无堵塞双流道式叶轮的CAD设计

在对现有双流道式叶轮水力模型进行归纳总结基础上 ,给出了用速度系数法设计轴面图时的各系数值 ,提出了新的平面图流道中线方程、外流道曲线方程以及流道中线截面面积变化规律。本文最后还给出了设计实例和试验结果。实际应用结果表明 ,本方法完全可行     

薄壁型单流道叶轮的静平衡

单流道污水泵具有效率高、功率曲线平坦、通过能力佳等特性,是一种重要的污水泵。但因叶轮的非轴对称结构,造成了泵叶轮的静不平衡,使设计人员不得不首先考虑这一问题。单流道叶轮分薄壁型和厚壁型二种,前者有时也被称为单叶片叶轮,相对后者来说其静不平衡力矩要小些,所以被广泛地用在功率较大的污水泵中,是一种用途广泛的单流道叶轮。由于单流道系水力设计目前还不很成熟,如待水力部分参数通过试验确定后,再通过模型偷空或加添材料等方法以期静平衡,这样,既不利于对叶轮的动平衡考虑,也延长了试制周期,而且因试制模型为非精密…     

15WD0.5—120型窄流道离心式叶轮的设计

介绍了小流量（Q=0.5m^3/h)、高扬程、离心式叶轮堵塞部分流道面积-窄流道离心式叶轮的设计方法：堵塞叶轮部分流道面积与增大叶轮出口宽度（b2)相结合，这将便于加工制造、控制泵的流量、减少叶轮流道的水力损失，试验结果证明：窄流道离心式叶轮的水力设计是成功的，满足小流量泵的性能要求，其性能曲线平坦，效率比设计值高3%，使用范围宽，运转平稳，叶轮的几何尺寸加工制造易保证。     

单流道离心泵的研究现状及发展趋势

简要介绍了单流道离心泵的应用和结构.在国内外学者研究工作的基础上,概述了单流道离心泵设计方法、能量预测模型、非定常特性的研究现状,并进行了归纳总结.根据前面所述的研究成果,展望了单流道离心泵研究的发展趋势,提出了未来的研究方向:针对单流道离心泵强烈的非定常特性,需要建立单流道叶轮全流量范围内滑移系数的求解公式,修正完善能量损失公式,建立单流道离心泵的能量性能预测模型;基于滑移系数和性能预测模型,提出单流道叶轮的水力设计方法.因此,认为研究单流道离心泵的非定常特性、建立高精度的单流道离心泵能量性能预测模型以及完善其设计方法是今后单流道泵研究工作的重点.     

双流道叶轮水力设计CAD中流道参数的确定

在大量试验研究和设计实践的基础上，给出双流道叶轮计算机辅助设计的方法，并对一些主要参数进行了统计分析。给出了叶轮轴面图前、后盖板圆弧半径R1、R2与比转数ns及叶轮进、出口直径Df、D2的关系。提出了新的平面图流道中线主程及流道截面面积变化规律。     

离心泵复合叶轮短叶片偏置设计研究

对离心泵叶轮进行偏置短叶片设计既能够避免叶轮进口过度排挤，又能够解决叶轮出口流道扩散严重的问题，因而是改善低比转速离心泵性能的有效方法。为了研究短叶片水力设计方法，首次提出了以叶轮流道内不出现回流区域为目标建立的叶片数计算公式，进而确定了叶片型线的设计方法以及短叶片的偏置设计准则，为短叶片偏置设计提供了精确的数学基础。最后，对一台比转速为47的复合叶轮离心泵，在不同短叶片偏置设计参数下进行了试验，试验验证表明，文章中提出的计算公式可以指导设计。     

双流道污水泵叶轮的绘型方法

研究了双流道污水泵叶轮常用的图纸表达方法,发现平面图上的断面投影结果与轴面图中确定的断面形状尺寸不一致的问题.断面形状为沿对称轴对折的椭圆,此对称轴始终垂直于轴截面,其方向与平面图上的流道中线无关.传统设计中认为以垂直于平面图上的流道中线确定的截面尺寸并不符合实际的投影关系.这是设计中经常出现的双流道叶轮平面图、断面面积图与叶轮木模图三者不一致的主要原因.提出在双流道污水泵叶轮设计时,平面绘型作为初步设计,然后在三维造型中确定其余参数,再由三维造型来生成平面绘型,以保证设计与木模一致.设计结果表明,这种设计步骤是合理的.     

CAD在消防泵水力设计中的应用

CAD技术在机械设计中的应用越来越广泛。文章结合该厂生产实际，对CAD技术在消防泵叶轮水力设计中的应用进行了尝试，建立了叶轮轴面投影图的数学模型，把轴面投影图设计参数化、流道检查公式化，在计算机上实现了轴面投影图设计、流道检查的自动化，且在应用中给出低比转数叶轮ρ－L曲线分别随各变量变化的规律。此程序大大提高了叶轮水务设计的精度和速度。     

基于CFD的旋喷泵水力设计及性能比较

采用相同的窄流道直叶片,按照单闭式、单半开式、双半开式设计了3种不同叶轮结构的旋喷泵水力模型;采用CFD方法利用ANSYS-CFX软件对3种水力模型的内部流场进行三维数值模拟,分别得到3种模型的压力场、速度场。通过对设计方案扬程、轴功率、效率的性能预测,分析了3种旋喷泵水力模型的性能特征,以利于设计方案的优选。     

