机车上不能新旧混用的零件

１多缸柴油机的柱塞副在更换多缸柴油机柱塞副时,应要全部更换新品。若新旧混用,因各缸柱塞副的磨损情况不同,将使各缸供油量的不均匀度增加,柴油机运转不稳。２机油泵内外转子小型柴油机使用的转子式机油泵,内外转子是经过严格选配的,机油泵的泵油压力主要取决于两个间隙：内、外转子的侧间隙（一般为０．０６～０．１５ｍｍ）;内、外转子端面与机油泵盖的端间隙（一般为０．０４～０．０９ｍｍ）,而且该间隙对泵油压力影响更大些。因此,当机油泵磨损超限时,应更换整个机油泵,不应单换内转子或外转子．３传动胶带如果新胶带与旧…     

喷油泵油量增多的原因

柱塞偶件配合间隙为0.0015-0.003mm。在正常情况下,间隙内漏损失为喷油量的0.01%-0.2%。随喷油泵工作时间的增长,柱塞偶件磨损增加,配合间隙增大,内漏损失增多,喷油量减少。但是,有时喷油量为什么不但不减少反而会增多呢?除供油拉杆调节叉紧固螺钉松动引起个别缸喷油量增多外,主要原因有:1.凸轮轴凸轮、滚轮体调整垫块(或柱塞挺杆调整螺栓)支承面磨损严重,凸轮轴供油开始时间变     

干式缸体缸孔和缸套公差与配合的研究及应用

四缸干式缸体缸孔与缸套的公差进行极限公差配合后的最大间隙为0.045mm,最大过盈为0.015mm。在基本尺寸相对稳定的前提下,公差带相对较大,在此配合状况下进行装配时,装配车间反映在装完缸套后盘车的时候存在缸套被活塞带出来的现象。针对此问题进行缸体缸孔和缸套公差与配合的研究及应用。     

哪些新旧零配件不能在机车上混用

1　机油泵内外转子当机油泵磨损后 ,机油压力达不到要求时 ,有些机手就只更换机油泵中的内转子或外转子 ,这种做法是错误的。小型柴油机使用的转子式机油泵 ,内、外转子是经过严格选配的 ,机油泵的泵油压力主要取决于内、外转子的侧隙和内、外转子端面与机油泵盖的端间隙。因此 ,当机油泵磨损超限时 ,应更换整个机油泵 ,不应只换内转子或外转子。2　多缸柴油机的柱塞副在更换多缸柴油机柱塞副时 ,要全部更换为新品。若新旧混合用 ,因各缸柱塞副的磨损情况不同 ,使各缸柴油供油量和雾化程度不一样 ,会造成柴油机运转不稳。3　传动胶带农业机…     

滚柱转子油泵滚柱与配流盘间隙的计算

针对杆式抽油泵效率低的问题,提出一种新型多级双作用滚柱转子式油泵.对多级双作用滚柱转子油泵结构特征及工作原理进行了介绍,该泵将滚柱与定子内壁的滚动摩擦代替传统的滑动摩擦,将单级滚柱泵设计为轴向多级串联形式,大大提高了泵排出压力.该泵同时采用双作用进出口设计,使得该泵转子轴及轴承径向受力平衡.对泵运转时滚柱受力状况进行了分析,建立了滚柱运动受力平衡方程,按滑动摩擦为最小原则,计算机编程实例准确地计算最优槽型夹角.分析了滚柱滚动条件,推导出滚柱端面摩擦合力矩,基于平行平板最佳缝隙原则,推导出滚柱端面与配流盘间隙计算式,并通过实例计算与分析,计算出实例泵滚柱端面与配流盘间隙大小.计算结果表明：间隙大小分别为h1=0.044 399 mm,珔h2=0.055 975 mm,改善滚柱受力,同时可减小泵容积损失,提高泵效率,为泵的间隙设计计算及优化选择提供了一定的理论依据.     

轴向柱塞液压马达机械液压耦合仿真分析

为了使轴向柱塞液压马达仿真模型接近于物理样机,采用机械、液压耦合模型并综合考虑柱塞和缸体、柱塞和斜盘等摩擦副的摩擦力和液体的粘性阻尼以及减小压力脉动的三角阻尼槽等因素,建立了轴向柱塞液压马达仿真模型。液压马达高压油推动柱塞位移、机械能推动柱塞排油,实现液压能和机械能相互转换,主要包括压力源(恒流源或恒压源)、负载(外部阻力矩,转动惯量)、柱塞缸体组件、柱塞往复和旋转运动转换组件、配流窗口等。仿真结果与有关文献中液压马达实验数据进行对比,马达转速、加速时间、最大输出流量的仿真值与实验值误差均小于5%,验证了仿真模型能够保证较好的计算精度。仿真结果表明,由于卸荷槽和腰型槽过渡区域有通流面积突变现象,容易产生局部压力脉冲现象,且转速越高压力波动越大,通过优化卸荷槽结构型式和参数可以减小脉动冲击;液压马达工作特性受负载的影响,负载的总转动惯量大时加速时间长而稳定转速波动区间窄,相应产生的脉动也趋于减小。     

