固化剂加固软土试验研究

通过应用不同固化剂对加固软土的作用进行室内试验,研究了NO.5固化剂、NO.1固化剂加固粘土的无侧限抗压强度变化的规律。分析和讨论了NO.5固化剂和NO.1固化剂加固土在不同掺入比和龄期时强度的变化规律及应力～应变特性,从整体加固效果分析看出,NO.5固化剂加固土效果优于NO.1固化剂加固土,两种固化土的最佳掺入比在1...     

TG固化剂水泥石灰稳定土强度及微观结构和固化机理的分析

以TG固化剂、水泥、石灰3种固化材料为影响因素,它们的剂量为因素水平,7d无侧限抗压强度为考核指标,对稳定土进行正交试验设计,并对试验结果进行极差和方差分析。结果表明：TG固化剂、水泥、石灰均是7 d无侧限抗压强度的显著性因素,可靠度达95%。在保证强度并考虑经济的情况下,对稳定土的配比方案进行优化,最终确定最优方案为TG固化剂∶石灰∶水泥为0.02%∶4%∶4%。同时,对最优配比下的稳定土进行微观结构的观察和固化剂机理的分析得出,当3种固化材料同时加入时,固化效果较好,能形成致密、稳定和高强的胶凝结构,而只加入水泥和石灰时,虽然能够形成团状骨架大颗粒,有一定强度和稳定性,但结构不够致密,不能形成胶凝状结构。     

固体核磁共振法对低甲醛释放脲醛树脂化学结构的研究

在采用液体核磁对3种低甲醛释放脲醛树脂化学构造进行分析的基础上,利用13CCP/MASNMR对脲醛树脂固化产物的化学结构进行了研究.结果表明,不同固化体系下,3种低甲醛释放脲醛树脂胶黏剂的固化历程不同,固化后树脂的结构有所差别.不添加固化剂时,脲醛树脂的固化交联反应程度低,固化产物中羟甲基含量高,甲醛释放量也随之增加.加入固化剂后,促进了羟甲基的固化交联反应,脲醛树脂固化产物中羟甲基含量普遍降低.3种固化体系下,UF-3羟甲基含量最高;在氯化铵为固化剂的条件下,UF-2羟甲基含量最低,为0.0582;不添加固化剂和复合固化体系条件下,UF-1羟甲基含量最低,分别为0.0784和0.0713.不同固化体系对不同种类脲醛树脂的固化效果不同,固化后树脂的结构不同,其力学性能和甲醛释放能力也不同.     

冷固型三聚氰胺-尿素-甲醛树脂胶粘剂的研制

为实现三聚氰胺-尿素-甲醛树脂(MUF-C)的常温冷固化,在不同固化剂作用下,研究了聚乙烯醇为改性剂的三聚氰胺-尿素-甲醛树脂(MUF-1)的性能特点,并借助核磁共振(13C-NMR)和动态热机械性能(DMA)分析,对树脂结构、热机械性能和固化性能进行表征。结果表明,聚乙烯醇改性树脂在初粘性及物理力学性能方面都能满足集成材用胶粘剂相关标准要求,有望作为一种集成材生产用胶粘剂;不同固化剂对树脂固化效果不同,以过硫酸铵为主剂的自制混合固化剂B作用下树脂固化性能最佳;相比于MUF-C,改性后的MUF-1体系中醚键、桥键总含量大,缩聚程度高,表现出更好的力学性能;在混合固化剂B作用下,MUF-C树脂固化起始温度明显降低,且其弹性模量大幅度增加;加入聚乙烯醇改性后的MUF-1树脂固化起始温度进一步降低。     

酚醛树脂低温快速固化剂的开发与分析

碳酸氢钠、碳酸二甲酯、碳酸丙烯酯作为固化剂分别按一定比例与酚醛树脂(PF)复合,可实现在低温条件下使酚醛树脂快速同化。研究了低温快速固化剂对酚醛树脂性能的影响,考察了不同固化剂对酚醛树脂固化速度和对胶合板胶合强度的影响,遴选出最优的酚醛树脂低温快速固化剂。并通过红外光谱(FT-IR)和热失重分析(TGA)解析了不同固化剂对酚醛树脂分子结构和热稳定性的影响。结果表明,当碳酸丙烯酯添加比例为2%时,酚醛树脂可在120℃的固化温度下,达到较短固化时间(凝胶时间208 s)和较高胶合强度(1.77 MPa)。     

