阻燃杉木胶合层积材的制造工艺

利用质轻、松软、强度低、径极小的杉木间伐材，经阻燃液浸渍处理、干燥后，生产阻燃杉木胶合层积材。制出的胶合层积材物理力学性能满足日本农林集成材标准，同时又具有一定的阻燃效果，可供作室内装饰和家具等用材。     

杉木间伐材层压板生产工艺探讨

本文探讨了利用小径杉木间伐材生产建筑模板用材—层压板的生产方法和工艺条件，并探讨了各种工艺参数对产品性能的影响，确定了生产层压板的较佳工艺条件。同时也介绍了杉木间伐小径材的材性特征。     

杉木胶合板热压工艺研究

采用涂胶量、热压温度、热压压力、加压时间等4因素3水平的L9(34)正交试验,探讨以杉木间伐材和非规格材为原料制作杉木胶合板的热压工艺。结果表明:采用涂胶量280 g.m-2、热压温度125℃、热压压力1.0 MPa、热压时间1 m in.mm-1,制作出的杉木胶合板胶合强度达到GB/T 9846-2004中Ⅱ类胶合板的指标要求。     

杉木间伐材生产层压板工艺研究

本文探讨了利用小径杉木间伐材生产建筑模板用材──层压板的生产方法与工艺条件；并研究了各种工艺参数对产品性能的影响，确定了生产层压板的较佳工艺条件。     

杉木间伐材的开发利用：杉间材胶合木的研究

本文以杉木间伐材胶合木的开发研究为内容探索间伐材利用的途径。文中对影响杉胶木生产的主要工艺参数和其他因素进行较深入的分析探讨。     

影响阻燃胶合板胶合强度因素的研究

分析了使用BL-环保阻燃剂压制环保阻燃胶合板过程中,热压温度、热压时间、单板浸渍时间和涂胶量对胶合强度的影响,并检测了氧指数、甲醛释放量和含水率。研究表明,使用BL-环保阻燃剂生产环保阻燃胶合板可以达到胶合强度标准,并提出了最佳工艺条件。     

成品胶合板阻燃剂浸渍处理性能研究

对采用同一工艺压制的成品胶合板进行BL-环保阻燃剂浸渍处理试验,观察其氧指数、甲醛释放量、烟密度和胶合强度四个性能参数的变化情况.试验结果表明,经浸渍处理的成品胶合板的环保、阻燃性能均不理想,很难达到环保、阻燃的要求,试验中氧指数最高为38%.     

间伐小径木指接技术研究

间伐材指接胶合加工，变短材为长材，弯材为直材，为合理，有效利用间伐材开辟了新路。对间伐材木材含水率，指接端压的大小和时间，指接后养护时间，涂胶量，指榫规格等对指接材抗弯强度的影响进行了研究，并测定了苯酚，间苯二酚，甲醛树脂胶胶合的指接材快速老化性能。     

科技信息

●单板贴面杉间材层压板开发获得成功由福建省林业科学研究院宋孝金高工主持的“单板贴面杉间材层压板研制”项目,历经2年完成了研究任务,并在工厂进行了小批量生产。课题于1999年10月12日通过了专家评审。单板贴面杉间材层压板是以杉木间伐材为原料制成三层结构层压板,表...     

抚育间伐对杉木人工林生长及出材量的影响

间伐对人工林生长及木材质量具有重要影响。在浙江开化开展了间伐强度(强度、中度和对照)和间伐方式(间伐1次,间伐2次)对杉木人工林生长及出材量等的影响研究,第1试验区大径材培育林分在第7年和第14年进行了2次间伐,第2试验区中径材培育林分仅在第12年时进行1次间伐。结果表明:22年生大径材培育林分和19年生中径材培育林分不同间伐处理之间树高、总断面积的差异均不显著。间伐显著增加了林木胸径的生长,大径材培育林分强度和中度间伐处理的平均胸径分别比对照增加13.78%和9.69%,中径材培育林分强度和中度间伐处理的平均胸径分别比对照增加12.28%和7.02%。间伐显著促进了林木单株材积的增加,2组试验林分活立木材积随着间伐强度的增加而降低,第1试验区22年生林分不同间伐强度之间活立木材积的差异不显著(P0.05),第2试验区强度间伐活立木材积显著低于对照(P0.05),中度间伐林分活立木材积与对照和强度间伐之间的差异不显著(P0.05)。2组试验林分总蓄积和出材量也随着间伐强度的增加而降低,二者在3种间伐处理之间均没有显著差异(P0.05)。间伐强度不能有效增加林分活立木材积和林分出材量,间伐次数对林分出材量及出材规格有重要影响。试验区杉木大径材培育以2次间伐,总间伐强度50%左右较为适宜,而中径材培育则以1次中度间伐(约25%)为宜。     

