酶法去除燕麦麸皮淀粉工艺研究

用α-淀粉酶酶解燕麦麸皮中的淀粉,以酶解后燕麦麸皮中淀粉的残留量为考察指标,研究了酶解反应过程中加水量、加酶量、反应时间及反应温度4个因素对酶解效果的影响.结果表明,α-淀粉酶酶解麸皮燕麦中淀粉的最佳工艺条件为:料水比1∶5,加酶量200 U,反应时间40 min,反应温度65℃.酶解后燕麦麸皮淀粉含量由243.15 mg/g降至3.73 mg/g以下,去除淀粉的效果明显.     

海藻酸钠固定化中性蛋白酶的研究

探讨了中性蛋白酶在海藻酸钠中的固定化技术,并对影响固定化酶的固定化率和固定化酶活性的 因素进行了研究。结果表明,固定化酶的质量受海藻酸钠浓度、固定化酶量、固定化时间以及CaCl2浓度的影响,其 最佳工艺条件为:海藻酸钠浓度3．0％,固定化酶液量与海藻酸钠体积比1:2,固定化时间2．5 h,CaCl2浓度 3．0％,由此制得的固定化酶的固定化率可达97．5％,固定化酶活性为3 600 U／g,其热稳定性、pH值稳定性均极显 著高于游离酶。     

冷榨花生饼制备花生蛋白的水酶法研究

利用中性蛋白酶对碱预处理过的冷榨花生饼进行酶解的工艺研究。以pH、酶解温度、酶解时间、加酶量为单因素进行了单因素酶解研究,在此基础上以水解度为响应值对酶解条件进行响应面分析,得到较佳工艺条件为pH 6.7、反应温度50℃、酶解时间2.5 h、加酶量为6 500 U/g底物。     

海藻酸钠交联包埋法固定化纤维素酶研究

以海藻酸钠为载体,采用交联包埋法固定化纤维素酶.考察各因素对固定化酶相对酶活力的影响,并通过正交试验确定纤维素酶最佳固定化条件为:以1％戊二醛为交联剂,给酶量为64.52 μg/mL,纤维素酶与海藻酸钠溶液在65℃条件下固定化2h,滴入2％ CaCl2溶液中制备固定化纤维素酶.固定化酶酶活力较游离酶高约80％,其最适pH值向碱性方向偏移,最适反应温度不变,且固定化酶的酸碱稳定性和热稳定性均优于游离酶.     

燕麦乳制作工艺的研究

[目的]优化燕麦乳饮料的制作工艺。[方法]以燕麦为原料制作燕麦乳饮料,针对制作过程中影响其DE值以及原料利用率的因素料液比、酶解温度、酶解时间、加酶量等进行试验,优化出具有较高DE值和原料利用率的燕麦乳最优制作工艺,确定燕麦乳饮料主要添加物的添加量。[结果]确定制作燕麦乳饮料的最佳酶解工艺条件:料液比1∶15 g/ml,反应温度85℃,反应时间40 min,加酶量12U/g原料。在该条件下,酶解液的DE值为37.40%,原料利用率为57.49%。同时确定了燕麦乳饮料主要添加物的添加量:果葡糖浆为90 g/L,柠檬酸为0.36 g/L。[结论]研究可为燕麦的进一步开发利用提供参考依据。     

脂肪酶的包埋和交联固定化研究

【目的】脂肪酶可以通过高效催化动植物油脂发生转酯反应得到生物柴油,而固定化技术可以极大地提高脂肪酶的使用效率并降低生产成本。【方法】以海藻酸钠为载体,采用海藻酸钠包埋和新型环氧交联剂乙二醇缩水甘油醚交联联合法固定脂肪酶,通过单因素试验和正交试验法共同确定脂肪酶的固定化方案。【结果】最佳固定条件为海藻酸钠浓度2.5%,给酶量400 U/mL海藻酸钠溶液,氯化钙5%,固定20 min,以0.35%的乙二醇缩水甘油醚为交联剂,25℃条件下交联1 h,由此制备得到酶活约为84.90 U/g的固定化酶。【结论】固定化酶的最适反应pH 8.5,比游离酶增大0.5 U,最适反应温度40℃,与游离酶相比保持不变。热稳定性和操作稳定性显著增强。     

塔拉纤维剩余物酶解液发酵制备乙醇工艺研究

以塔拉纤维剩余物酶解液为原料,采用固定化酵母发酵方式制备乙醇,通过单因素和正交优化试验进行工艺优化。结果表明:最优工艺条件为海藻酸钠与酵母质量比1∶2.0、酵母用量1.5 g、底物糖质量分数30%。各个因素对发酵制乙醇影响的顺序为海藻酸钠与酵母质量比＞底物糖质量分数＞酵母用量。最优工艺条件下,乙醇产率为76.74%,酶解液中底物糖利用率达到97.18%。考虑到乙醇产率和发酵成本,固定化酵母可以重复使用3次。      

