改进的挤压膨化浸出工艺对大豆油脂及粕蛋白品质的改善

该文采用了一种新型的挤压膨化预处理工艺,原料经清理、粉碎后直接进行挤压膨化和浸提,同传统处理工艺相比,在油脂浸出速率和能耗方面,以及油脂稳定性和粕蛋白质溶解性方面均优于传统预处理工艺。研究结果表明,60℃加速氧化30 d后,传统工艺毛油的过氧化值(POV)为72.76 meq/kg,新工艺毛油的POV值在9.80～32.51 meq/kg之间;pH值为7.0时,粕蛋白氮溶指数(NSI)高出传统工艺9.39%～35.92%。     

亚麻籽挤压膨化脱毒的工艺优化

采用SLG67-18.5双螺杆挤压机优化亚麻籽脱毒工艺。通过二次正交旋转组合设计试验,研究了温度、含水率、螺杆转速、喂料速度对亚麻籽中氰华氢(HCN)去除率的影响。单因素分析表明,亚麻籽中HCN去除率随温度升高、含水率增加、螺杆转速提高而升高;随喂料速度增加呈抛物线,中等喂料速度脱毒效果更好。利用频数分析法进行优化,得到亚麻籽中HCN去除率有95%的可能高于90%的参数范围,即膨化温度为147～153℃,亚麻籽含水率为13.8％～17.6%,螺杆转速为186～211 r/min,喂料速度为61.7～74.0 kg/h,从而为亚麻籽脱毒和开发利用及现有挤压膨化机的操作和调整提供了理论依据。     

小米挤压膨化加工营养方便粥的工艺研究

通过氨基酸分析评价，了解本项目主料小米氨基酸品质，利用双螺杆挤压膨化机熟化，并采用调整膨化物料含水率、膨化喂料量，再结合乳化剂的使用和添加玉米等技术措施，改进小米的膨化效果。采用正交试验，设计产品配方。结果表明，选用小米为主料，其蛋白质基本符合模式标准，优于大米、小麦、玉米等多种谷物。控制上述4种膨化辅助条件，解决了小米膨化的难题，而且蛋白质、淀粉等大分子物质部分降解更有利于吸收。经正交试验选择出主料与多种辅料的最佳组合，使产品蛋白质含量和蛋白质质量大幅度提高，达到了全价蛋白质的营养水平，维生素、矿物质等多种营养元素含量也显著提高，营养很丰富。同时由于多种辅料的配合，产品的调溶性、复水性、口感等感官质量高，而且产品中富含了各种辅料所含的多种保健成分。     

浸油用玉米胚挤压膨化预处理技术的试验研究

该文通过4因素5水平二次正交旋转组合试验，研究了用于浸油的玉米胚挤压膨化预处理过程中的挤压系统参数(套筒温度、模孔孔径、物料含水率、螺杆转速)对考察指标(残油率、剪切强度、密度)的影响规律。得到最佳挤压工艺参数：模孔直径9 mm，物料出口温度93℃，喂入物料含水率13.3%，螺杆转速238 r/min，在此条件下得出残油率最优值为0.40%。和传统工艺相比，浸提时间缩短一半，膨化物的密度与轧坯和预轧样相比分别增加29.3%和13.8%。只要参数选择合适，可使原设备的浸出能力提高60%～120%。     

用于浸油的大豆挤压膨化研究

研究了大豆挤压膨化系统诸参数（模孔孔径、挤压温度、物料含水率、螺杆转速）对大豆粗脂肪、豆粕残油率、蛋白质含量、及其氮可溶解指数、脲酶活性的影响规律和挤压膨化系统最佳参数。结果表明,只要系统参数选择合适,可使膨化后大豆粗脂肪基本不减少,粕残油小于１％,使原设备浸出能力增加１５０％。且膨化前后大豆粗蛋白含量基本不变,氨基酸没有损失,膨化后氮可溶解指数和脲酶活性均略有下降。同时省去目前大豆膨化浸油和传统浸油过程的破碎、软化、轧胚、蒸炒等工序。需增加粉碎、膨化工序。     

