复合益生菌固态发酵改善甘薯渣营养价值的研究

本试验旨在研究采用多种微生物混合固态发酵对甘薯渣营养价值的影响,并探讨其最佳发酵工艺参数。采用单因素试验设计,对4类菌种共12株菌种进行单菌发酵,从中筛选1株发酵效果最优菌株作为混菌发酵的主菌种,与其他3类菌株进行不同组合发酵,筛选最佳菌种组合。采用正交试验设计,考察发酵时间、发酵温度、料水比、接种量及菌种接种比例对甘薯渣营养价值影响。结果表明:1)在发酵温度38℃,发酵时间4.5 d,料水比1∶1.3,接种量1×106个/g,接种比例黑曲霉2∶里氏木霉∶枯草芽孢杆菌1∶酿酒酵母1=1∶1∶2∶1条件下发酵效果最好。2)在混菌发酵后,以干物质为基础,粗蛋白质含量从6.37%提高到9.75%;粗脂肪含量从2.71%提高到4.92%;发酵后还原糖含量达到8.22%,羧甲基纤维素酶、滤纸酶、β-葡萄糖苷酶和淀粉酶活性分别为4.26、3.29、3.75和5.15 U/g DM。由此可见,农副产品甘薯渣经过微生物混菌固态发酵后可以有效改善其营养品质。     

混菌固态发酵白酒酒糟制蛋白饲料的研究

白酒酒糟是一种非常良好的生物质原料,其含有较多的蛋白质、氨基酸类以及纤维素类物质。为研究混菌发酵对白酒酒糟蛋白饲料利用率以及适口性的影响,本研究以未经处理的酒糟作为对照,与不同纤维素降解菌和酵母菌的接种方式发酵的酒糟进行对比。结果显示：在填料量为15 g、含水率为40%、温度为30 ℃的条件下,接种0.6%的纤维素降解菌24 h后,再接种0.3%的酵母菌,发酵72 h白酒酒糟中的酵母菌活菌数达到6.98×109 个/g,粗蛋白质含量达25.91%,较发酵前提高了60.43%。[关键词] 白酒酒糟|蛋白饲料|混菌发酵     

混菌固态发酵麸皮条件优化及离体消化研究

试验选用不同比例组合的枯草芽孢杆菌、酵母菌及乳酸菌（Lactobacillus B 和Lactobacillus W）,经固态发酵筛选发酵麸皮的最优条件,并通过提取草鱼肠道不同部位的消化酶液对最优发酵麸皮进行离体消化研究。以未发酵麸皮作为对照组,依据接种菌种及其比例设6个试验组,每组3个重复进行固态发酵,测定发酵麸皮的酸度、菌落数及粗蛋白质含量,筛选出最优发酵组;利用草鱼肠道提取消化酶液,对未发酵麸皮和最优发酵麸皮进行离体消化,测定干物质、粗蛋白质的消化率及氨基酸的含量。结果表明,试验3组发酵麸皮的粗蛋白质含量最高,为23.67%,与未发酵组相比提高了56.56%;且菌落数在96 h达到7.8×10⁸ CFU/g,明显高于其他试验组,而酸度呈先下降后上升的变化趋势,故筛选出试验3组为最优发酵组。未发酵麸皮组和最优发酵麸皮组的粗蛋白质、干物质消化率及氨基酸含量均以前肠最高,中肠次之,后肠最低,且最优发酵麸皮组体外消化率均显著高于未发酵麸皮组（P＜0.05）。经营养成分分析和离体消化研究发现,发酵麸皮具有较高的营养价值和消化率,可部分替代蛋白饲料。     

单菌和混菌固态发酵三七渣生产蛋白饲料的动力学比较

试验对康宁木霉纯种及康宁木霉/热带假丝酵母混菌发酵三七渣生产蛋白饲料的动力学过程进行了比较分析.结果表明,与康宁木霉纯种发酵相比,康宁木霉/热带假丝酵母混菌固态发酵三七渣生产蛋白饲料无明显优势.在发酵前期,混菌发酵体系可在一定程度上促进总糖消耗,提高还原糖生成的速率;在发酵中后期,单菌发酵体系的酶活力和真蛋白质含量更高.     