酶解法提取葡萄酒泥中白藜芦醇工艺研究

研究采用酶解法从葡萄酒泥中提取白藜芦醇,探索其最佳提取工艺,在单因素试验的基础上,以酶浓度、酶解温度、酶解时间为因素进行正交试验。结果表明:酶浓度、酶解时间对白藜芦醇的提取效果有显著影响,最佳提取工艺条件为p H值4.0,酶浓度1.5mg/g,酶解温度40℃,酶解时间75min,在此条件下白藜芦醇提取量为80.2μg/g。     

双酶水解黄粉虫蛋白制备生物活性肽的工艺优化

【目的】对胰蛋白酶与碱性蛋白酶Alcalase双酶组合水解黄粉虫蛋白制备生物活性肽的工艺进行优化,为获得高活性黄粉虫蛋白多肽及有效利用黄粉虫蛋白提供科学依据。【方法】以水解度和酸溶性肽得率为指标,研究了酶解时间、酶活比、料液比、加酶量、pH和酶解温度6种因素对酶解反应的影响。在此基础上设计了3因素(加酶量、pH和酶解温度)3水平的响应面试验。【结果】胰蛋白酶与碱性蛋白酶Alcalase双酶水解黄粉虫蛋白的最佳酶解条件为:酶解时间120 min,酶活比1∶1,料液比1∶3,加酶量23.41 mg/g,pH 8.77,酶解温度53.41℃。【结论】利用优化双酶水解条件制得的低分子多肽的水解度高达21.61%,酸溶性肽得率为92.09%。     

橘皮中水不溶性膳食纤维提取工艺研究

研究了橘皮中水不溶性膳食纤维提取的工艺条件,并探讨了酶解温度、加酶量、料液比、碱液浓度、酶解时间对提取效果的影响。通过L16(45)正交试验确定了影响膳食纤维提取效果的最主要因素是料液比,并得出橘皮膳食纤维提取的最佳工艺条件:酶解温度60℃、加酶量0.4 g、料液比1∶10(g/mL)、碱液浓度0.25%、酶解时间120 min。     

响应面优化超声波辅助酶法提取小米蛋白工艺

以小米为原料,采用超声波辅助酶法提取小米蛋白,通过单因素试验研究加酶量、酶解温度、超声波功率、超声时间、酶解时间对小米蛋白提取率的影响,从而优化提取蛋白质的最佳工艺条件。在单因素试验的基础上,选取加酶量、酶解温度、超声波功率为影响小米蛋白提取率的主要因素,以提取率为响应值进行分析,构建数学回归模型。结果表明:提取的最佳工艺条件:酶解温度为43℃、加酶量为2.5%,超声波功率为420 W,超声时间25 min,酶解时间为100 min。在此条件下得到蛋白质的提取率为43.26%,提取率明显提高。     

响应面优化酶法提取泥鳅多糖工艺的研究

为优化泥鳅多糖的超声波酶法提取工艺,样品先在100 W的超声波仪中超声20min,然后在酶法单因素试验基础上,选取酶解温度、酶解时间及中性蛋白酶添加量为自变量,多糖提取率为响应值,采用中心组合设计的方法,研究各自变量及其交互作用对多糖提取率的影响。利用响应面分析方法,模拟得到二次多项式回归方程的预测模型,并确定泥鳅多糖提取工艺的最佳条件:酶解作用温度50℃、酶解作用时间6h、中性蛋白酶添加量5%,在此条件下,多糖提取率为5.37%。     

蛋白酶K水解蜂王浆蛋白的研究

为评价不同蛋白酶水解蜂王浆蛋白的效果,本研究以蛋白酶K为试验用酶,对蜂王浆蛋白的最佳水解条件及水解产物稳定性进行了研究.结果显示,蛋白酶K水解蜂王浆的最佳条件为温度55℃,pH 7.5,酶添加量60 g/mL,氯化钙添加量0.01 mol/L,反应时间4 h,水溶性蛋白质提取率为31.03%;蛋白酶K水解蜂王浆蛋白的产物在酸、碱、热条件下能够保持较高的稳定性.蛋白酶K水解蜂王浆的效果介于植物性蛋白酶及动物性蛋白酶之间,可用于生产富钙型的水溶性蜂王浆.     

