汽车覆盖件破裂试验及基于广义成形技术仿

针对汽车外覆盖件的A级表面,设计并制造了4种不同试验模具,在试验模具中包含了在汽车外覆盖件容易产生破裂的典型的反拉延特征.通过冲压试验,观察到表面破裂缺陷的产生,并搜集产生表面破裂缺陷处的应变及位移的历程及在破裂区域的接触压力的数据.同时,以自主开发的商品化冲压成形CAE软件KMAS/UFT模块为平台,针对冲压过程中破裂缺陷进行精确预示,并以CAE数值模拟软件LS-DYNA3D对比,模拟计算结果与冲压试验结果基本一致.依据广义成形理论,提出针对破裂控制方案的实施建议,为进一步修正冲压模具奠定基础.     

动态显式分析在冲压件结构优化设计中的运用

针对车身冲压件结构复杂,成形易产生缺陷的特点,运用非线性动态显式有限元方法,采用弹塑性各向同性材料本构模型,提出了基于非线性动态显式分析的冲压件结构设计优化方法。利用MSC-Dytran对某型号轿车的前横梁托架进行冲压过程的计算机模拟,对零件毛坯在冲压成形后的缺陷进行了分析,提出了结构修改方案,最终完成了结构优化设计。结果表明,零件结构修改可以有效避免冲压缺陷产生,并说明用非线性动态显式有限元方法进行冲压过程分析结果的可靠性和基于非线性动态显式分析的冲压件结构设计优化方法的可行性。     

离心泵不锈钢叶轮冲压焊接的成型工艺

在分析离心泵叶轮结构特点的基础上,考虑不锈钢叶轮的冲压及焊接工艺等方面,采用了带有锥度的前盖板和S形的扭曲叶片,并运用激光焊接技术连接固定叶片和前后盖板。通过研究叶轮叶片、前盖板和后盖板的冲压工艺流程,同时对工艺过程中出现的问题如叶片弯曲时产生回弹、后盖板冲压变形等进行了分析。采用冲压及激光焊接工艺所制作的叶轮前、后盖板与叶片耦合性好,避免了叶轮流道之间的串流现象,可以保证前、后盖板基本不产生变形,焊接表面平整,可以有效改善不锈钢冲压焊接叶轮的水力性能。     

铝合金板冲压成形Benchmark试验与有限元仿真

采用NUMISHEET2002会议提出的杯形件拉深Benchmark试验方案,在不同压边力工况下,对铝合金板6111-T4的拉深性能、各向异性行为、起皱缺陷进行了试验研究.研究表明:各向异性系数小并未对铝合金板的成形性能产生较大影响,通过增大压边力能有效解决起皱问题,铝合金板6111-T4具有良好的冲压成形性能.基于自主研发的冲压成形CAE软件KMAS平台,对Benchmark试验进行了仿真验证,与试验结果对比表明:KMAS软件采用的Barlat-Lian各向异性屈服准则和动力半显式算法能够准确模拟铝合金板的冲压成形.     

板料冲压中的磨瘤成因及控制措施

板料冲压中最大损耗来自摩擦、磨损和擦伤。对擦伤影响最大的因素是粘附在或嵌在模具刃口，表面上或缝隙中的磨瘤。冲压过程中产生的碎屑在冷焊作用下，牢固地粘附在模具上，经过加工硬化形成了硬度高于制件材料很多的磨瘤。磨瘤的形成主要受制件材料性质、冲压间隙、冲压速度（压力机的滑块行程次数）等因素的影响。产生粘附和加工硬化是形成磨瘤的必要条件。     