拖拉机变型运输机故障成因及常见故障

拖拉机变型运输机在农村是重要的交通工具,每年拖拉机年检的时候,笔者会碰到各种各样的故障。现分析故障的一般原因,并介绍常见故障的排除方法,以延长拖拉机使用寿命,保证拖拉机的安全行驶。1.故障原因分析(1)磨损:各种运动配合件在工作中由于相互摩擦,造成表面金属磨损是产生故障的一个主要原因。如活塞与缸筒间隙过大,柱塞副间隙过大,轴承间隙过大,离合器间隙过小,气门间隙过大或过小等。     

喷油泵内漏柴油原因及检查处理

一、喷油泵内漏柴油的主要原因(1)柱塞磨损,柴油从偶件间隙中渗出。(2)柱塞套肩胛面处有缺陷,或平面处有脏物,或出油阀拧紧力矩偏小,造成肩胛面漏油。(3)输油泵顶杆与衬套磨损间隙变大而漏油。二、漏柴油的检查方法(1)在调试过程中,若发现某缸挺柱体周围有泡沫状柴油,表明该缸有漏油的可能,泡沫越多,表明漏油越严重。     

水泵涡壳强度校核程序设计

水泵关键零件的强度计算与校核直接关系着整机的性能、使用寿命及可靠性,传统的水泵零件强度校核方法在精度、效率等方面已远远满足不了生产要求.在探讨涡壳强度校核理论的基础上,建立了涡壳强度校核应用程序的校核模型,并对该应用程序的开发平台、开发工具、关键技术以及具体实现方式进行了阐述和分析.实例验证的结果表明效果良好,具有较好的推广应用前景.     

基于ANSYS的拖拉机液压气动系统结构设计和仿真

由于重型拖拉机的吨位和自动化程度较高,其动力和刹车系统使用了较多的气动液压装置。液压缸是液压气动传动系统的核心部件,其结构较为复杂,要求强度和硬度、稳定性和使用寿命等较高。但是,液压缸体的设计和结构分析较为复杂,为了提高设计效率、降低设计成本,将ANSYS有限元分析软件和Pro/E建模软件应用到了拖拉机气动液压缸的结构分析过程中。根据拖拉机气动柱塞液压缸的基本结构,利用Pro/E软件对液压缸缸体进行了三维建模,并运用ANSYS对液压缸工作在最大气压下进行了有限元分析,得出了缸体在固有频率为1阶和2阶时的应变分布,为液压缸体的结构优化提供了重要的数据参考。     

基于Nastran农用EV80型二缸柴油机曲轴性能分析

曲轴是柴油机及其它动力机械的主要运动件,它的强度和性能直接决定曲轴的寿命。由于曲轴的结构比较复杂,且曲轴上多个曲拐部位又会承受周期性变化的应力,现有力学知识难以对曲轴进行强度校核和寿命评估。本研究以EV80二缸柴油机曲轴为研究对象,首先,根据边界条件和各缸点火工况进行理论计算;其次,运用NX中Nastran进行实际工况模拟,分析曲轴的力学性能。最后,对柴油机曲轴在交变载荷下的疲劳强度进行校核,并评估其零件的疲劳寿命。研究结果表明:(1)一缸点火下整体位移和等效应力均大于二缸点火,位移分别为0.0895 mm和0.0207 mm,等效应力分别为246.55 N和73.37 N;(2)在X和Z向上位移变化均较小,Y向位移变化和整体位移变化趋势相同;(3)曲轴的失效疲劳和断裂位于连杆轴颈圆角处,曲轴的最小疲劳强度系数为2.298。该模拟仿真结果为后续曲轴结构的改进,提供理论依据。     

多弧槽球面配流副润滑特性分析与多目标优化

为改善锥形缸体球面配流副油膜润滑特性,提出一种多弧槽球面配流副结构,并采用遗传算法对多弧槽球面配流结构进行多目标优化。首先,对多弧槽球面配流副进行理论建模,采用有限容积法对油膜压力控制方程进行离散化,利用环形三对角矩阵算法(CTDMA)求解球面配流副压力分布;然后,对多弧槽球面配流副承载特性进行仿真,分析球面配流副不同弧槽结构下的油膜厚度分布及压力分布规律;最后,以缸体倾角、泄漏量和摩擦转矩为优化目标,利用多目标遗传算法优化多弧槽球面配流副的结构参数。结果表明：多弧槽结构可提升球面配流副油膜承载能力,弧槽结构最小膜厚下降3.1%～4.0%,弧槽结构最大压力显著提高,最大增幅为16.3%;同时可有效降低泄漏量、摩擦转矩,优化后综合目标性能提升10.5%,缸体倾角、泄漏量和摩擦转矩分别下降5.1%、8.1%和5.9%,有效提升了球面配流副润滑性能。     