辣木的开发与利用

目的探索从辣木籽中酶解提取4-α-L-鼠李糖基-异硫氰酸苄酯(4-[(α-L-rhamnosyloxy) benzyl] isothiocyanate,GMG-ITC)的工艺条件及纯化方法。方法通过单因素和正交试验的方法,优化了对脱油辣木籽中硫代葡萄糖苷进行酶解提取,进而以二氯甲烷为溶剂进行萃取及重结晶可获得高纯度的GMG-ITC。结果通过高效液相色谱法测定酶解提取液中GMG-ITC含量,筛选出制备辣木籽GMG-ITC的最佳酶解提取工艺为：时间9 h,料液比1∶60 (g∶mL),pH值为5.0,温度30 ℃。结论建立了简化且高效的辣木籽脱油、酶解提取、萃取、重结晶4步新工艺组合,制备得到产率为4.70%、纯度达98%的GMG-ITC。     

花生蛋白酶解条件及酶解产物功能特性的研究

[目的]研究花生蛋白酶解条件、酶解产物的功能特性。[方法]采用酶解法,从花生饼粕粉中提取花生蛋白,通过单因素试验,考察了不同条件下花生饼粕粉中蛋白质的提取情况,并对其功能特性进行了研究。[结果]最佳的蛋白质提取率的条件为花生饼粕粉在55℃水热处理6 h,固液比为1∶20,溶液pH为12,加酶量为0.5%,在此条件下花生蛋白的提取率为74.62%。[结论]酶解花生蛋白具有较高的提取率。酶解产物具有较好的乳化性、起泡性及保水性。     

Box-Behnken设计优化黄精多糖酶法提取工艺

采用响应面法,以多糖提取率为评价指标,对酶解温度、酶添加量、酶解时间、料液比4个影响因素进行考察,优化酶法提取黄精多糖的提取工艺,另以Design-Expert 8.05软件对数据进行综合统计分析。结果表明,最优工艺为酶添加量3%、酶解温度54.8℃、酶解时间99 min、料液比1∶22.4(g/m L),经验证黄精多糖提取率为11.22%。利用Box-Behnken响应面法优选的黄精多糖酶法提取工艺稳定可行,可用于黄精多糖的提取。     

鸡肝酯酶快速检测氰戊菊酯农药的试验研究

采用鸡肝酯酶对不同浓度的氰戊菊酯农药进行了催化水解,并通过pH-stat法优化了水解条件.结果表明,在pH 8.0,温度55℃的条件下,酶催化反应速度较大.在该反应条件下,分析了农药浓度(1/x)与酶解反应初速度(1/y)之间的关系,发现在0.05～2.00 mg·L-1农药浓度范围内,两者的关系曲线为y=0.0723...     

鲢鱼蛋白质酶水解最佳工艺条件的研究

以酸法提取的鲢鱼蛋白为原料,采用复合蛋白酶进行酶解,研究了底物浓度、酶解时间、酶解温度及反应pH对蛋白酶水解鲢鱼蛋白的影响,通过正交试验确定最佳酶解条件优化水解工艺。结果表明:复合蛋白酶水解鲢鱼蛋白的最适条件为:底物浓度2%,温度55℃,pH值7.5,酶解时间55 min,优化后的水解液蛋白质回收率约为50.88%。     

纤维素酶解法提取剑麻总皂苷工艺研究

[目的]研究纤维素酶解法提取剑麻总皂苷工艺。[方法]采用纤维素酶解-乙醇浸提法,以熊果酸作对照品,5%香草醛-冰醋酸-高氯酸作显色剂,分光光度法测定提取物中总皂苷含量。考察酶质量浓度、酶解温度、pH、酶解时间及固液比对剑麻总皂苷提取率的影响。[结果]单因素试验显示,酶质量浓度、酶解温度、pH、酶解时间对提取率影响较大,固液比的影响较小。L9(34)正交试验结果显示,在选定的因素水平中,对剑麻总皂苷提取率影响程度为pH酶解温度酶解时间酶质量浓度。方差分析pH、酶解温度对提取率影响显著,酶解时间影响较显著。最佳工艺条件是:pH=5.5,酶解温度45℃,酶解时间100 min,酶质量浓度0.18 mg/m L,固液比1∶20,在此工艺条件下,剑麻总皂苷提取率为19.20%。[结论]该研究为纤维素酶解法提取剑麻总皂苷提供参考。     

正交设计优选薏苡茎多糖的酶提取工艺

[目的]确定薏苡茎多糖的最佳酶提取工艺。[方法]利用纤维素酶从薏苡茎中提取多糖,采用正交试验方法进行条件优选,并用分光光度法对提取物进行多糖的含量测定。[结果]检测波长为490 nm;葡萄糖含量在0.010～0.100 mg/ml范围内与吸光度呈良好的线性关系(R=0.999 8);最佳酶提取工艺为:pH值为5,酶用量为6.0 ml,反应温度为40℃,酶解时间为150 min;在此条件下,薏苡茎多糖的平均提取率为19.62%,RSD为0.21%。[结论]优选出的酶提取工艺合理,经济,可行。