低温挤压加酶大米作啤酒辅料的糖化试验

研究了低温挤压加酶大米啤酒辅料在挤压机内的淀粉降解过程,以及挤压添加耐高温α淀粉酶大米啤酒辅料的主要挤压参数对麦汁考察指标的影响规律。啤酒厂的生产试验表明,挤压加酶大米辅料麦汁的浸出物收得率比对照的传统不挤压大米啤酒辅料的麦汁浸出物收得率高2.10~3.57百分点,且在糊化过程中遇水不结块。同时省去传统啤酒辅料100℃煮沸液化工序。     

挤压加酶大米啤酒辅料的糖化过程试验研究

通过实验室试验,应用正交旋转组合试验设计,研究了在挤压大米过程中添加酶制剂作啤酒辅料对糖化过程的影响规律。试验结果表明:用挤压加酶大米作啤酒辅料,淀粉的利用率较高,其麦汁浸出物收得率提高了5.09%。     

挤压大米啤酒辅料糖化工艺参数对糖化过程的影响

为了合理确定挤压蒸煮大米啤酒辅料的糖化工艺参数,采用二次正交旋转组合试验,研究挤压蒸煮大米糖化工艺参数对麦汁主要考察指标的影响规律。研究结果表明,当65℃糖化时间为60min,71℃糖化时间为15min,α-淀粉酶添加量为2.1mL时,糖化麦汁的浸出物收得率可达76.25%,麦汁的碘值降至0.15,辅料中的淀粉残留率降至0.52%。另外,麦汁各项指标的检测结果表明,挤压膨化大米作啤酒辅料的糖化工艺是可行的。     

挤压蒸煮大米啤酒辅料的外加酶糖化试验研究

用啤酒辅料挤压工艺可以代替其传统的蒸煮工艺,降低啤酒生产成本,增加啤酒产量.为此,考察了挤压蒸煮啤酒辅料的麦汁的过滤速度、浸出物收得率和还原糖等指标,应用正交旋转组合试验设计,研究其影响规律.实验室研究结果表明:挤压蒸煮大米辅料与传统的不挤压蒸煮大米辅料相比,麦汁浸出物收得率可提高6.52%左右,过滤速度加快6.29%左右,其它各项指标基本一致,符合啤酒生产工艺要求.     

挤压膨化大米辅料麦汁和啤酒的糖类组分分析

用液相色谱技术对挤压膨化大米啤酒辅料对应的麦汁、啤酒的糖类组分进行了测定，表明：膨化大米辅料麦汁中麦芽糖含量明显高于未膨化大米辅料麦汁，未膨化大米辅料麦汁中葡萄糖、果糖、蔗糖和麦芽三糖的含量均略高于膨化大米辅料麦汁，膨化和未膨化大米辅料对应的啤酒中没有检测出果糖、葡萄糖、蔗糖、麦芽糖，只检测出微量的麦芽三糖。     

挤压大米啤酒辅料的麦汁过滤性能试验研究

在挤压大米啤酒辅料的糖化试验基础上,对其麦汁的过滤性能进行了进一步试验研究。研究了挤压系统参数的套筒温度、大米含水率、螺杆转速对麦汁的过滤速度和滤层粒度的影响规律。研究结果表明：套筒温度为60．7～74．1℃,物料含水率为17．9％～21％,螺杆转速为195～230r／min时,麦汁的过滤速度大于0．2mL／s,浸出物收得率高于74％,滤层的粒度大于550um。     

挤压大米辅料的麦汁浸出物收得率的试验研究

用啤酒辅料挤压工艺可以代替其传统的蒸煮工艺,降低啤酒生产成本,增加啤酒产量.为了在生产中应用该工艺,有必要进一步研究啤酒辅料的挤压系统参数对其麦汁浸出物收得率的影响规律.为此,应用蒋亦元院士修正的Murphy定理,通过试验研究了挤压蒸煮大米啤酒辅料的挤压系统参数对其麦汁浸出物收得率影响规律,建立了挤压系统参数对麦汁浸出物收得率影响的经验公式.试验研究表明,与传统的试验方法相比,蒋亦元院士修正的Murphy定理,可以增加试验因素的数量,减少试验次数,得出较精确的经验公式.     

挤压蒸煮大麦作啤酒辅料的糖化试验研究

采用二次正交旋转组合试验方法,研究了作啤酒辅料的大麦挤压蒸煮系统的模孔孔径、套筒温度、大麦含水率、螺杆转速和模板内表面至螺杆末端端面的距离,对醪液的主要考察指标——麦汁的过滤速度、碘值、浸出物收得率的影响规律。研究表明,挤压蒸煮大麦可以作啤酒辅料,且麦汁浸出物收得率为72．04％,高于传统不挤压大麦辅料的麦汁浸出物收得率。     

挤压蒸煮小麦作啤酒辅料的糖化试验

通过二次正交旋转组分试验,研究了小麦啤酒辅料挤压蒸煮系统参数(模孔孔径、套筒温度、小麦含水率、螺杆转速和模板内表面至螺杆末端端面的距离)对麦汁主要考察指标(麦汁过滤速度、碘值、浸出物收得率)的影响规律.研究结果表明,挤压蒸煮小麦可以作啤酒辅料,当模孔孔径为12 mm、套筒温度为60℃、小麦含水率20%、螺杆转速为200 r/win、模板内表面至螺杆末端端面的距离为15 mm时,麦汁浸出物收得率为74.38%,高于传统不挤压小麦辅料.     