轴流式玉米柔性脱粒装置设计与试验

针对现有玉米籽粒收获装置对黄淮海夏玉米脱粒时存在籽粒损伤大,未脱净率高等问题,设计了一种轴流式玉米锥形脱粒滚筒,采用“柔性钉齿-短纹杆”组合式脱粒元件,实现籽粒低损高效收获。通过对锥形滚筒及关键部件结构的理论分析,确定了脱粒滚筒的关键参数;利用搭建的脱粒试验装置进行单因素试验,得到滚筒转速、脱粒元件间距及脱粒间隙对脱粒性能的影响关系。在此基础上,以滚筒转速、脱粒元件间距和脱粒间隙为试验因素,对破碎率和未脱净率进行三因素三水平二次回归正交试验,结果表明:滚筒转速、脱粒元件间距、脱粒间隙对破碎率与未脱净率均有显著影响;最优参数组合为滚筒转速425r/min、脱粒元件间距90mm、脱粒间隙45mm,对应的破碎率为5.72%、未脱净率为0.83%,达到国家相关标准要求。该研究可为黄淮海地区玉米脱粒滚筒的研发提供参考。     

车用柴油机复合增压系统的模拟计算及验证

应用一维波动模型对一台车用６缸直喷式柴油机采用脉冲谐振废气涡轮复合增压系统进行了模拟计算,模型预测的进气压力波与实测压力波十分吻合,分析了谐振系统结构参数对进气压力波及充量系数的影响,发现对于一定的发动机转速,充量系数达到最大时所对应的谐振管长度比压力波幅值达到最大时对应的长度小０．１５￣０．２５ｍ。参数优化的谐振进气系统的最大充量系数比不用谐振时提高６％左右。     

离心泵泵腔流道液体泄漏量试验与计算方法

设计了针对泵腔流道液体泄漏量测量的专用试验装置,采用改变叶轮轴向位置(即改变泵腔轴向间隙)来改变隙径比的方法,在间隙为0.2 mm、0.3 mm,长度为15 mm密封环条件下,对隙径比为0.127、0.101、0.076、0.051、0.025、0.006的泵腔流道的进出口液体压力和液体泄漏量进行了测试及分析,并提出了泵腔流道液体泄漏量计算公式及其速度系数的确定方法。结果表明:不同隙径比的泵腔流道液体泄漏量系数与压力系数的变化很有规律性,其关系曲线几乎是一些斜直线,但隙径比和密封环间隙对其有较大影响;在泵结构不变情况下,只减小泵腔轴向间隙就能有效地减少液体泄漏量,提高泵容积效率,泵腔轴向间隙最佳取值范围为1~5 mm。     

含变气压非刚性联接件机械的效率计算

根据含变气压非刚性联接件机械输入功至输出功的输送路线，介绍了计算机数值模拟在效率计算方面的研究进展，着重讨论了其效率计算原理、各组成部分的效率计算方法和计算结果。计算结果与实测结果对比表明，方法是适用的。它为衡量该机器对能量的有效利用程度以及为确定基性能改善方向提供了十分重要的依据。     

顶隙柱塞在非道路国Ⅱ排放柴油机中的研究及应用

对顶隙柱塞的工作原理进行分析,对我公司现生产的顶隙柱塞和普通柱塞的喷油提前特性进行了对比分析,并在某一非道路国Ⅱ排放发动机上进行性能及排放试验。试验结果表明,顶隙柱塞能够满足非道路国Ⅱ排放柴油机的性能和排放要求,具有推广价值。     

梳解法制备竹纤维的力学模型

通过研究梳解法制备竹纤维的原理,提出竹子梳解制纤中平均梳解力的概念;运用动力学方法,建立竹纤维平均梳解力与纤维长度、细度关系的计算模型。对模型进行分析和验证,结果表明：模型表述的平均梳解力、滚筒转速及滚筒梳针参数与竹纤维长度、细度的关系正确;运用模型计算竹纤维长度的结果与实验结果相吻合,此模型可用于梳解法制备竹纤维的长度、细度预测与计算。     

同井泵抽系统油水分离效率与泵功图仿真模型研究

针对高含水油田所带来的开采问题,基于所建立的数学模型,分别计算了注入泵、采出泵进入口气液比,油、气的分离效率,得出气液比、分离效率之间的影响关系。综合考虑柱塞的运动规律、泵筒内流体的可压缩性,建立了泵筒内流体流动的连续流方程。根据连续流方程,建立了柱塞运动规律、泵筒内液体压力与泵筒气体体积之间相互关系的数学模型,从而建立了泵筒内液体瞬时压力与泵示功图的仿真模型。仿真实例表明:当生产燃油比GOR增大时,泵筒内的气体增多,注、采双泵游动阀与固定阀开启时间滞后;当生产燃油比GOR增大到一定程度时,注、采双泵泵腔内的气体体积足够大,不仅会导致上冲程时游动阀打不开,甚至下冲程固定阀也有可能打不开,抽油泵出现“气锁”现象,影响泵的正常工作。