复合型脲醛树脂固化剂的初步研制

报道一种多组分复合型固化剂研制的初步结果。该复合型固化剂除ＮＨ４Ｃｌ组分外，尚含有木材表面活化剂Ａ、甲醛清除剂Ｂ和其它助剂Ｃ。其中表面活化剂Ａ通过提高木材与胶粘剂之间的交联程度而提高胶合强度，同时该表面活化剂也有助于提高树脂固化速度；甲醛清除剂Ｂ可进一步降低板材甲醛释放量；助剂Ｃ可提高热压过程中板坯芯层温度，这对提高热压效率和提高胶粘剂固化程度均有积极影响。     

酚醛树脂/蒙脱土混合溶液固化特性研究

用单因素法分析蒙脱土和酚醛树脂混合溶液的固化情况,结果表明蒙脱土分散浓度增加,混合溶液固化时间增长;酚醛树脂浓度和固化温度加大,固化时间缩短,其中温度是影响固化效果较为明显的因素;不加固化剂时固化效果更好.     

水泥-过磷酸钙复合材料固化铅污染土的浸出和力学特性

水泥是铅污染土固稳修复常用的固化剂,在修复重度铅污染土时效果较差。而过磷酸钙在稳定铅污染土方面具有溶出风险低、长期稳定性好和环境安全性高的优点。为了研究水泥-过磷酸钙复合材料固化后铅污染土的浸出和力学特性,采用水泥-过磷酸钙复合材料对铅污染土进行固化/稳定化处理,通过浸出试验、无侧限抗压强度试验和渗透试验对固化前后的铅污染土固化体进行浸出和力学特性变化特征对比分析,分别探讨了水泥和过磷酸钙添加量对固化土浸出和力学特性的影响规律。结果表明:水泥可显著改善铅污染土的强度和渗透特性,当水泥的添加量从5%增加到30%时,固化土的抗压强度从0.56 MPa增加到4.78 MPa;渗透系数从8.2×10-7cm/s减小到2.2×10-8cm/s。但水泥在固稳高浓度铅污染土效果较差,当水泥的添加量从5%增加到30%时,固化土的浸出浓度从56.3 mg/L减少到19.8 mg/L,固化土的浸出浓度远高于我国危险废弃物鉴别标准(GB/T 5085.3—2007)。过磷酸钙可显著降低污染土中铅的浸出特性,固化土的浸出浓度从43.5 mg/L减少到0.17mg/L;但过磷酸钙会降低固化土的力学性能。随着过磷酸钙添加量从1%增加到5%,固化土的抗压强度从1.17MPa降低到0.42 MPa;渗透系数从3.0×10-7cm/s增加到1.3×10-6cm/s。因此,在铅污染土实际工程中应根据实际的场地工况和修复目标,合理选择水泥和过磷酸钙的配比,保证修复后的铅污染土强度特性和浸出特性均满足修复标准。     

城轨噪声分析与广播系统解决方案研究

城轨是城市交通的重要组成部分，随着运行里程的增加和零部件的磨损，车辆内部的噪音也会有不同程度的增加，有必要进一步加强对城轨车辆车厢内部的噪音测试与监控，确保城轨乘客的安全性与舒适性。主要采用噪声静态与动态振动测试分析系统对城轨车辆车内广播系统噪声进行测试，分析车内同一工况不同位置噪声分布规律，进行不同情况下各测点声压级比较，为城轨车辆降噪设计提供参考。     

胶合板冷压性能测试及影响因素分析研究

影响胶合板预(冷)压强度的因素有很多,至今没有公认的测试方法。由于冷压胶合板中胶粘剂的固化程度会随放置时间的延长而提高,如果按照胶合板粘合强度的方法进行冷压强度测试件的制备,短时间预压后的胶合层还没有充分固化,制样时的外力会对胶结层的稳定性产生扰动,影响测试结果的准确性。再就是制样过程繁琐,耗时较长,得不到真实的冷压强度。通过对比试验,结合胶合板生产工艺的特点,本文设计了一种简便实用,能够在短时间内定量完成冷压强度测试的方法,研究了压强、涂胶量、冷压时间及固化剂添加量等因素对胶合板组坯冷压强度的影响。     

CST固化剂修复重金属和有机复合污染土壤试验研究

以重金属Zn、Pb、Cd和总石油烃复合污染土为对象,对新型固化剂CST的修复效果进行了试验研究。通过室内pH值、酸缓冲能力、毒性浸出和重金属形态分布等测试,详细考察了CST固化复合污染土的关键特性变化规律。结果表明:CST能够显著提高污染土pH值和耐酸侵蚀能力,并通过有效减少弱酸提取态重金属含量、氧化分解总石油烃,显著降低土壤重金属和有机污染物的浸出毒性,改善复合污染土壤的环境安全性。     

