低分子量脲醛树脂浸渍速生杨木工艺初步研究

采用木材真空加压浸渍处理专用设备,较系统地研究了浸渍压力和浸渍时间对杨木增重率的影响规律。结果表明:浸渍压力和时间对杨木增重率有很大影响;在本研究范围内,随着浸渍压力的提高和浸渍时间的延长,增重率呈现先快速增长后趋于平缓的趋势,增重率最高可达到36.6%;从节约时间和能源成本方面综合考虑,选定本试验的优化浸渍工艺为浸渍压力1.0 MPa、浸渍时间2 h。     

三聚氰胺改性脲醛树脂浸渍预油漆纸的耐潮湿性能

针对预油漆纸易受潮吸湿的问题 ,本文以三聚氰胺与尿素、甲醛共聚的改性浸渍树脂为对象 ,研究经过树脂浸渍后 ,预油漆纸的耐潮性能及影响因素。通过对浸渍纸恒温恒湿处理和定时观测 ,发现树脂中三聚氰胺与尿素的重量比为 1∶5时 ,耐潮性能显著提高 ;纸中浸胶量为 30 %和 5 0 %时 ,纸张的吸湿过程不同 ,高浸胶量的纸吸湿速度快 ;在不同的环境湿度下 ,浸渍纸的吸湿率随湿度提高而增加。文中还探讨了预油漆纸在不同湿度环境中的使用和储存对策     

粉状改性脲醛胶的胶合工艺及性能研究

粉状改性脲醛胶黏剂游离甲醛少、储存期长且胶合性能优良,近年来获得广泛应用。采用粉状改性脲醛胶黏剂,对柳杉木材进行层积胶合,以剪切强度、木破率、浸渍剥离率为检测指标,研究其实木胶合工艺及性能。试验结果表明:粉状改性脲醛胶黏剂具有较好的胶合性能,满足非结构集成材标准要求;综合生产成本和效率等因素,确定较优胶合工艺参数为单位压力0.7MPa、热压时间31min、涂胶量180g/m~2、胶合面纹理组合为"弦切面-弦切面"。     

湖南速生材杉木浸渍改性工艺研究

选取湖南省各地速生材杉木为试样材料,根据速生材杉木早晚材的硬度、年轮宽度、密度等材性差异的特点,在保证水溶性改性药剂完全渗入木材的同时,也保证试材在较高压力下不被压溃。研究确定了真空-叠压法浸渍改性工艺,整个浸溃过程能在2．5～3．5h内完成。     

响应面法优化竹材糠醇浸渍改性工艺研究

采用竹束为原料,利用糠醇树脂对其进行改性处理,以响应面法考察糠醇浓度、浸渍压力和浸渍时间对竹束增重率和色差值的影响规律。结果表明:通过建立改性竹束增重率和色差值与糠醇浓度、浸渍时间和浸渍压力之间的二次多元回归模型,得到了最优的浸渍工艺条件:糠醇浓度、浸渍压力和浸渍时间分别为19%、0.4 MPa、45 min。经过试验验证,在预测的最优浸渍工艺条件下获得竹束的增重率和色差值的平均值为16.52%和57.13 NBS,与模型预测值相差4.5%和0.7%,误差率在合理范围内,说明该模型预测合理可靠。     

PF树脂浸渍速生杉木的性能研究

速生杉木通过浸渍PF树脂并压缩改性后,力学性能得到大幅度提高,且随着树脂浓度和压缩率的增加而提高。增重率与真空度、浸渍压力、时间有关,并随着其增加而增大;抗胀(缩)率和阻湿率与树脂的浓度有关,当树脂浓度从0上升到10%时,ASE和MEE的值变化较大,当树脂浓度超过10%后趋于平缓;在树脂浓度相同的情况下,较大压缩的恢复率也相应较大,当树脂浓度低于10%时,随着浓度增加,恢复率急剧下降,浓度达到15%以上时,恢复率几乎没有变化。     

提高三层实木复合地板浸渍剥离性能的工艺措施

三层实木复合地板的浸渍剥离性能是决定其胶合性能的关键指标之一，文章介绍了该产品生产中与浸渍剥离性能相关的几个主要工序，指出了提高其浸渍剥离性能的技术关键。并确定合理的工艺参数，为解决同类技术问题提供了科学依据。     

速生杉木的改性研究——UF树脂浸渍后热压法改性

采用脲醛树脂（UF）浸渍后热压的方法，对速生杉木气干材进行改性。试验结果表明：1.改性后杉木的静曲强度平均提高42%，弹性模量平均提高17%，吸水率平均降低45%，吸水厚度膨胀率基本无变化；2.热压工艺中的压力对改性杉木的MOR，MOE影响最大，树脂浸渍时间是影响其吸水率和吸水厚度膨胀率的主要因素。     

