基于Fluent的液体静压球轴承温度特性分析

以某型超精密机床为研究对象,对其主轴轴承系统进行了温度分布及特性研究。基于流体力学特性与传热学理论,建立液体静压球轴承的有限元模型,利用Fluent软件,分析液体静压球轴承的温度分布情况,并探究在不同入口压力及主轴转速条件下液体静压球轴承的温度变化规律。分析结果表明:主轴的转速与入口压力对轴承的温升变化在一定范围内是正相关的。为提高超精密机床主轴轴承的精度提供了理论依据。     

自寻优调整机床主轴转速消除切削振动

提出根据机床切削稳定性的变化规律自寻优调整机床主轴转速的抑振新方法。理论分析和试验结果表明,机床主轴前后两转（次）切削振动的相位差ψ反映了切削振动的本质和特征,ψ＝２７０°是切削过程最稳定的状态。同时,机床主轴转速的变化会直接使相位差发生改变,只要调整主轴转速使相位差为２７０°,切削过程便可以在稳定区进行。作者提出的抑振方法控制振动效果可靠,可在生产中推广应用。     

积分不等式应用于播种机作业速度研究

以播种机作业速度为研究对象,通过分析播种机排种轴转速与播种机行进作业速度的匹配性,建立了播种机作业速度与排种器转轴之间的数学关系,设计了一种能够根据播种农艺和播种机作业速度需求,进行排种轴转速精确调节的PID转速控制系统,并利用积分不等式对系统的鲁棒稳定性进行判断。试验结果表明:随着播种机作业速度的提升,排种器主轴转速随之变大,播种作业开始时,排种器主轴转速迅速上升,达到期望目标值;排种器主轴实际运行转速与理论期望转速之间存在一定的偏差,作业速度越高,二者之间的偏差越高。     

T2120深孔钻镗床主轴动态特性仿真与试验

运用有限元分析方法对T2120深孔钻镗床主轴进行模态分析,分析得到该机床主轴的前六阶固有频率和振型,计算出临界转速,验证了该主轴工作转速的合理性。并通过与该主轴激振试验中固有频率的对比,证明有限元分析法的合理性。模态分析和激振试验都得出该主轴设计的合理性,也得出ANSYS软件对T2120深孔钻镗床主轴进行有限元分析的可行性,为该主轴进一步动态分析提供依据。     

大型水轮发电机组轴系振动稳定性

随着水电事业的发展，在我国的大型电站中，所用水轮发电机组的容量、尺寸及比转速在不断提高，所采用的材料强度也在不断提高，从而导致水轮发电机组刚度相对降低，因此弄清水轮发电机组的动态特性是必不可少的。利用转子轴承系统动力学，可建立水轮发电机组轮机主轴的数学模型，用以描述水轮发电机组轴系的弯曲振动和对水轮发电机组进行较系统的动力分析。以某电站水轮发电机组为例，建立了水轮发电机组主轴系统稳定性分析的计算模型，利用Riccati传递矩阵法计算了机组的临界转速，并对影响机组轴系临界转速的各个因素进行了计算分析，为以后对大型水轮发电机组的轴系动力特性分析提供参考和技术支持。随着计算机技术的不断发展，以及转子动力学理论的进一步完善，针对大型机械转子系统的动力学仿真将对机组的安全稳定运行发挥越来越大的作用。     

镗缸孔数控机床主轴部件静动态性能分析

为改善镗缸孔数控机床主轴的静动态特性,提高机床的加工精度。基于赫兹理论研究预紧参数对轴承刚度的影响,并计算出主轴轴承的径向刚度。对主轴部件进行适当简化,运用ANSYS软件建立其有限元模型。进行静力学分析计算出主轴静刚度并校核主轴强度;通过模态分析得出主轴部件的固有频率和模态振型;通过谐响应分析确定主轴的不同部位在特定激振力下位移随频率的响应。分析结果表明:主轴的静刚度为579N/μm,最大应力为22MPa,二者均满足设计要求;主轴的第1、2阶固有频率为801.79Hz,其临界转速为48 107r/min远高于主轴的工作转速,有效地避开共振区域;特定激振力下的谐响应峰值出现在3、4阶固有频率892.08Hz处,而主轴前端在工作频率300Hz处的振动位移仅为0.32μm,不会对主轴造成影响。     

揉碎机轴向喂入性能试验研究

在9R-40型秸秆揉碎机的基础上设计安装轴向喂入装置,通过改变揉碎机主轴转速进行了样机性能对比试验.试验结果表明:主轴转速为2980～2750r/min时,原机比轴向喂入样机生产率高;主轴转速为2515～2280r/min时,轴向喂入样机比原机生产率高.主轴转速为2980～2750r/min时,度电产量差别不大;主轴转速为2515～2280r/min时,轴向样机比原机度电产量高.原机揉碎度高于轴向样机揉碎度.主轴转速对轴向喂入样机的生产率和度电产量影响有明显差异:生产率在主轴转速为2980r/min时最高,为661 87kg/h;度电产量在主轴转速为2280r/min时最高,为160.49kg/kW·h.     