冲压件成型存在的缺陷及解决对策分析

冲压成型是汽车工业当中的常见技术,文章总结了冲压件缺陷的种类,并提出了如何解决冲压件生产过程中的缺陷问题,供参考。     

基于AUTOFORM的汽车门锁加强板冲压成形工艺有限元模拟分析

门锁加强板作为加强车门内板刚度的零件,其结构复杂,产品不允许出现缺陷,属于难加工类零件。针对门锁加强板的结构特点,首先通过CATIA建立了门锁加强板的三维模型,并制定了其冲压成形的工艺流程。同时为了确保门锁加强板能满足冲压成形工艺要求,利用AUTOFORM,采用有限元模拟分析的方法,对门锁加强板在实际加工中的情况进行了验证,最后得出成形极限图,从而验证门锁加强板冲压成形工艺的合理性,避免实际生产出现缺陷,进而提高模具的设计效率。     

齿轮渗碳淬火-喷丸去毛刺新工艺初探

<正> 一、毛剌的产生及种类 工件经过切削、冲压等方法加工都会出现毛刺。毛刺会影响产品质量。而去毛刺却是生产中的麻烦问题,往往为此而耗费巨资。对于机加工产生的毛刺来说,可分为进口毛     

基于Halcon的汽车散热翅片质量检测系统研究

针对人工检测汽车散热翅片质量效率低、精度差的问题,提出了一种基于Halcon的汽车散热翅片质量检测系统。该系统将散热翅片图片转化成HSV颜色模式,运用阈值分割、形态学处理和轮廓拟合算法,准确识别出冲压裂痕;应用XLD轮廓提取和矩形度检测算子,实现整体外形以及平面度的检测;使用基于形状的模板匹配方法检测冲压间距。通过对100张汽车散热翅片图片进行检测试验,证明该检测系统对散热翅片的冲压裂痕、平面度、整体外形和冲压间距四类缺陷检测的准确率达98%。     

高地隙自走式喷雾机板件冲压成形研究

通过单一因素模拟分析高地隙自走式喷雾机板件冲压成形,研究其冲压模具间隙△、凹模圆角半径r、摩擦系数f和拉延筋高度h四因素对喷雾机板材冲压成形的影响。同时针对实际生产中喷雾机板件成形的缺陷,确定其最主要影响因素,并进行四因素三水平正交实验,得出拉延筋高度h是影响冲压成形的最主要因素,在实际生产中要对其严格控制;其次为模具间隙△;最后是凹模圆角半径r和摩擦系数f。为了提高冲压形质量应采用△3r2f3h3的工艺组合,这为实际生产提供了一定的理论指导。     

柴油机齿轮罩盖以冲代铸

<正> 495A柴油机齿轮罩原设计用ZL12铸造铝合金,由于铸造中产生缩孔等缺陷,废品率较高。因此,我们改用了冷冲件,经过一年多生产实践,取得了良好效果。 1.零件结构和工艺过程 零件结构如图1、2。改进前工艺较简单,铸造后进行切削加工。改进后采用1.5毫米厚的08钢板,经落料、拉延成形、整形、切边、冲孔、翻边等六个冲压工序,最后镀锌。其中较关键的工序是拉延成形(图3)。拉延     

薄板冲压成形时表面质量状态的分析

以薄板冲压为例,在冲压成形缩条情况下,根据希尔理论利用有限元法分析成形件的表面状态,得出了计算有的条件和方法,为薄板在冲压成形时产生表面不规则变形的分析提供了理论依据。     

CAE分析技术在汽车产品设计中的应用研究

当前,有限元分析技术在汽车产品开发过程中发挥着不可替代的作用,在车身覆盖件、汽车结构及零部件及整车概念设计的同时,通过产品模拟分析、运动学、动力学仿真,在设计阶段发现设计中存在的缺陷、错误,及时改进优化。如车身的模具设计,通过对拉延工序进行冲压成形模拟分析,优化工艺参数,消除了拉裂、减薄、环状滑移线、起皱与回弹引起的成形缺陷。整车结构件通过CAE结构优化分析,从而大大缩短了产品的研制周期、减少了产品开发费用,全面提高了汽车整车性能和核心开发能力。     

泵叶轮冲压焊接工艺

从结构设计、冲压及焊接工艺方面提出了泵叶轮成型工艺方法,完善了现有泵叶轮冲压成型工艺。采用了带有锥度的前盖板以及S形扭曲叶片,运用激光焊接技术对叶片及盖板进行焊接,解决了后盖板冲压后的变形问题。     

