发动机曲轴减振器匹配设计

本文运用CAE方法对某发动机轴系进行扭振分析,分别对不同的曲轴减振皮带轮参数进行计算,然后通过分析结果曲轴扭转角度、振幅等指标来评价减振器的效果,最后选择出一组较佳的曲轴减振器进行减振皮带轮（简称TVD）扭振试验并最终优选出最佳的减振器参数和减振器的匹配设计。     

机床减振镗杆研究

在动力学仿真技术的基础上,较为系统地探讨了动力减振镗杆的动态特性,以及减振器参数的变化对主系统的影响,并对参数进行优化,参数优化结果和理论优化结果吻合良好,最后通过和加工范围.该方法对于进一步提高深孔加工领域的水平和相关技术的研究具有十分重要的理论意义和实际应用价值.     

机床减振镗杆研究

在动力学仿真技术的基础上,较为系统地探讨了动力减振镗杆的动态特性,以及减振器参数的变化对主系统的影响,并对参数进行优化,参数优化结果和理论优化结果吻合良好,最后通过和加工范围。该方法对于进一步提高深孔加工领域的水平和相关技术的研究具有十分重要的理论意义和实际应用价值。     

双质量飞轮式扭振减振器对振动的控制分析

介绍了双质量飞轮式扭振减振器的结构特点和对汽车动力传动系统扭振的控制作用。以国产某中型柴油载货汽车为研究对象，建立了2个12自由度怠速扭振系统计算分析对比模型，编制了广义Jacobi算法的计算机程序，进行了双质量飞轮式扭振减振器对汽车怠速振动与噪声控制的计算分析，得到了有实用价值的结果。     

减振器参数对某一直列六缸机扭振性能影响的研究

对某一新设计出的直列六缸机的曲轴进行一维轴系扭振计算,为其确定出合适的减振器参数,即减振器惯性轮的惯量、连接刚度和阻尼。在此过程中,研究这些参数对轴系固有频率、临界转速、曲轴前端扭振振幅等扭振性能的影响。计算后发现曲轴的扭转刚度过小,造成合成扭振振幅值偏大。     

磁流变减振装置的动力学参数优化

为将磁流变技术更好地应用在车削减振装置中,提出了磁流变阻尼器主要的动力学模型,研制了基于动力学减振原理的磁流变车削减振装置,建立了该装置的动力学模型。通过受力分析,推导了车床刀架主振系统相对振幅的表达式。由于刚度和阻尼是影响磁流变减振装置特性的两个重要参数,所以采用数值搜索法对动力学模型中的刚度和阻尼参数进行优化,修正了各频段的区间,确定与最佳减振效果相对应的刚度和阻尼。     

扭振减振器与V带轮的整合研究

目前应用的内燃机曲轴扭振减振器大多数是减振器和曲轴V带轮二合为一的产品。许多研究和设计着眼点都集中在解决内燃机轴系的扭振问题上,而忽略了由于橡胶减振层的原因导致V带轮径向跳动严重超差和动平衡质量下降,使高速运转的内燃机附加了一个振动源。经过整合研究和结构创新,在减振器上加了中心定位轴承后,就能很好地解决上述问题。     

高速小孔钻削的振动分析

为了反映小深孔钻削机床加工过程中枪钻的振动情况,对不同枪钻进给量影响的系统进行研究。基于机床颤振的非线性理论、速度型切削颤振理论建立枪钻加工小深孔的动力学模型,从而得到枪钻系统的动力学方程。用MATLAB软件对动力学方程进行求解,得到在不同进给下的X,Y方向的振动偏移。分析结果表明,钻削加工中枪钻系统进给量影响工件的振动幅度。将其结果运用到实践当中,取得了极好的加工效果。     

柴油机轴系扭振减振器的有限元优化设计

分别采用双扭摆模型法、多质量模型法和有限元模型法对一台N485型柴油机轴系扭振减振器进行了优化设计研究,提出了一种内燃机扭振减振器有限元优化设计方法及其通用计算机模拟程序,并通过计算分析对3种方法设计的扭振减振器效果作了比较和评价。     

车用柴油机曲轴扭振的仿真

以一台多缸柴油机为例,采用结合有限元法(FEM)的多体系统仿真(MSS)方法,研究了曲轴的扭转振动。通过柔性多体动力学仿真计算,得出有无扭振减振器时曲轴自由端扭振特性。并与试验测量结果对比,两者吻合得较好。     

小直径钻削的稳态分析

为了反映小深孔钻削机床加工过程中枪钻的振动情况,对不同转速下的工件进行研究。基于速度型切削颤振理论、强迫再生颤振理论建立枪钻加工小深孔的动力学模型,从而得到枪钻系统的动力学方程。用MATLAB软件对动力学方程进行求解,得到在不同转速X,Y方向的振动偏移。将其结果运用到实践当中,取得了极好的加工效果。     