聚醋酸乙烯酯改性脲醛树脂胶黏剂试验

聚醋酸乙烯酯乳液(PVAc)可以作为脲醛树脂(UF)的改性剂,为探讨聚乙酸乙烯酯乳液对脲醛树脂性能的影响。采用PVAc对脲醛树脂胶黏剂进行改性,同时考虑环境温度、固化剂投加量对改性脲醛树脂的固化时间的影响,并对改性胶在杨木单板表面的润湿性能进行了测试,结果表明该改性剂有助于提高脲醛树脂的固化特性和润湿性能,同时也指出PVAc占脲醛树脂比例为20%、NH4Cl投加量为2%、柠檬酸投加量为5%时的改性脲醛树脂胶黏剂取得最佳效果。     

快速固化低甲醛释放脲醛树脂的催化剂研究

[目的]当尿素/甲醛物质的量比降低时,合成的脲醛树脂甲醛释放量大幅度减少,但同时板材强度也大幅度下降;加入三聚氰胺改性后可克服低摩尔比树脂胶结性能较差的劣势,但是制备过程中尿素/甲醛摩尔比的降低以及三聚氰胺的加入都会导致树脂固化时间延长,添加固化剂的改善效果不明显。本研究探讨加入催化剂对树脂胶接固化性能的影响,以期为后续研究提供理论依据。[方法]在脲醛树脂合成过程中加入不同种类的催化剂,比较添加催化剂前后树脂的物化性能,包括固含量、固化时间、游离甲醛含量和羟甲基含量,并对树脂进行DSC固化动力学分析计算树脂的固化反应活化能,DEA树脂固化特性分析研究树脂固化过程,以及对树脂FTIR红外谱图进行分析比较添加不同添加剂后树脂官能团的变化,来选择适当的催化剂,以期缩短树脂固化时间,提高固化速度,解决低甲醛释放脲醛树脂固化速度慢、影响生产效率的问题。[结果]在加成阶段加入氯化铵、硼酸铵、磷酸铵和硫酸铵后,低摩尔比脲醛树脂的固化速度都明显提高,固化时间为80~92 s,均少于添加催化剂之前树脂的固化时间96 s;4种催化剂均起到了降低固化反应活化能的作用,其中硼酸铵、硫酸铵降低固化反应活化能的作用最显著,固化反应活化能分别为62.31和62.02 k J·mol~(-1),明显低于未添加催化剂的脲醛树脂固化反应活化能(68.25k J·mol~(-1));根据DEA分析结果,4种催化剂均有明显加速树脂固化的作用,其中硼酸铵、硫酸铵对树脂固化速率的提高最大;加入4种催化剂后,热压制备的胶合板板材强度基本不变,甲醛释放量低于未添加固化剂脲醛树脂胶合板的甲醛释放量0.37 mg·L~(-1)。[结论]以硫酸铵为催化剂的脲醛树脂制备的胶合板,树脂的固化反应活化能降低幅度较大,固化时间明显缩短,可有效提高低摩尔比脲醛树脂的固化速度,并可降低其胶接制品的游离甲醛释放量,用其制备的胶合板甲醛释放量达到日本JIS标准的F四星级,为改性效果最佳的催化剂。     

压缩矩形材的动态热力学分析

水蒸气处理对压缩木材变形固定和提高木材尺寸稳定性均有很好效果,水蒸气处理使压缩木内部应力释放及结晶结构增加,压缩变形得以固定(井上雅文等,1994);使压缩木内部形成凝聚结构是变形固定的主要原因(東原貴志等,2000).     

甲醛中甲醇含量对低摩尔比脲醛树脂胶性能影响的研究

研究了原料甲醛中甲醇含量对低醛化(低摩尔比)脲醛树脂性能的影响。结果表明:甲醇含量提高,甲醛原料贮存期增长,树脂贮存稳定性提高,但同时导致树脂中游离甲醛升高,板材甲醛释放量上升。树脂用NH4Cl作固化剂适用期(活性期)和固化时间随甲醇含量的升高而缩短,但适用期和固化时间太长,不适合直接做固化剂。而用草酸和10%HCl作固化剂,适用期和固化时间随甲醇含量的升高而延长。对胶合强度的进一步测试表明:原料甲醛中甲醇含量提高,胶合板湿强度和木破率明显下降,当摩尔比(U∶F)为1∶1.1、甲醇含量>6.0%时,杨木芯板胶合强度就达不到GB/T9846-1988标准0.7MPa的要求,柳桉芯板胶合强度也显著HNMR核磁共振谱证实,原料甲醛中甲醇含量高,树脂中水合下降,而干状胶合强度几乎无影响。用400Hz1甲醛含量亦高,—OCH3基也多。扫描电子显微镜(SEM)图显示,甲醇含量低时树脂固化成树状物,甲醇含量高时树脂固化成松散状。     