修改叶轮设计的二种方法

本文针对叶轮的改进设计,研究了叶轮切割定律的应用,及其改变叶轮流道宽度对水泵性能的影响。从而提出了改进叶轮设计的二种方法,如何进行配合使用。     

高扬程大流量离心泵CFD水力优化设计

选哈电A934模型叶轮作为对象叶轮,以预定的泵扬程流量特性(H-Q)为目标参数,在保证出口角不变的情况下,将对象叶轮出口直径延拓到目标叶轮直径,形成待优化的目标叶轮．使用CFX-TASCFlow软件进行改型设计,针对干河泵站最大扬程、最小扬程以及设计扬程对应的工况点,优化叶轮的轴面形状、叶片数量、叶片翼型以及进出口安放角等参数,直至CFD预测的H-Q特性接近或达到预期的目标,获得满足目标参数的目标叶轮．在此基础上,使用Ansys CFX对目标叶轮进行全通道水力设计,优化流道几何参数,匹配进水管、固定导叶以及蜗壳的几何形状,改善泵进出口区域的流场特性．在哈尔滨电机厂有限责任公司高水头试验II台上进行的模型试验表明,基于CFD技术开发的新型高扬程大流量离心泵在高海拔地区复杂工况条件下,扬程、流量、效率、空化性能等指标均达到了预定的设计目标．     

双流道泵优化水力设计

研究了双流道泵的优化设计方法，采用单目标方法和损失极值法建立了目标函数，同时考虑了叶轮和蜗壳的主要参数对泵效率的影响，并依此提出了优化设计的设计变量，分析给出了其边界约束条件和性能约束条件。几个优化设计的双流道泵实例表明本文所述的方法是有效的。     

高效无堵塞泵的研究开发与发展展望

在系统归纳、总结了作为高效无堵塞泵叶轮的主要结构型式及其特点的基础上，重点探讨了双流道叶轮及压水室的设计方法，介绍了高效无堵塞泵水力设计CAD软件的开发与应用．开发的高效无堵塞泵系列产品综合技术指标居国内领先和国际先进水平，已被江苏亚太泵业集团公司等几十家企业生产，并在国内外重点工程上广泛应用，取得了十分显著的经济和社会效益．对高效无堵塞泵发展的深入展望，给今后的研究工作指明了方向．     

冲角对轴流泵叶轮水力性能的影响

【目的】研究冲角对轴流泵叶轮水力性能的影响。【方法】针对比转数为880的轴流泵叶轮,采用数值模拟方法和数值优化技术,基于儒可夫斯基翼型从3个角度进行冲角对轴流泵水力性能的影响研究。【结果】当设计参数保持不变时,冲角增大,扬程升高,比转数发生变化,最高效率增大,高效区往大流量偏移。为了使翼型处于更高质量区,建议轮缘侧翼型冲角在0～3°之间,且比转数大者取小值。当改变轮毂侧和中间断面翼型冲角时,设计工况下,为了得到较高扬程和较高效率的轴流泵叶轮,可以适当增加中间断面的翼型冲角,同时为了减小叶片扭曲改善非设计工况的水力性能,可以适当减小轮毂侧的翼型冲角。当比转数保持一致时,冲角增大,流量-扬程性能曲线的斜率减小,最高效率值保持相当,高效区范围往大流量偏移且高效区范围变宽。【结论】冲角对轴流泵叶轮水力性能有着重要影响,实际工程应用中,为保证轴流泵叶轮具有较好的水力性能应同时兼顾轮毂和轮缘侧的翼型冲角。     

低比转速叶轮叶片数的选择准则

离心叶轮叶片数的正确选择是提高叶轮水力性能的重要措施.通过考查国外最新速度系数法设计资料和分析影响叶轮流道脱流和园盘摩擦损失的多种因素,提出了与传统观点相反的结论：增加低比转速离心叶轮叶片,并不是改善叶轮水力性能的有效途径,在合理选定叶片包角、叶轮出口宽度及优化叶轮直径的条件下,适当降低低比转速叶轮叶片数,对提高叶轮水力效率、消除离心泵的特征曲线的驼峰都有重要意义.这一新观点为设计人员正确确定低比转速叶轮叶片数提供了重要参考.     

系列泵水力设计软件PCAD2000的特点

简要分析了国内泵水力设计 CAD软件的发展现状。全面论述了 PCAD2 0 0 0的特点 ,即功能齐全、实用性强。它除了可进行清水泵的叶轮、蜗壳水力设计外 ,还可设计无堵塞泵的叶轮、蜗壳以及径向导叶、空间导叶等水力件的水力设计。它采用的数学模型科学且使用了优化算法 ,编程方法先进可靠。文章最后还给出了一个空间导叶的水力设计实例     

双吸离心泵叶轮无损反求设计研究

介绍了进口MABS双吸离心泵叶轮的无损反求设计研究过程。根据反求工程理论，进行该叶轮的结构反求设计、CAD辅助水力性能反求设计和工艺及材料的反求设计。反求设计的MABS叶轮现场运行平衡，水力性能指标达到原型水泵的性能。     

双“S”形叶轮浆料泵的设计与试验

通过对IC型浆料泵的改造,提出了双“S”形叶轮浆料泵的设计方法.分析了双“S”形叶轮浆料泵中悬浮杂物的通过机理,认为长纤维进入叶轮后将沿着“S”形叶片背面流出叶轮,得出由长短叶片通过过渡圆弧连接而成的“S”形叶片有利于长纤维物料通过的结论.分析了叶轮和蜗壳各几何参数对该泵的通过性能和效率的影响,并提出水力设计方法.试验结果表明,双“S”形叶轮浆料泵有效减少了悬浮杂物在叶片入口处的缠结,解决了流道易堵塞等问题,且性能及效率较同类产品均有一定程度的提高,其中实际扬程提高0.6-1.1 m,汽蚀余量降低0.2-0.5 m,而使用电机功率更是降低了0.42-1.03 kW,在效率上则提高了3%-6%.