金针菇菌渣发酵条件的优化

研究旨在优化枯草芽孢杆菌发酵金针菇菌渣的发酵条件,获得适口性较好的微生物饲料.试验通过单因素试验和正交试验,探索枯草芽孢杆菌液发酵金针菇菌渣的最佳条件.结果显示,接种比例和发酵时间对发酵效果有显著影响,一定范围内发酵温度影响不明显;最适发酵条件为接种比例6:10 mL/g、发酵温度34℃、发酵时间24 h.最适发酵条件...     

混菌固态发酵马铃薯渣生产蛋白饲料的工艺研究

试验旨在提高马铃薯渣的饲用价值,降低养殖中的饲料成本。试验使用苏云金杆菌、枯草芽孢杆菌、汉逊酵母、多孢木霉等量混合作为主要发酵菌剂,以马铃薯渣为饲料原料进行固态发酵生产蛋白饲料,通过单因素试验结合响应面分析法,考察发酵时间、温度与微生物接种量对蛋白含量的影响以获得混菌固态发酵的最佳工艺参数。结果表明：单因素试验分析显示最佳发酵时间处于60～84 h,适合微生物增殖代谢的最适温度为32～34℃,最佳微生物接种量为2.5%～4.5%。利用响应面优化得到最佳工艺参数,结合生产实际情况将最优工艺参数调整为发酵时间79.9 h、发酵温度33.6℃、微生物接种量3.3%,在此条件下蛋白质含量为23.74%。研究表明,在最佳工艺参数下混菌固态发酵可以高效生产蛋白饲料,提高马铃薯渣的饲用价值。     

固态发酵马铃薯渣生产反刍动物饲料条件的筛选

本试验旨在对马铃薯渣固态发酵的最佳条件进行筛选.以马铃薯渣为原料,玉米秸秆为辅料,利用淀粉分解菌和产朊假丝酵母组成双菌发酵体系,以培养基的活菌总数和可发酵有机物（fermentable organic matter,FOM）的含量为指标,采用L9（34）正交试验设计,分别对尿素添加量（0％、2％、4％）、发酵温度（25℃、30℃、35℃）、接种量（5％、10％、15％）和水分含量（65％、70％、75％）4因素3水平进行筛选.结果表明,发酵菌种的最佳组成比例为1：1、尿素添加量2.0％、发酵温度30℃、接种量10％、水分含量70％为马铃薯固态发酵的最佳条件.在此条件下,发酵48h时,培养基中的微生物活菌总数达到了17.21×108CFU/g,FOM含量达到了65.46％,同时去除了马铃薯渣的不良气味,提高了其营养价值.     

培养条件对混菌发酵产酶的影响

本试验通过单因子试验研究pH值对混菌发酵产CMC酶、蛋白酶的影响,得出发酵基质的最佳pH值为5.0;通过单因子试验研究混菌比例对混菌发酵产酶的影响,得出混菌发酵产CMC酶的最佳混菌比例为4：2：2,产蛋白酶的最佳混菌比例为2：4：2;研究单菌发酵产CMC酶、蛋白酶的情况,测得单菌发酵产CMC酶的最高酶活力为3424.96U/g,产蛋白酶的最高酶活力为92.16U/g;而混菌发酵产CMC酶的最高酶活力为4892.80U/g,产蛋白酶的最高酶活力为437.76U/g。通过正交试验研究温度、pH值、转速这3个因素对混菌发酵产CMC酶、蛋白酶的影响,测得混菌发酵产CMC酶的最佳条件是：pH5.0、温度38℃、转速150r/min;产蛋白酶的最佳条件是：pH6.0、温度38℃、转速140r/min。     

甘薯渣的综合开发利用研究

试验采用酸碱结合法和酶法提取甘薯渣膳食纤维，采用单菌和混合菌进行固体发酵，研究了不同发酵紊件对发酵结果的影响，并对甘薯纤维的理化特性进行了测定。试验结果表明，发酵的最佳料水比为1：1．5，适宜发酵温度为25～35℃；在外界环境条件适宜的情况下，料层越薄，发酵效果越好；另外，经此方法处理后其理化特性得到改善，从而提高了甘薯渣的品质和生物活性，     

添加菌渣配制发酵床养猪效果试验

针对发酵床主要制备原料锯沫的严重缺乏问题,采用天水众兴菌业生产金针菇的菌渣代替部分锯末制作发酵床,观察发酵床养猪效果。结果表明:在发酵时间、发酵床表面及不同深度的温度、猪上床饲养的健康状况与生长性状方面,添加菌渣的发酵床与锯末或添加稻壳的发酵床效果相当,都能形成稳定的循环,保障猪的正常生长。但添加菌渣的发酵床下沉速度相对较快,发酵床垫料用锯末50%、菌渣50%的比例为添加菌渣的最佳配比。     