环模式秸秆压块机的设计与性能试验

介绍了环模式秸秆压块机工作原理、结构设计及其性能试验。通过对环模式秸秆压块机关键部件进行设计,在不同的磨辊间隙下进行主轴转速与生产率、成型率以及单位能耗试验研究。结果表明：主轴转速增大,生产率增大,吨料能耗减小;但转速进一步提高,生产率会变小,吨料电耗增大;磨辊间隙过大,生产率减小,间隙过小,模辊磨损加剧。当磨辊间隙为5 mm、主轴转速为165 r/min时,压块机的生产率、吨料电耗和关键部件耐磨性都最优。     

棉花剥壳机参数及性能的优化

在对现有棉花剥壳机改进的基础上,应用正交试验研究法对影响棉花剥壳机性能的关键参数-叶片倾角、主轴导程和主轴转速进行了优化研究,发现主轴导程为影响分离率的重要因素,叶片倾角和主轴转速为主要因素,并分析了各因素对棉花剥壳分离率的影响趋势,从而为进一步改进棉花剥壳机的参数、提高棉花剥壳机的性能提供依据.     

7075铝合金超声振动铣削仿真研究

为了探究超声振动铣削7075铝合金过程中振幅、频率以及主轴转速对切削力和切削温度的影响规律,利用Advant Edge软件进行仿真分析,通过田口法和单因素控制法对铣削过程进行了探究。结果表明:增大振幅和频率,降低主轴转速有利于减小切削力;随着振幅的增加,切削力先减小后增大,切削温度逐渐增大;随着频率的增加,切削力逐渐减小,切削温度逐渐升高;随着主轴转速的增加,切削力先增大后减小再增大,切削温度呈上升趋势。     

基于稳定切削点在线识别的切削颤振自动控制方法

通过试验研究了切削颤振自动控制的稳定切削点在线识别方法。结果表明,连续改变机床主轴转速时振动响应的最低点即为不发生颤振的稳定切削点。不同刀具几何形状下,发削点也可以由这种方法来准确识别。稳定切削点识别出以后,迅速调整主轴转速,以稳定切削点所对应的主轴转速进行切削,切削颤振就会得到有效控制。极限切深试验表明,以稳定切削点所对应的主轴转速进行切削可以提高机床的切削效率。     

前置式双圆盘割草机主轴有限元分析-基于 ANSYS Workbench

主轴是前置式双圆盘割草机的关键部件之一。运用 Pro/E 和 ANSYS Workbench 建立三维模型,并进行有限元静态分析和动态分析。通过静力学分析,得出主轴在正常工作时的等效应力与等效应变,可以从中较容易地判断出主轴危险截面主要集中在左右轴承颈以及键槽附近,主轴最大应力值为25．66 MPa,远远小于其许用应力,故主轴满足强度要求。通过动力学模态分析,得出主轴在正常工作时的转速2000r/min,远远小于其临界转速12195．6 r/min ,所以不会引起共振。通过 ANSYS Workbench 进行有限元静态分析和动态分析,不但提高了分析的精度,缩短了计算时间,而且为设计改进提供了理论依据。     

水稻秸秆纤维制取机工作参数优化与性能试验

为实现高得率、低能耗的水稻秸秆纤维制取,降低生产成本,更好地为可降解植物纤维地膜提供原料,以D200型秸秆纤维制取机为载体,选取制取机主轴转速、加工温度和爆破口腔体间隙为试验因素,以纤维得率和制取机能耗为试验指标,建立回归模型,分析试验因素对性能指标的影响规律。结果表明：制取机主轴转速、加工温度、腔体间隙对制取机能耗、水稻秸秆纤维得率的影响极显著（P<0.01）,各因素对制取机能耗影响由大到小依次为：腔体间隙、加工温度、主轴转速,对纤维得率影响由大到小依次为：腔体间隙、主轴转速、加工温度;获得最优参数组合为：主轴转速97r/min、加工温度107℃、腔体间隙5.7mm。在该条件下进行验证试验,得制取机能耗均值为39.67kW/h,纤维得率均值为87.58%,与理论优化值相对误差不大于1.6%,满足高得率、低能耗水稻秸秆纤维制取要求。本研究可为水稻秸秆纤维清洁制取工艺提供参考依据。     

