QUY50A履带起重机提升制动器控制系统改进

QUY50A液压履带起重机在进行吊装作业时,不踩脚踏制动器(简称脚闸)则重物有慢速下降的现象。对该机提升制动器控制系统进行具体分析后提出了改进措施,取得满意成效。     

轻型载货汽车制动系统设计

目前随着交通运输业的发展,汽车数量与日剧增,汽车所带来的安全隐患也逐渐被人们所关注.要想保证汽车的行驶安全就必须要为汽车配备良好的制动系统.文章对盘式制动器和鼓式制动器结构进行了比较,并分析了其优缺点,最后选择用鼓式制动器,此外,通过对制动器主要部件参数的计算,对制动性进行了详细的分析.     

脚踏式液压制动器在桥式起重机上的运用

新余钢铁股份公司第一线材厂是一个年产60万吨高线的生产厂。有10～15t双梁桥式起重机12台，工作量大，使用频繁。起重机只有具备了可靠的制动器，机械的准确和安全工作才有保证。我厂起重机大车运行机构采用的制动器为电磁铁制动器或电力液压推杆制动器。2003年起我们在4台起重机上改用脚踏式液压制动器，取得了良好的效果。     

钳盘式制动器构造原理与检修

钳盘式制动器俗称“碟刹”，行车制动由液压控制，由制动盘、分泵、制动钳、油管等构成。制动盘用合金钢制造并固定在车轮上随车轮转动。钳盘式制动器散热快、重量轻、构造简单、调整方便。钳盘式制动器沿制动盘轴向施力，制动轴不受弯矩，径向尺寸小，制动性能稳定。根据制动过程中缸体是否轴向移动又可分为定钳盘式制动器和浮钳盘式制动器。     

拖拉机制动系统的使用与维护

拖拉机制动系统由制动器和操纵机构组成。制动器是用来对转动着的驱动轮产生阻力矩的装置,以便使驱动轮能很快地减速或停止转动;制动操纵机构是用于操纵或控制制动器使之制动或松开的机构。     

鼓式制动器对制动跑偏的影响分析

车辆在路面附着系数较低的条件下,制动时出现跑偏、侧滑现象较多,常会引起车辆碰撞、翻车等重大交通事故。基于此因素,着重使用力学的方法,分析汽车鼓式制动器对制动跑偏的影响,并进行了试验研究,阐述了鼓式制动器对制动跑偏的影响因素和汽车制动跑偏的检测方法,提出了防止汽车制动跑偏的有效措施。     

拖拉机盘式液压制动系统故障分析

文章通过对拖拉机盘式制动器的液压系统特点进行分析,针对目前存在的故障提出相关的改善策略,并针对制动液压系统的调试与维护提出相关意见与建议,以供同行参考。     

拖拉机制动的合理使用

（一）拖拉机制动减速的主要方法 1、制动器制动;先松开油门和踏下离合器踏板,然后根据地形和道路情况,逐渐踏下制动器踏板使拖拉机降低行驶速度或平稳停车。常用的制动器制动有液压制动和气压制动两种。     

怎样预防制动器失灵

怎样预防制动器失灵拖拉机制动器是保证机车安全的重要装置，马虎不得。如何预防制动器失灵？１．应按规定调整好制动器踏板的自由行程，并定期进行检查；制动器拉杆的长度，应使制动带在制动鼓上全周间隙均匀。２．摩擦片（带）不得沾有油污，如沾有油污，应用汽油清洗烘...     

上海-50型拖拉机常见故障的诊断与分析

一、制动系 　　制动系是拖拉机安全行驶的保障,也是田间拐弯的必要操纵机构.本地区大部分上海-50型拖拉机的机龄在8年以上,制动器内部进油或泥水的相当多,导致制动压盘生锈,回位弹簧失效,钢球锈死在压盘槽中,造成制动失灵或制动力不足,此时必须注意检修制动器部分,在检修时须几个问题：1.一般情况下制动的回位弹簧在拆卸后都需更换.2.摩擦片根据情况更换.3.制动器总间隙不能过小,否则易发生自行制动现象,可适当增加制动器盖的调整垫片,满足制动器总间隙要求.4.左右制动踏板自由行程不一致应重新调整.……     

跨式油茶果收获机履带底盘行走液压系统设计与试验

跨式油茶果收获机在丘陵山地作业时需要较大的牵引力,且要求行走平稳。本文基于机液联合仿真技术对跨式油茶果收获机底盘行走液压系统进行设计,以达到动力匹配及行走性能较优的目的。在RecurDyn软件中建立了跨式收获机履带底盘虚拟样机模型,采用谐波叠加法构建了B级路面谱,仿真分析了跨式履带底盘直线行驶和差速转向的动力学特性。通过AMESim与RecurDyn软件对收获机行走系统进行机液联合仿真,研究底盘在直线行驶与差速转向工况时行走马达液压特性。研制了全液压驱动的跨式油茶果收获机,进行了地面直线行驶与差速转向测试,结果表明：底盘直线行驶偏移率为1.7%;直线行驶时,行走马达流量稳定在23 L/min,压力稳定在1.5 MPa;差速转向时,行走马达流量稳定在22 L/min,压力在2～12 MPa范围内波动,验证了跨式履带底盘行走液压系统的稳定性。     