复合阻燃剂对杨木胶合板性能的影响

研究以硼酸、磷酸、氯化铵和锰化物为主要成分制备多元素复合阻燃剂,用浸渍法处理杨木单板并压制成胶合板,检测胶合板各项性能。结果表明:该阻燃剂对胶合板的阻燃性能有积极影响,其中热释放速率(HRR)降低26.32%,总释放热(THR)降低90.04%,总烟释放量(TSR)降低68.40%,同时胶合板的甲醛释放量降低了14.82%,说明该阻燃剂不仅有良好的阻燃效果和抑烟效果,还具有一定的甲醛捕捉能力。该阻燃剂对胶合板力学性能有一定的负面影响,板材胶合强度、弹性模量、静曲强度均有一定程度降低,但仍能达到GB/T 9846-2015《普通胶合板》标准要求。     

分子筛对磷氮阻燃胶合板协效作用的研究

采用单因素法分析了分子筛类型及用量对磷氮阻燃剂浸渍杨木单板制备的胶合板的阻燃性能和胶合性能的影响。研究结果表明:分子筛在磷氮阻燃胶合板中显示出良好的协效阻燃作用。加入量为1%时就能够显著提高阻燃胶合板的阻燃性能,不同类型分子筛对阻燃性能的提高程度依次为4A>5A>13X>3A;分子筛在协效阻燃的同时,还可以提高阻燃胶合板的胶合强度。分子筛加入量为3%时阻燃胶合板的胶合强度提高最大,各类型分子筛对胶合强度的提高程度依次为13X>5A>4A>3A。     

热压法制备速生杉木集成材工艺

采用脲醛树脂胶粘剂，运用热压胶合工艺，对速生杉木进行指接与侧拼胶合后制成集成材，并进行横向静曲强度和弹性模量测试：分析热压法制备速生杉木集成材的工艺可行性，讨论侧拼压力、胶合时间与热压温度对速生杉木集成材横向静曲强度与弹性模量的影响，为速生杉木集成材的热压法生产提供理论依据。试验结果表明，在本研究试验条件内，采用脲醛树脂作为胶粘剂，运用热压法制备速生杉木集成材是可行的。     

干法无胶纤维板粘合机理的研究Ⅲ．木材主要化学成分的影响

分别用氢氧化钾和亚氯酸钠处理木材原料，以移去木材原料中的一部分半纤维素和木素。用这些特制浆料压制的无胶纤维板，无论是板的强度性能还是板的耐水性能都比未处理木材原料制造的无胶纤维板的性能有明显的下降。这一结果表明，木材原料中的半纤维素和木素都对纤维间自生胶粘因素的形成具有重要的影响     

等离子体改性热塑性树脂薄膜制备环保胶合板试验

为获得无甲醛释放的环保胶合板,将热塑性树脂薄膜(低密度聚乙烯(LLDPE)、聚丙烯(PP)、聚氯乙烯(PVC))用作胶黏剂,并利用空气介质阻挡等离子体对热塑性树脂薄膜进行表面改性处理以提高薄膜与杨木单板的界面相容性,从而获得性能良好的环保胶合板。研究了等离子体处理对胶合板胶合性能的影响,并从等离子体处理对热塑性树脂薄膜表面化学组分及其对胶合板界面形貌的影响分析其胶合机理。结果表明:在等离子体处理功率为4.5 kW、处理时间为8 m/min的条件下处理热塑性树脂薄膜,胶合板的胶合强度得到显著提高,LLDPE/杨木胶合板的胶合强度从0.49 MPa增至0.81 MPa,PP/杨木胶合板的胶合强度从0.65 MPa提高到0.84 MPa,均达到Ⅱ类胶合板标准要求。其中用等离子体处理后PVC与杨木制备的胶合板能满足Ⅰ类胶合板的标准要求,胶合强度达到0.79 MPa。XPS分析表明,等离子体改性热塑性树脂薄膜的表面发生了氧化反应,引入了含氧官能团,提高了薄膜表面极性,有利于提高薄膜与杨木单板之间的相互作用,从而使得胶合板的界面胶合更为紧密,说明等离子体处理后树脂与杨木单板的相容性提高,树脂能在单板表面更好地附着。热塑性树脂薄膜与杨木单板制备的胶合板仅有极微量甲醛释放,其主要源于木材自身,远低于国家标准对人造板甲醛释放限量的要求。研究证明等离子体处理能明显改善热塑性树脂薄膜与杨木单板的界面相容性。     