工业化生产树脂增强杨木的性能与评价

测试分析了工业化生产的脲醛树脂增强大规格杨木锯材的物理力学性能,及其应用于实木家具的相关性能,并与2种实木家具材的性能进行了对比。结果表明:相比于素材杨木,树脂增强改性的杨木密度大幅提高,干缩性能有所改善,湿胀率和平衡含水率明显降低;各项力学性能显著提高;甲醛释放量达到E0级;与白乳胶胶合效果良好;硝基漆漆膜附着力达优等品要求,且涂饰前后材色和纹理方面的视觉性能良好;机械加工性能适用于各种加工方式。树脂增强杨木可作为轻型承重件或在对强度、硬度有一定要求的特殊场合使用,能满足实木家具用材的要求。     

压缩工艺对毛白杨脲醛树脂胶浸注改性效果的影响研究

对毛白杨木材浸注脲醛树脂胶制备压缩改性木材中的主要影响因素及相关工艺参数进行初步探索与试验,并在实验结果基础上讨论了各因素对制作工艺及其性能的影响。结果表明:①影响板材性能由主到次因素的顺序为压缩率-热压时间-热压温度;②在试验参数范围内较好的工艺参数为热压温度140℃、热压时间20min、压缩率50%;③在试验参数范围内热压时间对试件增重率、含水率、树脂留存率影响显著,而热压温度对试件增重率影响显著,压缩率对试件密度、变形回复率、吸水厚度膨胀率影响显著。     

脲醛树脂泡桐单板层积材的生产工艺

对以兰考泡桐旋切单板和脲醛树脂胶为原料制造单板层积材的工艺进行了研究.结果表明,热压温度为130 ℃,热压时间为1.4 min/mm板厚,双面涂胶量为380 g/m2,泡桐木单板层积材的物理力学性能良好,各项性能指标均可达到室内用材要求.     

微波等离子处理对脲醛胶性能的影响

脲醛树脂胶粘剂是木材加工领域应用最广泛的胶粘剂,在保障其胶合性能的前提下降低脲醛胶的甲醛释放量是社会关注的焦点和难点。通过试验,研究不同的微波等离子处理方法对脲醛树脂胶粘剂的固化时间、适用期、胶合强度、游离甲醛含量的影响。试验结果表明:等离子处理对脲醛树脂胶粘剂的固化时间和适用期的影响不明显;合适的等离子处理条件可以改善脲醛胶的胶合性能;与未经等离子处理脲醛胶相比,等离子处理后脲醛胶的游离甲醛含量显著降低。     

脲醛树脂浸注改性炭化橡胶木的初步研究

先采用200℃-3h对橡胶木进行热处理获得炭化橡胶木,再采用脲醛树脂对炭化橡胶木进行浸注处理,探讨了不同浓度树脂浸注对炭化橡胶木物理力学性能的影响。结果表明:浸注木材与对照材相比,平衡含水率显著降低,但不同浓度之间差异不显著;而随着浓度的提高,其密度及表面硬度显著提高,吸水率则显著降低。     

利用动态热机械分析仪对低毒脲醛树脂性能的研究

利用动态热机械分析(DMA)对不同固化体系下3种低毒UF树脂固化物的力学性能进行了研究。试验结果表明:不同固化体系下3种低毒UF树脂固化物的力学性能不同。对于UF-1,使用氯化铵为固化剂,树脂交联固化程度要高于其他两种固化体系,固化物储存模量最高。对于UF-2来说,在3种固化体系下,固化物的储存模量之间相差不是很大。对于UF-3,在第2种固化体系条件下,固化物的储存模量最大,损耗角正切最小。因此在实际应用过程中,针对不同的低毒UF树脂胶黏剂需要选择与之相匹配的固化体系,才能达到最佳的固化效果和胶接强度。     

低甲醛释放量脲醛树脂合成工艺的研究

在中强酸(pH=3.5)条件下,对F／U摩尔比与游离甲醛含量的关系以及pH值对树脂和胶合板性能的影响进行了试验,确定了适宜的配方和工艺条件,压制的胶合板甲醛释放量可达到E1级,胶合强度符合Ⅱ类板的要求。     

纳米蒙脱土对脲醛树脂性能的影响

探讨纳米蒙脱土对脲醛树脂胶黏剂性能的影响。试验表明,将未处理的纳米蒙脱土直接加入到脲醛树脂中,基本不能改善脲醛树脂的性能。纳米蒙脱土通过插层处理使之变为有机纳米蒙脱土后,能显著改善脲醛树脂的综合性能,用其生产出的胶合板、刨花板、MDF的主要性能指标均有较大提高。