挤压膨化工艺参数对玉米淀粉出酒率的影响

合理的原料预处理工艺可以提高玉米淀粉出酒率,该文用单螺杆挤压膨化机对脱胚玉米进行挤压膨化,以模孔直径、套筒温度、物料含水率、螺杆转速和酵母添加量作为因素,以挤压膨化脱胚玉米淀粉出酒率为考察指标,采用5因素5水平(1/2实施)进行二次正交旋转组合试验设计,探讨了挤压膨化工艺参数和酵母添加量对挤压膨化脱胚玉米淀粉出酒率的影响规律,得到了优化的工艺参数:模孔直径为12mm,套筒温度140℃,物料含水率19%,螺杆转速200r?min-1,在酵母添加量为0.4%时,玉米淀粉出酒率可以达到55.81%。     

菜籽挤压膨化系统参数对出油率影响的试验研究

该文研究了用于浸油的一种菜籽挤压膨化预处理工艺(油菜籽清理—带壳粉碎—膨化—浸油)的可行性，油菜籽挤压膨化系统参数(模孔孔径、套筒温度、物料含水率、螺杆转速)对各考察指标(粕的残油率、膨化物含油率及榨笼出油率)的影响规律，挤压膨化系统优化参数的范围为模孔孔径8～12 mm、套筒温度105～125℃、物料含水率6.6%、螺杆转速35～55 r/min。研究表明：只要参数选择合适，带壳油菜籽清理、粉碎、挤压膨化、浸出的菜籽浸油预处理工艺是可行的，且残油率较低。该菜籽挤压膨化浸油预处理工艺可供生产参考。     

高温短时气流膨化薏米工艺优化

为了对薏米高温短时气流膨化工艺进行优化,采用响应曲面法研究了预糊化时间、膨化温度、膨化时间和含水率4个因素对薏米膨化率和黄蓝值的影响,并对膨化前后薏米的淀粉和蛋白质体外消化性以及细胞结构进行了分析。结果表明,影响薏米膨化率因素的强弱顺序依次为膨化时间>含水率>膨化温度>预糊化时间,高温短时气流膨化薏米的最优条件为预糊化时间30min、膨化温度250℃、膨化时间20.0s和含水率6%。膨化后薏米淀粉和蛋白质体外消化率均比膨化前显著提高(P<0.05)。膨化后薏米细胞内部呈蜂窝状结构,形成很多较大的空洞。该文提供了一种缩短薏米蒸煮时间和提高营养物质消化吸收率的技术,满足薏米工业化生产的需求。     

对虾对辊挤压式剥壳工艺参数及预处理条件优化

为了确定较优的南美白对虾剥壳工艺参数,该文应用对辊挤压式剥壳装置对南美白对虾进行了剥壳试验。试验选取分级后长度为110~130 mm,第1节厚度为10~13 mm,质量为8~13 g的南美白对虾为试验对象,以剥壳率、虾仁完好率为试验指标,以辊径组合、开背长度和对辊间隙为主要影响因子,在单因素试验的基础上再进行正交试验研究。运用综合平衡法获得最佳参数为:辊径组合为100 mm/80 mm、对虾开背长度为6节、对辊间隙为1.0 mm,此参数条件下实测平均剥壳率为100%,虾仁完好率为60%。将对虾进行冷冻预处理后,在最佳参数下进行剥壳试验,分析冷冻温度和冷冻时间对剥壳率及虾仁完好率的影响,结果表明:经过在-30℃、10 min的条件下预处理后的对虾,其实测平均剥壳率为100%,虾仁完好率为95%。研究结果可为对虾剥壳设备的研制提供技术依据。     

气流膨化甘薯片的工艺优化

：为了对甘薯片气流膨化工艺进行优化,在单因素试验的基础上,采用三因子二次正交旋转组合设计,分析了膨化温度、抽空干燥温度和抽空干燥时间对产品的硬度、脆度和色泽的影响,并对变量进行了响应曲面分析。研究结果表明,膨化温度、抽空干燥温度和抽空干燥时间对甘薯片的品质指标有显著影响;得出的较佳气流膨化甘薯片工艺参数组合为：膨化温度91℃,抽空干燥温度75℃,抽空干燥时间47 min。研究结果可以为气流膨化甘薯片的工业化生产提供参考。     

