茶叶微波超声波耦合动态逆流浸提工艺

应用设计的微波超声波耦合动态逆流浸提机,以水为溶剂,茶鲜叶为原料,进行了茶叶有效成分的浸提试验。研究了浸提功率、料液比和浸提时间3因素对茶叶主要有效成分浸提率的影响,并通过L9(34)正交试验设计,对浸提工艺进行优化。结果显示,该设备的最佳浸提工艺参数为：浸提时间6min(微波)+6min(超声波),料液比1∶20,浸提功率1.0kW(微波)+1.0kW(超声波)。茶多酚、氨基酸、咖啡碱的浸出率均高于常规的水浸提,而浸提时间是常规浸提的1/5,浸提次数是常规浸提的1/2,浸提温度是常规浸提的     

超声波强化有机溶剂提取石榴籽油的工艺优化

为了提高石榴籽油得率,利用超声波及有机溶剂浸提联用技术研究了石榴籽油提取工艺.在单因素试验的基础上,通过正交试验确定了超声波及有机溶剂浸提联用技术提取石榴籽油的较佳工艺条件.结果表明:石榴籽油的较佳提取工艺条件为液料比12 mL/g、超声波功率225 W、超声波处理时间15 min、超声波处理温度50℃.在该条件下石榴籽油得率为23.84%.     

木薯皮总香豆素活性物质超声波提取工艺优化

为了能充分提取和利用木薯皮香豆素活性物质,研究了超声波提取木薯皮总香豆素的工艺。通过单因素试验和Box-Behnken响应面设计优化试验确定了超声波辅助乙醇提取木薯皮中总香豆素活性物质的最优工艺条件,并比较了超声波提取与传统溶剂浸提的提取效果。试验结果表明:超声波辅助乙醇提取木薯皮中总香豆素活性物质的最优工艺条件为:乙醇体积分数95%,超声波功率550 W,提取时间90 min,提取温度60℃,液料比12 mL/g,在此工艺条件下,木薯皮提取物的总香豆素平均质量比为2.48 mg/g。影响总香豆素含量的4个因素的显著程度依次为:超声波功率、提取温度、提取时间、液料比。与溶剂浸提法(提取时间360 min,液料比16 mL/g,总香豆素2.14 mg/g)相比,超声波提取法具有提取速度快、总香豆素含量高、提取物活性好、溶剂用量少等明显优势。     

栀子多糖和山楂黄酮浸提工艺

采用超声波辅助浸提方法分别对栀子多糖和山楂黄酮进行浸提。通过单因素试验和正交试验,分别取得栀子多糖浸提最佳工艺条件:浸提温度50℃,浸提时间60 min,料水比1∶15;山楂黄酮浸提最佳工艺条件:乙醇溶液体积分数80%,浸提温度60℃,浸提时间45 min,料液比1∶25。所得山楂黄酮浸提液经40℃,0.1 MPa的减压蒸馏,除去乙醇。     

超声波辅助提取杏仁油工艺的研究

采用超声波辅助提取的方法,通过单因素试验和正交试验法考察了提取时间、提取温度、料液比和提取功率对超声波强化提取尤一大扁杏仁油的影响。结果表明:各因素对超声波提取杏仁油影响大小次序为:超声时间>超声功率>料液比>超声温度,最佳提取工艺参数:石油醚为提取溶剂,料液比1∶8、超声功率250W、30℃提取10min,提油率为49.27%。     

超声波协同微波提取白豆蔻挥发油的工艺研究

在单因素试验的基础上,采用Box-Behnken设计对白豆蔻挥发油超声波协同微波提取工艺中的液料比、微波时间和微波功率3因素的最优化组合进行了定量研究,建立并分析了各因素与得率关系的数学模型。结果表明:最佳的工艺条件为液料比9.9mL/g、微波时间154s和微波功率286W,经试验验证此条件下得率为2.67%,与理论计算值2.61%基本一致。说明回归模型能较好地预测白豆蔻挥发油的提取得率。     

超声波协同微波提取肉豆蔻油的工艺优化

在单因素试验的基础上,采用Box-Behnken设计对肉豆蔻油超声波协同微波提取工艺中的液料比、微波时间和微波功率3个因素的最优化组合进行了定量研究,建立并分析了各因素与得率关系的数学模型。结果表明:最佳的工艺条件为液料比10.2mL/g、微波时间149s和微波功率293W,经试验验证此条件下得率为29.18%,与理论计算值29.09%基本一致。说明回归模型能较好地预测肉豆蔻油的提取得率。     

栀子多糖和山楂黄酮浸提工艺

采用超声波辅助浸提方法分别对栀子多糖和山楂黄酮进行浸提。通过单因素试验和正交试验,分别取得栀子多糖浸提最佳工艺条件:浸提温度50 ℃,浸提时间60 min,料水比1∶15;山楂黄酮浸提最佳工艺条件:乙醇溶液体积分数80%,浸提温度60 ℃,浸提时间45 min,料液比1∶25。所得山楂黄酮浸提液经40 ℃,0.1 MPa的减压蒸馏,除去乙醇。      

超声波协同微波提取溪黄草总黄酮的工艺优化

在单因素试验的基础上,采用Box-Behnken设计对溪黄草总黄酮超声波协同微波提取工艺中的液料比、提取时间和微波功率3个因素的最优化组合进行了定量研究,建立并分析了各因素与得率关系的数学模型。结果表明:最佳的工艺条件为液料比13.6mL/g、提取时间118s和微波功率400W,经试验验证此条件下得率为7.154%,与理论计算值7.176%基本一致。说明回归模型能较好地预测溪黄草总黄酮的提取得率。     