基于JSCAST的拖拉机前桥铸造工艺优化

运用JSCAST软件模拟了拖拉机前桥的充型和凝固过程,模拟结果显示铸件可能产生缩松、缩孔等缺陷。通过对缺陷产生原因的分析,重新优化设计了浇注系统及冒口并进行了再次模拟。再次模拟结果表明,经过对铸造工艺的改进,铸件的缩孔、缩松的缺陷得以消除。进一步的实际生产验证了优化设计的可行性和数值模拟的可靠性,对铸造生产具有一定参考价值。     

旋耕机防尘罩冲压工艺与模具设计深析

为了保证旋耕机防尘罩冲压件的顺利成形,并降低模具成本及模具数量和减少对冲压设备的使用,通过冲压工艺分析,确定冲压工艺方案,设计了落料拉深扩口冲孔复合模和冲6-Φ 13孔模两副模具来实现成形.所设计的两副模具既减少了模具数量和对冲压设备的使用,又降低了模具成本、提高了冲压生产的效率,保证了产品精度要求.截至目前,已经冲压...     

冲压生产安全问题的系统思考

冲压是一种高效的少无切削加工方法,制件尺寸稳定,精度较高,应用十分广泛。但因为多方面的原因,冲压生产安全事故频发,冲压安全生产没有得到应有的重视是其原因之一。冲压安全生产牵涉的因素很多,应把该问题进行系统思考。基于此,文章从科学管理、操作人员素质、作业空间的改进、设备安全设计等方面提出了做好冲压安全生产的有效措施,仅供参考。     

型煤采暖炉推渣器壳体冲压工艺及模具设计

本研究针对山东多乐采暖设备有限公司型煤采暖炉推渣器壳体采用钢板冲压折弯工艺,以及所采用组装方式与托盘之间用螺丝连接存在的问题,经过技术分析与模拟试验,提出将托盘改为钢板冲压零件,推渣器与托盘采用焊接连接,推渣器采用级进模冲压的工艺方案。通过对图样进行审查,分析零件的冲压工艺性,提出了设计变更意见,制定了冲压工艺方案。从拟定排样方法、计算冲裁模刃口尺寸、确定压力中心、计算凹凸模结构尺寸等方面介绍了模具设计过程。研究表明:制定的冲压工艺方案对中小型模具企业改进冲压工艺和模具结构设计具有指导意义,对类似壳体零件的冲压工艺和模具设计具有参考价值。     

冲压生产的宜人性设计

一、前言 冲压生产是机械加工中常用的加工方式,生产中自动冲压效率最高,但由于自动送料和出件机构的成本比直接冲压加工的模具高得多,而且更新快,因此,许多厂家选择了简易冲压生产方式。这种方式只装备最基本的简单模具,而工件的送入、定位、出料均是手工操作,生产效率低、劳动强度大。本文用人体工程学分析冲压全过程,并对冲压生产进行宜人性设计,达到操作准确、简便省力、减轻疲劳及提高效率的目的。     

铝合金车身覆盖件冲压成形回弹仿真方法研究

研究铝合金车身覆盖件冲压成形回弹的仿真方法能够降低研发成本、缩短开发周期、提高设计质量.阐述了铝合金车身覆盖件冲压成形回弹仿真的流程,首先是几何建模,即在专业软件中建立零件的几何模型后再导入到有限元仿真软件中,然后进行有限元建模及仿真,主要包括覆盖件网格划分、冲压方向和方式的确定、模具工艺补充的建立、压料面的建立和凹模的生成、板料模型的建立、拉延筋的处理、凸模的生成、仿真模型的装配等.总结提出了铝合金覆盖件冲压成形回弹仿真的关键技术,包括隐式回弹分析方法、节点约束、适合于铝合金成形的材料模型和单元类型等,最后对某车型前翼子板进行了回弹仿真.