混菌固态发酵白酒糟开发为蛋白质饲料的条件优化及营养价值评定

本试验旨在优化白地霉、米曲霉、绿色木霉和枯草芽孢杆菌混菌固态发酵白酒糟开发为蛋白质饲料的条件,并评定其营养价值。将白地霉、米曲霉、绿色木霉和枯草芽孢杆菌按照1∶1∶1∶1混合后按10%接种到培养基中,采用L16(54)正交试验设计,共5个发酵条件,分别为基料、尿素、磷酸二氢钾、p H、水分,每个条件4个变量,共16组发酵条件。按条件配制好的混合物放置于(30±2)℃中培养72 h。对发酵前后真蛋白质、粗纤维含量进行极差分析确定最优条件,再比较最优条件发酵前后白酒糟营养水平和氨基酸组成的变化。结果显示:1)基料按照80%白酒糟、10%麸皮、5%玉米粉、5%菜籽粕配比,尿素添加量为1.5%,磷酸二氢钾添加量为0.7%,p H为5、水分为50%时发酵效果最好,为最优发酵条件。2)最优条件下发酵后白酒糟与发酵前相比,真蛋白质含量提高了57.85%(P0.01);粗纤维、酸性洗涤纤维、中性洗涤纤维、粗脂肪含量分别降低了42.39%、31.95%、27.73%、21.48%(P0.01);钙、磷含量分别提高了16.67%和68.18%(P0.01);总氨基酸含量提高了24.47%,其中赖氨酸、蛋氨酸、苏氨酸、缬氨酸、亮氨酸、异亮氨酸和脯氨酸含量分别提高了109.68%、38.09%、39.39%、71.43%、28.93%、10.87%和3.70%。综上可得,利用白地霉、米曲霉、绿色木霉和枯草芽孢杆菌混菌发酵白酒糟的最佳条件是:基料组成80%白酒糟、10%麸皮、5%玉米粉、5%菜籽粕,尿素1.5%,磷酸二氢钾0.7%,p H 5,水分50%,发酵产物的真蛋白质含量为24.34%。     

混菌固态发酵清香型白酒糟制备蛋白饲料的研究

研究以清香型白酒糟为原料,添加酿酒酵母SY、枯草芽孢杆菌D和植物乳杆菌2-41进行混菌固态发酵,制备蛋白饲料。探索麸皮添加量对混菌固态发酵饲料质量的影响,优化发酵培养基配比后,采用单因素试验和正交试验,以酒糟饲料的粗蛋白含量为考察指标,研究发酵温度、发酵时间、菌种接种量和发酵培养基初始酸度对混菌固态发酵饲料质量的影响,从而优化混菌固态发酵工艺条件。结果显示,清香型白酒糟发酵培养基的最佳酒糟和麸皮比为9∶1,在酒糟初始水分为50%～60%的条件下,发酵培养基总装料量为50 g,其中清香型白酒糟45 g,麸皮5 g。混菌固态发酵最优工艺条件为菌种接种量13%、发酵温度26℃、发酵时间6 d、初始酸度0.90 mmol NaOH/10 g。在此混菌固态发酵工艺条件下进行3组平行试验,测得酒糟饲料中粗蛋白含量为（24.97±0.05）%,感官评价最终得分18分,等级为优良。研究结果对混菌固态发酵酒糟制备蛋白饲料具有一定的指导价值。     