菜籽粕物料的微波灭菌工艺研究

为了探讨微波对菜籽粕固体物料的灭菌效果,本文以微波功率、微波时间、菜籽粕料液比和浸泡时间为试验因素,以细菌致死率为评价指标,结合菜籽粕对高温的耐受程度优化微波灭菌工艺。结果表明:微波功率、时间和料液比对细菌致死率均有显著影响(P<0.05),而浸泡时间的影响差异性不显著(P>0.05)。其中微波功率的影响最大,微波时间次之,料液比的影响最小。最佳灭菌工艺条件为:菜籽粕无需浸泡,直接以料液比1:2,在微波功率800W下辐照3min,即可达到良好的灭菌效果。故而采用微波辐照是菜籽粕物料灭菌的有效手段。     

超声波强化逆流提取机及提取试验

简述了超声波强化逆流提取机的基本结构和工作原理,并以水为溶媒,菊花为原料,进行了菊花有效成分的提取试验。考察了提取温度、液料比和提取时间等因素对水溶出物和菊花黄酮提取得率的影响,并通过L9（34）正交试验设计,对提取工艺进行优选。结果表明,采用超声波强化逆流提取机提取菊花有效成分最佳参数为：液料比20mL/g、提取温度70℃、提取时间30min,所得提取物和总黄酮得率分别为25.09%和12.42%。     

丁香抗氧化活性物质超声波-微波协同提取技术

采用超声波-微波协同技术对丁香抗氧化活性物质提取工艺进行了优化,并对该技术高效提取机理进行了分析。结果表明,丁香抗氧化活性物质超声波-微波协同提取最佳工艺条件为:50%乙醇、液料比30 m L/g、超声波功率50 W、微波功率100 W、协同提取时间12 min。通过对比分析发现,超声波-微波协同对丁香抗氧化活性物质的提取效率显著高于水浴振荡提取(P0.01);协同提取技术优势在于超声波和微波的协同作用,实现优势互补,从而对原料细胞结构破坏更严重,作用更充分,提高了提取效率。     

基于CART方法的果园信息提取研究

利用遥感手段快速、准确地获取果园分布和面积等信息对于以水果为主产业的地区来说意义重大,而目前国内此类研究尚不多见.为此,以SPOT-5遥感影像为数据源,利用CART(分类回归树)方法从训练样本中发现地物分类规则,结合目标地物的光谱特征、纹理特征、地形坡度信息等专家知识,进行果园信息提取实验,取得了86.72%的分类精度,这说明用CART方法进行果园信息提取是可行的.     

棉花异性纤维图像特征提

针对棉花加工过程中存在的异性纤维,采用机器视觉技术,通过图像处理方法提取异性纤维目标,采集异性纤维特征数据,应用一种改进型粗糙集理论,进行异性纤维图像目标特征向量的提取,得到有效的特征向量.最后采用决策树理论,利用提取的特征向量进行识别,实验表明,所提取的特征向量对于识别棉花异性纤维是有效的,识别率达到95%.     

延胡索乙素提取方法研究

在查阅、收集国内延胡索乙素提取方法文献的基础上,综述近几年延胡索乙素的提取方法研究进展,旨在为进一步开展延胡索乙素相关研究提供参考。     

山药多糖提取工艺的研究

以水为提取剂进行山药多糖的提取,利用正交法确定山药水溶性多糖的最佳提取条件为:粉碎程度100目、料液比1︰45、提取温度45℃、提取时间2.5h。此条件下多糖得率最高,是提取山药多糖较理想的工艺条件。山药水溶性多糖提取液经透析纯化,干燥后为深黄色固体,得率为2.97%。     

丹参酮提取工艺的研究进展

丹参酮是丹参中的主要活性成分。在查阅、收集国内丹参酮提取工艺研究文献基础上,综述近几年丹参酮的提取工艺研究进展,旨在为进一步开展丹参相关研究提供参考。     

玉米单倍体籽粒特征提取及识别

研究了玉米单倍体育种过程经导入基因标记后杂交诱导产生的单倍体与杂合体籽粒特征提取及识别方法,实现了单倍体籽粒的准确识别。以导入基因标记后杂交诱导产生的玉米籽粒为研究对象,根据颜色特征将玉米分为紫色标记、黄色胚乳及白色胚部3部分,通过分析此3部分像素在RGB及HSV颜色空间内的分布特点,提出了(G-B)R/B模型,实现了紫色标记区域的有效提取;根据玉米籽粒形态特点及紫色标记部分的分布特点,提出了一种简单快速的单倍体籽粒识别方法。在单倍体分拣试验台上的试验结果表明,所提出的方法对单倍体的识别准确率达98.07%,且能满足动态检测要求。     

大豆磷脂酰胆碱提取工艺优化

大豆磷脂酰胆碱（PC）是由三甘油酯分子上的磷酸与胆碱等基团结合而成的一类脂类物质，其生理功能多样高效，在各个领域应用广泛。为了提升产率，以大豆浓缩磷脂为原料，采用丙酮精制法提取粉末磷脂，然后通过单因素与正交试验，研究优化了乙醇浸提法的工艺条件。正交试验以乙醇浓度、浸提温度和蒸馏温度为因子，结果显示，提取的最佳条件是乙醇浓度85%、浸提温度45 ℃和蒸馏温度35 ℃。