较低。以95系列止推片为例,材料利用率仅为24%。为了提高材料利用率,节约挖潜,我们把原套裁工艺改为落条料、冲压成形的工艺,取得初步成功,现将有关工艺简要说明。2落料长度的计算根据弯曲件展开长度公式:式中:L─ 下料长度r— 工件内圆半径,r=40.5mmk─ 中性层内移系数.k=0.47t─ 材料厚度,t=6.5mma─ 两端加工余量.a=2… 相似文献
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冷挤压技术在圆柱齿轮成形中的应用 总被引:1,自引:0,他引:1
于金伟 《拖拉机与农用运输车》2009,36(6):135-136
论述了采用冷挤压工艺代替传统的切削加工生产直齿圆柱齿轮的优点,并且对直齿圆柱齿轮零件进行了冷挤压工艺过程分析,拟制了新的工艺方案,又对模具结构进行了合理的设计,提高了金属的填充能力,并降低了成形压力。 相似文献
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活塞销是汽车发动机内的一种空心细长零件,在工作时承受交变应力,要求有较高的耐磨性和疲劳强度。如若采用切削加工法制造,将耗费大量的金属材料和工时。为提高材料利用率和生产效率,采用了先进的冷挤压新工艺。采用这种工艺不仅能形成所需要的形状,达到少、无切削的目的,同时在其内部形成合理的纤维流线分布,使机械性能得到提高,并且模具寿命较高,产品质量稳定,这是既经济又合理的先进加工方法。 相似文献
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钱学海 《拖拉机与农用运输车》1980,(1)
<正> 冷挤压成形工艺是根据金属塑性变形原理,利用压力机和模具,使金属毛坯产生塑性变形,形成我们所需要的形状、尺寸和具有一定性能的零件的一种少无切削的加工方法。 冷挤压加工方法用于有色金属有较长的历 相似文献
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火花塞壳体采用冷挤压加工,节约原材料,生产效率高,质量好,成本低,本文对火花塞壳体多工位冷挤压工艺特性变形,工步设计,挤压力计算,设备选择及模具设计进行了分析研究。 相似文献
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罗晴岚 《拖拉机与农用运输车》1984,(6)
<正> 我国拖拉机行业已普遍采用模锻,生产能力富裕,尚可为其它行业甚至出口提供锻件。提高模锻零件的材料利用率,对本行业有着重要的经济意义。据资料,每生产一吨钢材约耗用450~720公斤石油,而节约一吨锻件则不仅节约了材料本身,更节约了后续工序能耗和工时。按产品、按行业平均,本行业锻造零件的材料利用率还不高,尤其中小车间的材料利用率还处在40~50%间,节约潜力很大。为了提高模锻零件材料利用率,本文试谈以下几点看法。 相似文献