适宜贮藏温度和添加剂提高苹果粉稳定性

为提高喷雾干燥苹果粉的贮藏稳定性和优化贮藏条件,基于水分活度保藏理论和玻璃化转变理论,探讨了温度及添加剂对苹果粉吸附等温线和玻璃化转变温度的影响。采用静态称量法研究了苹果粉在不同温度(5、25和45℃)下的吸附等温线;采用Lewicki、GAB、Smith、Henderson和Peleg模型拟合试验数据,得到描述苹果粉水分吸附特性的数学模型;采用差示扫描量热法测定了添加β-环糊精、麦芽糊精、可溶性淀粉和玉米淀粉的苹果粉在贮藏温度40℃达到水分平衡时的玻璃化转变温度;采用Khalloufi,El-Maslouhi,Ratti方程拟合数据,探讨添加剂对苹果粉临界水分活度和临界平衡干基含水率的影响。结果表明,GAB模型为描述苹果粉水分吸附特性的适宜模型;苹果粉的平衡干基含水率随着水分活度的增加而增加,水分活度小于0.76时随着温度的升高而降低;苹果粉的玻璃化温度随平衡干基含水率的增加而降低,添加β-环糊精的苹果粉玻璃化温度较高,不易结块,有利于提高苹果粉的贮藏稳定性。研究可为苹果粉适宜干燥技术条件和贮藏条件的确立提供参考。     

超声波辅助提取经膨化大豆粕中低聚糖工艺

该文在考察超声波功率、超声波辅助提取时间等单因素对大豆低聚糖得率影响的基础上,选取超声波辅助提取时间、液料比和乙醇浓度进行三因素三水平的响应曲面试验,以确定超声波辅助提取经挤压膨化大豆粕中低聚糖的最佳条件和数学模型.并以超声波辅助提取未挤压膨化大豆、挤压膨化未超声波辅助提取和未挤压膨化未超声波辅助提取的大豆中低聚糖得率作为对照,以确定挤压膨化技术和超声波辅助提取技术对大豆低聚糖提取的影响.超声波辅助提取大豆低聚糖的最佳条件为乙醇浓度为31.3%,超声波辅助提取时间为34min,液料比为20.4mL/g,得率为11.95%,与未挤压膨化未超声波辅助提取对照试验相比提高了50.31%.挤压膨化技术处理和超声波技术有利于大豆低聚糖的提取.     

超声辅助制备抗冻融大豆分离蛋白工艺优化

为了提高大豆蛋白冻融稳定性,研究了超声波辅助下大豆分离蛋白(soybean protein isolate,SPI)与葡聚糖(dextran,D)发生美拉德反应改性蛋白的方法,以乳化稳定性(emulsion stability index,ESI)和乳析指数(creaming index,CI)为响应值,建立了优化工艺的Box-Behnken模型。验证试验表明,模型具有重现性和可靠性,在SPI质量浓度40 mg/m L、超声温度80℃、比功率5 W/m L条件下,与未改性SPI相比,改性后SPI乳化稳定性提高了43.80%,经1、2、3次冻融循环后乳析指数分别降低了57.76%、75.33%、96.20%。接枝物制备的乳液经冻融循环后粒径维持在50~55μm。红外光谱分析接枝物在1 010 cm-1处的C-N共价键振动增强,说明SPI和葡聚糖是以共价键的方式结合。扫描电镜结果表明,改性后蛋白颗粒更加疏松,分子间聚集程度降低。研究结果为冷冻食品专用大豆分离蛋白的产业化生产提供了理论和技术指导。     

反胶束萃取大豆蛋白反萃取过程的动力学研究

该文通过系统地研究影响总传质系数的各个主要因素（水相pH值、离子强度，初始有机相中蛋白质浓度、振荡速度和反萃取温度）,探讨了以丁二酸二异辛酯磺酸钠(AOT)/异辛烷反胶束体系反萃取大豆蛋白的动力学。结果表明，大豆蛋白反萃取过程中总传质系数，随着反萃取水相的pH值和温度的升高而增大；随着离子强度的增大而先增大后减小；随着振荡速度和初始有机相中蛋白质浓度的增大而几乎不变。说明在反萃取过程中，大豆蛋白在有机相和水相两相内的扩散阻力可以忽略，界面阻力是传质过程中的主要阻力。由此推断出大豆蛋白的反萃取过程属于界面控制类型，“满胶束”在界面上的聚结过程是反萃取的速率控制步骤。通过研究，深入了解了大豆蛋白反萃取过程的机理，可有效地控制和强化萃取过程，提高萃取率，为今后的研究提供可靠的基础数据和理论依据。     