汽车可调阻尼减振器设计研究

为了提高汽车可调阻尼减振器的减振效果,考虑到整体车辆系统振动、汽车减振器的阻尼特性,通过分析减振器最佳阻尼系数、车辆悬架系统参数,进行力-速度特性计算,研究优化方法,以原车减振器的参数为设计的依据,通过计算所得出的结论,说明优化设计的汽车可调阻尼减振器的振动传递幅度等参数均较理想,满足设计要求。     

热压板深孔钻削系统的研制

一、前言热压机上4～11块热压板不等［1］。该热压板轮廓尺寸是2630×1370×52mm，其上有13个25×2630mm的纵向孔和3个25×1370mm的相贯孔，材料为Q235－AF。很显然这些孔属于深孔，而且材料的切削加工性差，不易断屑。因此在研制热压板深孔钻削系统时，必须解决好以下几个特殊问题，才能保证深孔加工的正常进行。1．断屑和排屑问题在钻孔过程中，必须保证切屑顺利排出，而要保证切屑顺利排出，断屑是首要条件。否则切屑堵塞就会引起钻头扭死而损坏．无法加工，为此就要采取有效的断屑和排屑措施。2．冷却润滑问题深孔钻削中摩擦力大，切…     

BTA单齿深孔钻具模态分析

减缓刀具损坏是切削领域和深孔加工领域的重要研究课题。本文利用ANSYS软件对单齿BTA深孔钻的三维模型进行模态分析,得出十阶振型云图,为单齿BTA深孔钻的钻具参数和深孔加工的切削参数的进一步优化提供了依据。     

丘陵山地果园智能运输小车减振结构优化设计

由于丘陵山地果园路面不平坦,果实运输车减振效果差,果品因运输车的剧烈振动而损伤。为保证果品的园内运输质量,需对丘陵山地智能运输小车的减振系统进行优化设计。首先根据丘陵山地果园地形地貌,构建运输车激励图谱;通过对悬架系统进行分析,设计一种适用于丘陵山地果园运输车的二级减振结构,并对其进行参数优化;然后利用ADAMS构建动力学模型,对其减振性能仿真分析,仿真结果表明二级减振结构较单级减振结构在Z向和X向减振性能分别优化9.08%和24.22%,参数优化后的二级减振结构较优化前减振性能提高7.1%。     

基于磁流变半主动悬架的振动压路机动力学与控制

在对振动压路机和磁流变减振器研究的基础上,应用磁流变减振器对振动压路机进行半主动控制,并对其进行动力学仿真研究.仿真结果表明,采用磁流变减振器进行半主动控制的振动压路机,其减振性能明显改善.     

BTA单齿深孔钻具静力学分析

本文分析了BTA钻具的力学特性,通过UG建立了单齿深孔钻实体模型。利用ANSYS对BTA深孔钻进行了静力学分析,并对45钢棒料进行钻削实验,得出刀具磨损位置,为进一步研究刀具的磨损理论奠定理论基础。     

液压进给型数控钻床排孔钻削研究

针对主轴为液压进给型的数控平面钻床不能调用系统自带的排孔钻削循环(G81、G83)的问题,通过编制宏程序,解决了排孔钻削难题。同时,结合钢结构产品中连接板的加工特点,通过引入参数化编程和内置坐标变换指令,使钻孔零件仅需给机床系统参数赋值后,执行预存的宏程序,即可完成零件的钻孔加工。     

柴油机整机振动单片机模糊控制系统的设计

将模糊控制技术应用于柴油机整机振动动力减振器中，设计一种单片机模糊控制系统。对减振器的刚度进行调节，使减振力能随柴油机振动的变化而变化，从而达到最优的减振效果。同时，应用MATLAB进行仿真对比实验，结果表明这种控制系统是行之有效的。     

基于动力吸振器的发动机整机振动控制方法

采用二自由度动力吸振器对汽车发动机怠速时的整机振动进行控制。将发动机模型简化为二自由度振动系统,建立了系统的运动微分方程,将其表示为状态空间的形式。以发动机传到车架上的振动能量作为评价指标,分析了动力吸振器的减振效果。结果表明:在发动机上附加动力吸振器可以使传到车架的振动能量减小39%,有效地控制了发动机的整机振动。最后,用数值仿真方法研究了动力吸振器的结构参数对吸振效果的影响。仿真结果表明:在一定范围内,适当增加刚度和阻尼可以提高动力吸振器的吸振效果。