固态混菌发酵生产饲用复合酶制剂营养条件和培养条件的研究

黑曲霉变种(A.niger v.Tiegh)CGMCC1182、黑曲霉MA-56(A.niger MA-56)CGMCC2722和黑曲霉XY-1(A.niger XY-1)CGMCC1182分别为α-半乳糖苷酶、β-甘露聚糖酶和木聚糖酶生产菌株。为获得高产α-半乳糖苷酶、β-甘露聚糖酶和木聚糖酶的复合酶制剂,通过单因素实验,研究了黑曲霉三种菌株在固态发酵条件下产复合酶制剂的培养基组成和培养条件。结果表明,黑曲霉混菌发酵生产复合酶的最适培养基组成为:麸皮∶豆粕为7∶3(m/m),在此基础上(以麸皮和豆粕总量为10 g计算)添加玉米芯1.0 g,魔芋粉0.1 g,葡萄糖0.5 g,(NH4)2SO4 0.2 g,NaNO3 0.1 g,MgSO4 0.1 g,KH2PO4 0.2 g,H2O 11 mL。产酶最适培养条件为:培养温度30℃,固形物与加水比1∶1,α-半乳糖苷酶、β-甘露聚糖酶和木聚糖酶接种比例为5∶6∶6,接种混合孢子悬浮液2.5 mL(以一支菌种斜面加30 mL无菌水为标准),300 mL三角瓶中装量8 g培养基,发酵60 h时,复合酶产量达到最优,α-半乳糖苷酶、β-甘露聚糖酶和木聚糖酶三种酶制剂的活力分别可以达到221、894、10188 IU/g。     

益生菌固态发酵红薯渣条件的研究

本试验以红薯渣中添加益生菌发酵后的粗蛋白质增加率为评价指标,筛选有效提高粗蛋白质的益生菌进行复合发酵,再通过单因素与正交试验确定复合发酵最佳发酵时间、菌液接种量及发酵温度。结果表明：以产朊假丝酵母、植物乳杆菌、酿酒酵母和粪肠球菌（1：1：1：1）复合发酵,在最佳发酵条件菌液接种量7%（V/m）、温度32 ℃、时间3 d下,发酵红薯渣中粗蛋白质含量较未发酵显著提高39.27%（P < 0.05）,为研发红薯渣废弃资源利用奠定理论基础。 [关键词] 红薯渣|益生菌|固态发酵     

混菌发酵生产富肽蛋白饲料工艺条件的研究

利用枯草芽胞杆菌和产朊假丝酵母菌混合发酵生产富肽蛋白饲料,通过单因素和响应面分析试验对其工艺条件进行了研究,选择接菌比例(枯草芽胞杆菌:产朊假丝酵母)为3:1,发酵36h。最佳发酵条件为:发酵温度33℃,装料量40g,原料初始含水率为62%,拌料水的pH值为自来水的自然pH值。在此条件下测得三氯乙酸可溶性氮(TCA-NSI)含量达到33.61%。     

混菌发酵酒糟饲料的初步研究

选用产朊假丝酵母和霉菌2株真菌,以酒糟为原料,对混菌固态发酵酒糟的添加营养条件和发酵物真蛋白的含量进行了初步研究和测定。结果表明,基础培养基中添加0.5%尿素、1%硫酸铵及0.5%磷酸二氢钾,发酵物的含真蛋白量较高;通过正交试验,确定了混菌固态发酵酒糟的最佳培养基配方为酒糟90%、麸皮10%并添加尿素0.3%,硫酸铵0.5%和磷酸二氢钾0.5%,其发酵物的含真蛋白量高达13.13%。     

DDGS混菌固态发酵条件的研究

以谷物酒糟(DDGS)为原料,利用微生物混菌固态发酵生产高蛋白饲料。通过单因素试验和正交试验,优化发酵条件。结果表明:枯草芽孢杆菌KS11:酿酒酵母BS2:黑曲霉HQⅡ=4:1:1,接菌量5%,DDGS添加0.3%尿素,料液比1:1.2,30℃发酵48 h,饲料中粗蛋白含量达到24.76%,比发酵前提高16.73%。     

航天诱变混菌固态发酵玉米秸秆生产单细胞蛋白条件的优化

通过正交试验对啤酒酵母YB-6的接种时间、接种量和黑曲霉ZM-8与啤酒酵母YB-6共生发酵时间等因素的参数进行了优化。结果表明,啤酒酵母YB-6的接种时间(A)、接种量(B)和共生发酵时间(C)对CMC酶、FPU酶和SCP含量的影响大小顺序均为ACB,且产CMC酶和SCP的最优组合为A3C2B2,即酵母菌的接种时间为黑曲霉ZM-8发酵24h后、共生发酵时间为48h、接种量为10%;产FPU酶的最优组合为A4C3B3,即酵母菌的接种时间为黑曲霉ZM-8发酵36h后、共生发酵时间为60h、接种量为15%。最后,综合各因素将发酵条件的最优组合确定为A3C2B2。优化后的FPU酶、CMC酶和SCP含量分别为6.83、28.12U/g和26.73%,比优化前测定各指标值均有不同程度的提高。