乘用车制动踏板感觉仿真研究

以汽车传统液压制动系统的结构和工作原理研究为基础,利用AMESim软件建立制动系统模型,包括制动踏板,真空助力器,制动主缸,制动管路,制动器。通过仿真得到反映制动踏板感觉的关系曲线一制动踏板位移与制动踏板力和管路压力与制动踏板位移．并分析了制动踏板力随踏板位移的变化特性和管路油压随踏板位移的变化特性。重点研究了制动软管膨胀,制动衬块与制动盘间隙对制动踏板感觉的影响。     

电磁与摩擦集成制动系统防抱死制动分层协调控制

为了深入研究电磁与摩擦集成制动系统防抱死控制机理,提高其在紧急制动下的防抱死控制性能,在建立电磁与摩擦集成防抱死制动模型的基础上,根据电磁制动与电子液压制动各自制动控制特性,提出了电磁与摩擦集成制动系统防抱死制动分层协调控制方法。在硬件在环仿真平台上验证了数学模型的有效性,并在模拟干燥沥青路面、冰雪路面以及对接路面环境下,对比研究了电磁与摩擦集成制动系统、高性能电子液压制动系统和低性能电子液压制动系统的防抱死制动性能。结果表明:在防抱死控制过程中使用电磁制动取代低性能电子液压制动系统控制车轮最佳滑移率,仅使用低性能电子液压制动提供一定的制动强度,完全可以实现与高性能电子液压制动系统相同甚至更优的防抱死控制效果。     

手扶拖拉机挂车机组制动系统的研究

论述了我国手扶拖拉机挂车机组配备制动系统的现状,手扶拖拉机挂车机组制动系统直接影响其行车安全,经过长期研究和实践,得到最佳方案:手扶拖拉机挂车机组配备人力液压制动系统.     

基于AMESim的液压制动系统建模与仿真分析

以某款配置了ABS的汽车为例,对液压制动系统的主要元件建立物理数学模型.基于制动压力调节单元和制动操作单元,在AMESim软件环境中搭建其模型并进行动态特性分析,包括主要部件性能参数的变化对制动轮缸压力、制动轮缸流量和制动反应时间的影响程度.在此基础上,分析管路压力与制动踏板力和制动踏板行程之间的关系,为改善汽车制动性...     

欧盟拖拉机双管路气制动系统研究

针对国内传统拖拉机气制动系统主挂行车制动控制上不兼容,制动响应时间、自动制动功能、主挂同时驻车制动功能等不符合欧盟法规要求,研究一种新的双管路气制动系统。此系统采用液控气制动阀实现主挂行车制动控制兼容,并可缩短制动响应时间;采用气控气的挂车控制阀实现自动制动功能;采用电磁阀实现主挂同时驻车制动。通过装机测试结果发现,制动时握手接头处压力值在650 kPa以上,响应时间在0.4 s以内;管路破裂时驾驶员踩下制动踏板2 s内实现挂车自动制动(Brake Away)功能;拉起主车驻车制动,挂车驻车制动同时激活。该套设计方案极大地提高了拖拉机挂车气制动系统的制动效果和安全性。     

纯电动汽车液压制动力特性研究

纯电动汽车机电复合制动研究中,实现液压制动力的良好控制对能量回收与制动效能有着非常积极的意义.通过探究电动汽车机电复合制动的结构特性和工作原理,提出相应的机电复合制动协调控制策略,并通过实验测取了液压力变化特性曲线.结果表明,通过搭建的液压制动力控制装置实现了不同制动需求下的液压力的控制,为机电制动力控制研究提供参考.     

农用运输车制动系统的探讨

论述了我国农用运输车配备制动系统的现状,农用运输车制动系统直接影响其行车安全.试验按强制性国家标准GB7258-2004<机动车运行安全技术条件>进行.经过长期研究和实践证明,得到最佳方案是:农用运输车 .配备人力液压制动系统.     

电动装载机电液复合制动协同控制策略研究

针对电动装载机的电液复合制动系统,为满足多工况制动需求以及保障制动安全性,本文提出了一种基于再生制动自由行程液压制动阀的电动装载机液压制动系统。结合电动装载机的理想前后轮制动力分配曲线以及制动意图识别得到的制动强度,制定了制动强度与整车制动力矩需求的分配曲线;为进一步提高再生制动力与液压制动力分配的协调性,同时兼顾制动能量回收效率,提出了一种基于行走再生制动和液压制动的电液复合制动协同控制策略,降低了整车总制动力矩波动,保证了制动模式切换的平顺性。最后,搭建了基于AMESim-Matlab/Simulink联合仿真模型,并搭建试验样机,验证了电动装载机复合制动协同控制策略的可行性,结果表明,该系统能量回收效率可达71.6%,制动回收率可达44.5%,一个工作循环实现节能7.6%,说明本文提出的控制策略具有良好的制动性能和能量回收效率。     

车辆制动与离合踏板联动问题的研究

安全问题是汽车和拖托机的关键性问题，利用液压技术解决制动与离合的配合问题在经济性方面有很强的优势。