盘式制动器摩擦特性的指数函数模型

以JF－132型汽车制动器试验台为试验设备，采用试验优化与回归分析技术，研究盘式制动器的准静态摩擦特性，以制动压力与初速度为试验因素，以制动力矩为试验指标，建立了盘式制动器摩擦特性的指数函数模型，并进行了统计检验。     

紧急制动摩擦片的摩擦因数研究

研究半金属摩阻材料的摩擦因数随速度、温度、载荷等影响因素耦合作用的量化关系,并在试验基础上研究了半金属材料的摩擦因数计算公式。从而为理论研究鼓式制动器在制动过程中的制动效能提供依据。     

盘式制动器温度场和尺寸的多目标优化

针对方程式赛车盘式制动器,根据能量守恒定律和制动摩擦生热机理,对摩擦副温度场进行分析,建立温度场的有限元仿真模型。利用ABAQUS软件分析制动过程中温度的变化情况,得到制动时温升与制动盘尺寸的关系。以制动时的温升最小和制动盘尺寸最小为目标函数,建立优化数学模型,采用MATLAB中多目标遗传算法对其进行优化,得到优化后的尺寸参数,为制动器设计提供参考。     

基于有限元的盘式制动器耦合场研究

盘式摩擦制动器在汽车上有着广泛的应用。但该制动器在制动过程中因制动器温度的急剧上升,将使制动性能降低,甚至有可能导致制动器失效,因此制动器温度和应力分布对制动器的寿命及制动性能有着重大影响。本文采用有限元方法对制动器的耦合场进行了分析研究,耦合分析结果表明:在制动开始阶段,制动器迅速升温,高温区集中在制动器摩擦面表层,最高温度达195℃;制动过程结束后,整个制动器有一段较长时间的降温过程;制动器的最大热应力-时间曲线变化规律不一致,但均满足材料强度要求。     

盘式制动器的结构设计与仿真分析

以轿车盘式制动器为研究对象,对其主要零部件的结构参数进行了设计计算,并根据设计与计算的数据,在CATIA中对该盘式制动器进行三维建模.通过ANSYS Workbench对该盘式制动器的制动钳以及制动钳支架件进行了静力学分析,并采用ABAQUS对制动盘进行了温度场的仿真分析.结果表明:制动钳及其支架满足设计要求,制动盘在...     

无线传输的轮胎状态及车辆载重检测一体化技术

通过研究汽车行驶时轮胎载荷的变化以及轮胎载荷、气压、温度之间的关系,建立了三者关系的数学模型.利用该模型并通过轮胎气压、温度值以及汽车行驶状况可确定轮胎载荷是否超出允许范围.根据该原理设计了一套轮胎状态及车辆载重检测一体化系统.该系统通过内置在轮胎内的传感器实时检测汽车轮胎内的温度和压力.通过试验验证了数学模型的正确性和该系统的实用性.     

基于有限元技术的制动器热结构分析

以盘式制动器为研究对象,建立了盘式制动器的有限元模型,分析从开始到完全制动过程中的转速及制动液压力的非线性变化,利用ABAQUS中多物理场耦合分析方法,模拟了制动过程中的温度、应力随时间的变化情况。     

基于LuGre摩擦模型的轮胎稳态模型参数识别

研究了基于LuGre摩擦模型的轮胎稳态模型参数识别方法.用稳态轮胎试验数据获得了LuGre动态轮胎模型中的参数,得到了模型参数随垂直载荷的变化关系:静态摩擦因数与库伦摩擦因数均随载荷的增加而线性降低;纵向轮胎刚度随载荷的增加而线性增加;而侧向轮胎刚度与载荷的关系呈现非线性.识别出的参数可用于LuGre轮胎模型动态特性的研究.仿真结果表明,LuGre动态轮胎模型不仅具有与魔术公式相似的稳态特性,而且还能反映出转弯制动过程中的轮胎动态响应特性.     

湿式多盘制动器的研究现状及展望

分别对国内外在湿式多盘制动器摩擦副间对流换热机理、摩擦衬片压力分布规律、摩擦偶件温度场与应力场的分析、摩擦衬盘与对偶钢盘的摩擦机理、制动噪声、制动过程的影响因素、整体散热特性及其试验研究等方面的研究现状进行了综述和评价，并对湿式多盘制动器的某些研究内容提出了新的见解，最后展望了湿式多盘制动器的研究方向及其发展动态。     

轿车盘式制动器瞬态摩擦系数试验分析

以某轿车的盘式制动器为研究对象,采用正交试验和回归分析相结合的方法,通过正交试验设计进行测试,根据试验数据建立盘式制动器的瞬时摩擦系数受压力、速度、温度3个主要使用因素影响的计算方程。     

动态机械效率试验台的研制

为测试机器的动态机械效率，研制了可加变化载荷的机械效率试验台。试验台由机械传动、加载、计算机载荷采集、处理及控制等部分组成。通过对175F-1型柴油机和BJ130型变速箱的动态机械效率试验，表明该试验台可模拟实际载荷对机具动态加载，实现了机具动态载荷下机械效率测试。     