农户如何选购单相电动机

随着农村农副产品深加工业的快速发展 ,大量的单相电动机作为动力进入农民家庭。然而由于农民缺乏电动机的购买常识 ,一些不法经营户便将大量的与实际功率不符的劣质电动机以较低的价格卖给农民。轻者因电动机功率不足带不动负荷的农业机械而无法高效率作业 ,重者因电动机过热导致烧毁。下面介绍单相电动机的一些选配知识。一、根据农业机械的主轴转速选择单相电动机农业机械的主轴转速是指安装加工部件旋转轴的转速。一般来说 ,农业机械的主轴转速高的 ,应配套极数为二极的单相电动机 ,如 :碾米机、粉碎机、揉草机、离心泵、电刨机等机械因…     

机床高速主轴关键技术的探讨

高速主轴目前没有明确的定义,一般dn值在1.0×106以上的主轴为高速主轴.但随着轴承和润滑技术的发展,主轴的转速也在逐年提高,目前主轴的dn值已达到4.0×106mm.r/min.文章就机床主轴实现高速化的几个关键技术进行分析探讨.     

锤片式粉碎机粉碎玉米秸秆机理分析与参数优化

对锤片式粉碎机粉碎玉米秸秆过程进行分析,并对其粉碎性能进行试验研究。借助高速摄像技术,得出玉米秸秆主要粉碎形式为:打击粉碎、撞击粉碎、搓擦粉碎,且在粉碎过程中打击粉碎与搓擦粉碎影响较大,并得出锤片末端线速度(主轴转速)、玉米秸秆含水率对锤片式粉碎机粉碎性能影响较大。在此基础上,以影响锤片式粉碎机粉碎性能的主要因素——主轴转速、含水率、筛孔直径为试验因素,以度电产量作为评价指标进行试验研究。试验结果表明,各因素对度电产量影响由大到小顺序为筛孔直径、含水率、主轴转速。选取筛孔直径6 mm、含水率10%~50%、主轴转速2 000~3 500 r/min,以度电产量最大为目标的参数优化试验表明:当含水率10%~32%时,主轴转速宜2 000 r/min;当含水率33%~50%时,主轴转速宜2 020~2 452 r/min,且随着含水率的增大而增大。     

牵引式红枣残枝粉碎机的设计与试验

红枣残枝粉碎还田是目前亟待解决的问题。为此,设计了一种牵引式红枣残枝粉碎机,通过对辊破碎和动定刀粉碎共同作用实现粉碎效果。对破碎辊轴、粉碎主轴的转速和功率等参数进行了详细阐述,规范了动刀在主轴上的排布方式,选用双螺旋式刀具排布,确保同一时刻有且仅有两个动刀同时工作,有效降低了振动和机组动力损耗,提高了工作效率。运用ANSYS软件对主轴进行了静力学分析及模态分析,得出了应力应变图及粉碎主轴前6阶固有频率和振型图。应力应变图表明:最大应力为8.3326 MPa,最大变形量为0.017419 mm,参考材料特性,主轴强度满足设计要求,故主轴设计合理、安全。模态分析结果表明:最低固有频率为98.286Hz,所对应的临界转速5897 r/min远大于初定主轴转速2000 r/min,因此在工作中主轴转动时不会产生共振现象。样机试验结果表明:粉碎机工作生产率为817.67kg/h,吨功耗为49.06kW/h,噪声为95.3dB,粉碎粒度合格率为86.97%,可以实现连续稳定运作,粉碎粒度符合还田技术要求。     

93RJ—40型揉浆机旋转主轴的测试与分析

揉乐机的旋转主轴是设计中的主要部件，这一部件的好坏直接影响着整个机器的质量。本研究主要对揉机的旋转主轴进行了理论分析与探讨。同时应用电测技术对旋转主轴进行了测定，从而为进一步研究揉乐机奠定了理论基础。     

应用ANSYS分析CT61100车床主轴的力学特性

应用Ansys软件对CT61100车床主轴进行静态和模态分析,分别采用solid92单元和solid45单元建立有限元模型,对主轴在工件重力和切削力载荷作用下的变形情况进行了分析,并对固有频率和对应振型进行了研究。计算结果表明,在产品试验之前,可以预测最大应力和变形位置。根据主轴的最大变形来判断主轴的刚度是否足够。根据固有频率计算主轴的临界转速,避开共振区域。     

带有径向喂入装置的揉碎机性能试验

在9R-40型揉碎机上设计安装径向强制喂入装置,通过改变揉碎机主轴转速、喂入辊转速和喂入口处锤片形状,进行揉碎机的性能试验。采用正交试验方法分析3个因素对揉碎机性能的影响,得出了生产率的最优组合参数为：揉碎机主轴转速为2980r/min、喂入辊转速为267 r/min、锤片形状是槽型锤片。带径向喂入装置的揉碎机与不带喂入装置、采用人工喂料的原机对比试验表明,生产率提高了