利用动态热机械分析仪对低毒脲醛树脂性能的研究

利用动态热机械分析(DMA)对不同固化体系下3种低毒UF树脂固化物的力学性能进行了研究。试验结果表明:不同固化体系下3种低毒UF树脂固化物的力学性能不同。对于UF-1,使用氯化铵为固化剂,树脂交联固化程度要高于其他两种固化体系,固化物储存模量最高。对于UF-2来说,在3种固化体系下,固化物的储存模量之间相差不是很大。对于UF-3,在第2种固化体系条件下,固化物的储存模量最大,损耗角正切最小。因此在实际应用过程中,针对不同的低毒UF树脂胶黏剂需要选择与之相匹配的固化体系,才能达到最佳的固化效果和胶接强度。     

腰果酚二醚曼尼希碱固化剂的合成及其相分离现象研究

腰果酚(CD)和1,3-二溴丙烷经Williamson醚化反应得到一种腰果酚二醚化合物(CDE),然后以CDE、多聚甲醛和二乙烯三胺为原料,经Mannich反应制备得到一种浅色的腰果酚二醚曼尼希碱固化剂(MBCDE)。通过傅里叶红外光谱(FT-IR)和核磁共振氢谱(~1H NMR)表征了产物的化学结构,并与氨乙基哌嗪(AEP)进行对比研究其相关性能。通过热重分析(TGA)、扫描电镜(SEM)和力学性能测试研究了两种固化剂与双酚A环氧树脂(DGEBA)固化材料的相关性能。结果表明:MBCDE/DGEBA的最大分解温度为351.6℃,具有良好的热稳定性。AEP/DGEBA环氧固化物的冲击强度为3.641 J/m,而添加80%的MBCDE后固化物的冲击强度则为5.155 J/m,提高了41.6%。SEM分析结果表明MBCDE固化材料中存在相分离。     

采用固化剂缩短酚醛胶刨花板热压时间的研究

采用添加固化剂的方法，对降低酚醛树脂胶刨花板的热压时间进行了研究。通过筛选试验，选出了加速酚醛胶固化效果比较好的固化剂Ｎ，同时探讨了固化剂Ｎ的用量与酚醛树脂胶聚合时间之间的关系，进而确定了固化剂Ｎ的合适用量。试验结果表明，当固化剂用量为２％时，１６ｍｍ厚的酚醛树脂胶刨花板的热压时间可以从１４ｍｉｎ缩短到１０ｍｉｎ，热压时间缩短了２８．５７％。     

车轮钻注油孔通用工装设计

工装设计是机械制造过程中的重要环节。优秀的工装设计能够降低生产成本,提高劳动效率。通过引用现场案例,简述车轮钻注油孔通用工装的设计思路。     

微生物固化垃圾焚烧灰渣强度试验

垃圾焚烧灰渣(底渣和飞灰)是生活垃圾焚烧发电后的残余固体废弃物,对其进行固化处理和资源化利用是减少该类固体废弃物占用填埋场资源的重要途径。笔者利用微生物诱导碳酸钙沉积固化细粒底渣和飞灰,通过微生物注浆试验研究菌液浓度、胶结液浓度和处理轮数对垃圾焚烧灰渣胶结CaCO3生成量及强度的影响。结果表明,底渣和飞灰都具有一定的水硬性,其水硬固化体的无侧限抗压强度分别为174.46和381.73 kPa。底渣经微生物注浆处理2~10轮后的无侧限抗压强度较水硬固化体分别提高了35.8%~120.0%,飞灰经微生物注浆处理2~10轮后的无侧限抗压强度较水硬固化体则分别提高了9.5%~48.8%。随胶结溶液浓度的增大,微生物固化底渣和飞灰中的CaCO3生成量和无侧限抗压强度提高,但试样的可注性降低。稀释比1∶50、菌液比1∶100的菌液更利于底渣和飞灰胶结强度的提高,未稀释菌液固化效果差。与微生物固化天然砂土和粉土相比,微生物固化底渣和飞灰的无侧限抗压强度随CaCO3含量增加的增幅较缓,微生物固化垃圾焚烧灰渣的胶结效率略低。试验结果证明,微生物固化能有效改善垃圾焚烧灰渣强度的特性,微生物诱导碳酸钙沉积技术在垃圾焚烧灰渣固化处理方面具有一定的发展潜力。