PEI/APP改性脲醛树脂制备阻燃胶合板及性能

以聚乙烯亚胺(PEI)为改性剂处理聚磷酸铵(APP)制备得到APP@PEI阻燃体系,并将其加入到脲醛树脂(UF)中,制备阻燃胶合板.研究了APP@PEI对UF胶黏剂理化性能的影响,并进一步探讨其对胶合性能及阻燃性能的影响.结果表明:APP、PEI和APP@PEI对UF的黏度、pH和固化时间均有影响.当APP添加量为10...     

ACQ防腐处理对马尾松木材胶合强度的影响研究

采用铜氨(胺)季铵盐(ACQ-D)防腐剂处理马尾松木材,以水性高分子异氰酸酯(API)、聚氨酯(PUR)和间苯二酚-苯酚-甲醛树脂(RPF)为胶黏剂制备防腐材胶合试样,研究胶黏剂种类和防腐剂处理浓度对马尾松胶合强度的影响。结果表明:API、PUR、RPF适用于ACQ处理马尾松的胶合,平均剪切强度和木破率均达到GB/T 26899—2011《结构用集成材》要求。胶黏剂种类对防腐材胶合强度有显著影响,表现为PUR和RPF的剪切强度优于API。与未处理材相比,ACQ处理对API胶合有负面影响,对PUR胶合有增强效应,对RPF胶合没有显著影响。在ACQ浓度为0.1%～1.0%范围内,胶合强度没有显著变化。     

Effect of nanoclay on some applied properties of oriented strand board (OSB) made from underutilized low quality paulownia (Paulownia fortunei) wood

In this study, the effect of nanoclay on some applied properties of oriented strand board (OSB) made from underutilized low quality paulownia wood was investigated. Organo-modified montmorillonite (MMT) at four levels (0, 1, 3 and 5?%) was added to urea formaldehyde (UF) resin. Some chemical properties of paulownia wood (holocellulose, cellulose, lignin and ash contents, pH value and hot and cold water solubility), mechanical [modulus of rupture (MOR), modulus of elasticity (MOE), internal bond strength, screw and nail withdrawal strengths], physical (water absorption and thickness swelling) properties and formaldehyde emission of the strand boards were evaluated. Mechanical properties of all panels complied with the general-purpose OSB minimum property requirements of European Norm. With increasing 5?% nanoclay to UF resin, mechanical and physical properties of the resulting panels improved and formaldehyde emission decreased. However, none of the panels satisfied the thickness swelling and water absorption requirement. The results of X-ray diffraction and transmission electron microscope analysis confirmed the good dispersion of nanoclay in the resulting OSBs. Using paulownia as a fast-growing underutilized species not only can sustain the forests but also can supply raw material to countries facing shortage of wood.     

Prediction of the optimum veneer drying temperature for good bonding in plywood manufacturing by means of artificial neural network

Veneer drying is one of the most important stages in the manufacturing of veneer-based composites such as plywood and laminated veneer lumber. Due to the high drying costs, increased temperatures are being used commonly in plywood industry to reduce the overall drying time and increase capacity. However, high drying temperatures can alter some physical, mechanical and chemical characteristics of wood and cause some drying-related defects. In this study, it was attempted to predict the optimum drying temperature for beech and spruce veneers via artificial neural network modeling for optimum bonding. Therefore, bonding shear strength values of plywood panels manufactured from beech and spruce veneers dried at temperatures of 20, 110, 150 and 180 °C were obtained experimentally. Then, the intermediate bond strength values based on veneer drying temperatures were predicted by artificial neural network modeling, and the values not measured experimentally were evaluated. The optimum drying temperature values that yielded the highest bonding strength were obtained as 169 °C for urea formaldehyde and 125 °C for phenol formaldehyde adhesive in beech plywood panels, while 162 °C for urea formaldehyde and 151 °C for phenol formaldehyde in spruce plywood panels.