挤压温度对大豆分离蛋白与原花青素复合物结构和功能特性的影响

为了探究不同挤压温度（40、60、80、100和120℃）对大豆分离蛋白（Soy Isolate Protein,SPI）与葡萄籽原花青素（Grape Seed Proanthocyanidin Extract,GSPE）复合物功能性质及结构特性的影响。该研究以溶解度、乳化性、乳化稳定性、ζ-电位、粒度为指标,利用荧光光谱、红外光谱分析该复合体系中大豆分离蛋白功能性质及结构的变化。结果表明：相较于挤压SPI,经过挤压处理的SPI-GSPE复合物的溶解度、乳化活性指数、乳化稳定性指数、ζ-电位绝对值及持水性均显著提高（P<0.05）,其表面疏水性、持油性显著下降（P<0.05）。随着挤压温度的升高,SPI-GSPE复合物的溶解度、持油性及乳化活性均先增大后减小且在80℃达到最大值,而其表面疏水性先减小后增大且最小值在80℃,ζ-电位绝对值、乳化稳定性及持水性均随温度的升高而降低。粒径分析结果表明,挤压处理后SPI与GSPE形成了更加致密的复合物;荧光光谱及红外光谱结果表明,与GSPE的复合及挤压处理使SPI氨基酸残基所处微环境发生变化,蛋白结构发生变化。以上结果表明挤压温度为80℃时SPI-GSPE复合物功能性质提高幅度最大,为GSPE与SPI复合提高SPI的功能性质提供参考。     

不同挤压参数对大豆粕蛋白质结构的影响

该文系统研究了油脂提取前挤压膨化预处理工艺对大豆粕蛋白质表面疏水性、游离巯基含量的影响,分析了物料水分、膨化温度、δ段长度、模孔长度、螺杆转速等不同挤压参数与蛋白质结构变化的关系,建立了挤压参数与粕蛋白质游离巯基含量关系的量化模型。结果表明：低物料水分、低膨化温度、短模孔可以减少挤压膨化预处理工艺过程中蛋白质结构的破坏程度。相反,高物料水分、高温挤压膨化时,会加剧蛋白质分子内部疏水基的暴露和蛋白质的交联。在此基础上改进的挤压膨化预处理工艺更有利于蛋白质结构的改善。     

挤压-酶解大豆蛋白结构与特性关系及其乳液乳化活性评价

以低温冷榨豆粕粉为原料,研究挤压-酶解处理对大豆蛋白酶解物蛋白结构及其乳液界面特性的影响,并探究酶解物乳液对蛋液稳定性的改善作用。结果表明,经挤压预处理的大豆蛋白酶解物柔性和表面疏水性随着酶解时间的延长呈现先增加后减少的变化趋势,在酶解30 min时分别达到最大值0.40和44.96;挤压大豆蛋白酶解物的二级结构由有序向无序状态转变,表现为β-转角和无规则卷曲的含量增加,β-折叠和α-螺旋的含量减少。挤压大豆蛋白酶解物乳液的储能模量G''和损耗模量G''及界面肽含量均随着酶解程度的增强呈现先增大后减小的趋势,乳化活性和乳化稳定性也在酶解30 min时分别达到最佳值28.45 m²/g和61.05 min。挤压大豆蛋白酶解物乳液与蛋液以3:3质量比混合时,采用多重光散射分析乳液的稳定性,其不稳定性系数（thermal instability index,TSI）较小,乳液体系呈现较好稳定性,表明挤压大豆蛋白酶解物乳液可以有效改善蛋液的稳定性。该研究为大豆蛋白酶解物在乳化食品领域中应用提供理论基础。     

挤压豆渣中可溶性膳食纤维制备工艺的优化

为了获得碱法制备挤压豆渣中可溶性膳食纤维的最适工艺参数,以液固比、温度、时间和碱浓度为试验因子,以可溶性膳食纤维产率为响应值,采用中心旋转组合试验设计进行试验。结果表明：4个因素对可溶性膳食纤维产率的影响大小依次为碱浓度＞液固比＞温度＞时间。通过典型性分析得出可溶性膳食纤维最适制备条件为：液固比26∶1、温度89℃、时间68 min、碱浓度1.12%。在此条件下,可溶性膳食纤维产率的预测值为33.96%,验证试验所得可溶性膳食纤维产率为34.12%。回归方程的预测值和试验值差异不显著,所得回归模型拟合情况良好,达到设计要求。在本试验优化的条件下,以经挤压豆渣为原料制备的可溶性膳食纤维产率（34.12%）显著高于以未经挤压豆渣为原料的产率（13.51%）。