低温挤压加酶脱胚玉米粉生产酒精试验

研究低温挤压加酶脱胚玉米粉,直接液化、糖化、发酵、蒸馏生产酒精技术,并考察了脱胚玉米粉挤压前耐高温α-淀粉酶添加量、挤出物糖化时糖化酶添加量、糖化时间、液化时耐高温α-淀粉酶添加量、发酵时酵母添加量对醪液的主要考察指标(醪液的酒精度、淀粉出酒率、残总糖)的影响规律.结果表明,本研究的挤压-糖化-发酵系统主要参数优化值对应的醪液发酵48 h的酒精度、淀粉出酒率分别为13.45%和59.21%,高于对照挤压不加酶脱胚玉米醪液的对应值13.08%和57.85%,也高于脱胚玉米传统酒精生产工艺醪液的对应值12.89%和56.6%.     

多酚类物质对啤酒质量的影响

啤酒中的多酚类物质对啤酒质量具有重大影响,它既能引起啤酒浑浊而降低啤酒的非生物稳定性,又能赋予啤酒风味稳定性。该文就啤酒中多酚物质对啤酒非生物稳定性和风味稳定的影响及其机制进行了简要综述。      

基于粒子群优化的嗅—味融合技术在啤酒辨识中的应用

利用电子鼻/舌融合系统对啤酒香气、滋味进行检测,基于其融合后的嗅/味综合信息实现啤酒的分类。由于传统K均值聚类结果依赖于初始值的选取,且易陷入局部最优,依据融合数据特点提出一种改进的基于粒子群优化的K均值聚类算法,该算法在运行过程中优化了权重系数,随着迭代次数增加同时调整收敛速度,使粒子的搜索更趋于平衡化,同时引入压缩因子,平衡全局与局部矛盾。将该算法与K均值聚类算法进行比较,实验数据证明该算法具有较好的全局收敛性,能克服易陷入局部最优的缺点而收敛于最优解,结果显示:该算法对5种啤酒聚类效果明显,正确率稳定在93.3%。     

啤酒生产生命周期评价研究

利用生命周期评价方法对啤酒生产进行案例分析,全面评价啤酒生产资源、能源消耗以及对环境的排放,并对由此产生的环境影响潜值进行量化估算。把啤酒生产系统分成酿造、包装和蒸汽生产3个子系统进行评价。结果显示,啤酒生产环境潜在影响大小依次是富营养化、全球变暖、粉尘和烟尘、酸化和工业固废排放;各子系统对环境潜在影响大小依次是酿造、蒸汽生产和包装。根据评价结果,提出对酿造过程和蒸汽生产过程进行技术改造及相关配套设施的建设来降低啤酒生产对环境的影响。     

基于ANSYS的258mL小容量啤酒瓶跌落仿真应力分析

为了研究258 mL小容量啤酒瓶在跌落冲击过程的应力情况,为酒瓶安全包装提供参考,以青岛啤酒258 mL酒瓶为研究对象,应用ANSYS有限元分析软件,建立瓶体缓冲包装三维有限元模型,对有无缓冲包装及不同跌落高度和跌落姿态分别进行跌落仿真试验,得到瓶体在跌落冲击过程的瞬间应力分布。仿真结果表明,无缓冲包装时,瓶体在1.0 m高度竖直、倾斜15°和水平跌落的最大冲击应力值分别为147、517和277 MPa,这些情况下瓶体均因冲击应力过大、强度不够而破碎。在有6 mm厚、BC型5层瓦楞纸箱防护缓冲下,瓶体从1.0、0.5 m高度跌落时的最大冲击应力分别为5.0、3.4 MPa,说明包装材料对酒瓶起到较好的防护作用。最大应力位置分别位于瓶底边缘圆周和瓶肩弧形凸起部位,在酒瓶搬运和输送时注意保护这些易损坏部位。      

膨化颗粒饲料碰撞破碎特性分析与离散元模拟仿真

为了探究在气送过程中碰撞对膨化颗粒饲料的影响,以鲈鱼膨化颗粒饲料为研究对象,通过试验和仿真共同模拟膨化颗粒饲料的碰撞破碎状况,探究其破碎机理与破碎规律。采用水平碰撞试验平台,探究不同碰撞速度对膨化颗粒饲料的破碎影响,并采用破碎函数建立破碎尺寸与碰撞速度的拟合关系,参数拟合的决定系数大于0.99。将膨化颗粒饲料破碎状态划分为：未破碎、局部破碎、破碎和崩解4种状态,测得试验中临界碰撞速度为25.60 m/s,相对应的气流速度为56.29 m/s。采用离散元法(DEM)建立膨化颗粒饲料的离散元模型并进行参数标定。基于EDEM软件,模拟碰撞破碎过程得到仿真中临界碰撞速度25.20 m/s,试验与仿真得到的临界破碎速度相差1.6%。在EDEM后处理中获得碰撞速度与破碎率和最大尺寸率的关系以及破碎率与损失能量的关系,随着速度的增加,破碎率增加,而最大尺寸率减小。破碎率先呈线性变化而后呈指数变化,但最大尺寸率一直呈指数变化,且在两线的交点25.20 m/s左右出现断崖式下降。当碰撞速度小于25.20 m/s时,破碎率与损失能量呈线性关系,到达临界破碎速度后,损失能量呈指数变化。研究结果可为解释膨化颗...