磨料对材料表面磨损作用力及磨损机理的研究

用工业纯铁,不同热处理的65Mn钢以及高铬白口铁试样在销盘式磨粒磨损试验机上进行磨损试验。用动态应变仪-磁带记录器-数据处理计算机仪器组配记录、测定了磨料磨损过程中,磨粒和试样磨损表面间的磨损作用力,研究了磨料粒度、载荷、试样材料及硬度对磨损作用力、磨损量的影响;分析了随磨料粒度的变化,磨损机制变化的规律,进一步探讨了磨损机理。     

电动汽车盘式制动器热-结构耦合场的分析

以某电动汽车的前轮盘式制动器为研究对象,基于有限元分析软件ABAQUS采用非线性有限元多物理场方法建立盘式制动器有限元模型;在确定模型求解的分析步、载荷以及边界条件的基础上进行盘式制动器的热-结构耦合场的仿真分析;通过在紧急制动工况下对实例电动汽车盘式制动器热-结构耦合场的瞬态应力场与温度场进行的仿真分析,得到了制动盘的温度场和应力场分布图,结果表明所设计的电动汽车盘式制动器制动盘的强度满足要求。     

基于有限元方法的盘式制动器制动噪声研究

针对某轿车盘式制动器的制动噪声问题,建立了盘式制动器有限元模型。结合复模态分析理论和有限元法,利用自定义的接触单元实现摩擦块与制动盘间的摩擦耦合,提取其前80阶模态并进行分析,发现其某几阶模态是引起制动尖叫的主要诱因。结果表明,所建模型能够预测出制动器发出尖叫噪声的倾向,对降低制动过程中出现的尖叫噪声有帮助指导作用。     

大型农用车制动器摩擦模型的构建

对重型和大型农业车的制动器试验台进行试验,其台架试验结果显示:制动器在高制动初速和高气压下,制动力矩的实际测量值与设计值有较大的偏差.为更准确地计算制动力矩的数值,根据重型大型农用车制动器试验台上测量的试验结果,建立了制动器的幂函数摩擦模型,并进行了显著性检验和失拟性检验.     

考虑压力效应的液压缸摩擦模型研究

应用经典摩擦模型描述液压缸摩擦力时,由于未考虑油液压力效应对摩擦力的影响,模型预测效果欠佳。为了克服该问题,引入压力影响系数和动态摩擦时间常数,基于Stribeck和广义Maxwell滑动模型（GMS）提出了改进的稳态摩擦模型（P-Stribeck）和动态摩擦模型（P-GMS）。搭建了伺服阀控液压缸系统摩擦特性测试实验台,在不同密封形式、不同缸径、不同负载、不同加速度及频率下进行了液压缸往复运动摩擦特性测试。采用智能遗传算法,利用液压缸测试实验台采集的进出口压力、位移、速度、摩擦力等数据,分别采用改进的稳态摩擦模型和动态摩擦模型进行参数辨识和模型检验。对不同复杂工况下实验数据与经典摩擦模型以及所提出的改进模型的预测结果进行对比和误差分析,结果表明：P-Stribeck模型预测液压缸稳态摩擦力的精度明显优于Stribeck模型,P-GMS模型预测液压缸动态摩擦力的精度优于GMS摩擦模型,从而验证了所提出摩擦模型的有效性。     

基于有限元及试验技术的制动盘模态分析

针对制动噪声,基于有限元理论和方法,利用有限元分析软件MSC.NASTRAN对某盘式制动器制动盘进行模态分析,得到其固有频率和振型。同时,运用模态试验技术的锤击法对该制动盘进行模态试验,得到了试验模态参数,验证了有限元分析结果的准确性。研究表明,该制动盘前8阶固有频率主要集中在1~10 kHz范围内,对盘式制动器中高频制动噪声具有较大的影响。     

带自调整装置的摩擦磨损试验机设计与试验

研制了一台带自调整装置的摩擦磨损试验机,能调整上试样的位置和状态,使摩擦面保持理想接触,并保证试验载荷作用在摩擦面的对称中心平面内,使该试验机更适合于摩擦机理研究和材料耐磨性测试。     

盘式制动器注意事项及故障原因

介绍了盘式制动器的原理,探讨了盘式制动器在使用中容易产生的问题,分析了问题产生的原因。     

盘式制动器组合碟簧的仿真实验研究

为研究盘式制动器的制动性能,提高其制动控制精度和可靠性,利用Ansys Workbench有限元分析软件对制动器核心元件组合碟簧的形变特性进行仿真分析,得到了该组合碟簧的载荷―形变特性曲线,并通过对制动器模拟实验检验组合碟簧的形变特性,实验结果与仿真结论接近。从该特性曲线可以看出,组合碟簧的刚度是随着载荷的增大而减小的,也表明组合碟簧是物理非线性和载荷―形变非线性弹簧,对更好的设计制动器参数,提高制动器的制动力矩控制精度有一定的理论帮助。