车铣加工中心高速超精密切削工艺研究

车铣加工中心是一种集成多工艺多工序能高速高精度切削的机械设备,满足机械制造业的一次定位一次加工的需求。车铣中心在数控车床上增加了C轴控制及铣床动力头,集中了加工工序,明显减少了装夹校正的次数,提高了加工效率及精度。本文以车铣加工中心为研究对象,重点分析高速超精密切削工艺技术。     

JS-50拖拉机制动器压盘五轴铣专机的改进设计

制动器压盘球窝五轴铣专机,能一次完成五个球窝及螺旋面的加工。生产效率高,设备价格低,零件的生产成本远低于其它加工方法。原有的五轴铣专机加工零件的质量,达不到零件图纸要求。经分析,对机床的结构进行了改进设计,摈弃原来复杂的齿轮传动系统,采用液压结构,在主轴上安装复合液压缸,夹紧工件的同时,消除了主轴的轴向间隙,在驱动轴上安装驱动液压缸,将直接定位改为间接定位,改进设计后的专机加工的零件质量显著提高,达到了零件图纸的要求。     

压花辊轴的四轴数控加工优化方法研究

【目的】提高复杂辊轴零件的编程效率。【方法】以正弦曲线、中文字体、英文字体等花纹元素组成的压花辊轴为研究对象,进行压花辊轴三维模型建立,借助UG NX 12.0软件采用圆柱拉伸、曲线展开、规律曲线、花纹元素缠绕等方式,将压花辊轴的二维图纸转化为三维模型,为工艺编制和程序编制做准备,拟定加工工艺方案,完成文艺文件的编制;借助UG NX12.0软件的加工模块进行初步程序编制,并开发出刀路转曲线后处理器,将三轴刀路转换成四轴编程上的辅助引导线,即将初步的刀路后处理得到其点位数据;将处理过的点位数据导入UG NX 12.0软件拟合成曲线,将拟合的二维曲线缠绕在辊上后利用其曲线作为最终的程序刀路,仿真验证刀轨,以FANUC-oi系统四轴加工中心为平台验证实体加工的可行性。【结果】本加工工艺方案可有效指导编程和加工工作开展,解决了手动编写复杂形状零件加工程序难的问题,能较快生成出压花辊轴表面特征的程序,可降低编程技术要求、减少编程算量、缩短编程时间、提高生产效率。     

收割机复杂零件多轴数控机床加工误差控制优化仿真

为了提高收割机复杂零件的加工效率和加工精度,将多轴数控加工中心引入到了零件的设计制造上,并引入了UG软件建模和VERICUT软件仿真对加工过程进行模拟,从而在首件零件加工前对加工程序进行检查和优化,缩短了设计制造周期,降低了生产成本.为了验证方法的可行性,以收割机割刀刀片的加工为例,采用UG软件建立了割刀的三维模型,利...     

二轴数控螺旋锥齿轮铣齿机变性法铣齿研究

参照Gleason磨齿机的变性法加工原理,推理工件与摇台间变性法展成运动的滚比变化关系。编制数控程序,在两轴数控螺旋锥齿轮铣齿机上实现变性展成运动。利用该方法切制准双曲面齿轮,实验结果表明,此方法完全可行。     

论数控铣削中顺铣与逆铣路线的选择

根据铣刀与工件的相对运动,可以将铣削方式分为顺铣和逆铣。顺铣和逆铣的选择应视零件图样的加工要求、工件材料的性质、特点以及和机床、刀具等条件综合考虑。     

浅谈铣削加工中顺铣和逆铣方式的选用

铣削是机械加工中的最主要方法之一,加工效率仅次于车加工。其设备一般有卧式和立式铣床,铣削大型零件时通常用龙门铣床。铣削加工时,采用逆铣还是顺铣非常重要,是保证产品质量、提高生产效益的重要因素。简单分析了在铣削加工中顺铣和逆铣的特点及合理选用。     

连杆铣槽夹具的结构特点及其设计

图 1所示，是连杆 2端面均布 8槽的铣槽工序图。在批量生产中，这类另件的传统铣槽方法采用分度机构在 1次装夹中加工，夹具结构比较复杂，尽管可以保证每端面 4槽的位置精度和角度公差等要求，但装夹不方便，生产效率低。针对上述缺陷，笔者经研究，设计了 1套铣槽夹具，采用 2次装夹工件，用菱形销定位的方法完成铣削加工，可以满足另件的尺寸和位置精度要求，保证产品质量，提高生产效率。　　1.加工工艺分析：　　工件已加工过的大小头孔分别为 42.6 和 15.3， 2孔中心距为 57± 0.06mm，大小头厚度均为 14.3 mm。在加工槽时，槽的…     

立式车铣复合数控机床关键部件的结构设计

车铣复合加工是一种融合了计算机技术、机床技术以及现代加工工艺技术的先进加工模式,其核心理念是"一次装夹,全部完工",在现代制造业中具有极高的应用价值,实现了加工速度、效率以及精度的全面提高。基于此,文章主要探讨了立式车铣复合数控机床关键部件的结构设计,以满足数控机床加工领域的需求。     

产教融合视角下数控车铣复合教学的实践

由于车铣复合零件已经在企业中广泛生产,江苏省数控技能大赛已经将车和铣整合到一个比赛项目中,今后培养掌握车铣复合机床加工的技能型人才是教学的必然方向.为此,开发产教融合下的数控车铣复合加工的教学模块,以培养学生车铣复合加工的综合技能,为学生的职业发展打好坚实的基础.     

成形法加工螺旋锥齿轮铣削力模型

根据成形法加工螺旋锥齿轮的几何理论,推导了任意时刻切削厚度和切削宽度的计算公式,建立了成形法加工螺旋锥齿轮大轮的动态铣削力模型,通过单因素实验标定了铣削力系数,编写了成形法加工螺旋锥齿轮大轮动态铣削力仿真程序.为验证动态铣削力模型的有效性,设计了实验装置.铣削力计算结果和实验结果的误差不超过±15％,证明了铣削力模型的正确性.     

介观尺度铣削工艺分析

设计了面向介观尺度零件制造的微型三轴数控铣床,并进行了黄铜微铣削实验.当加工特征在介观尺度范畴时,微铣削工艺现象和力学特点受到尺度效应的强烈影响,与常规尺度铣削不同.较大的刀具切削刃圆弧半径和主轴跳动度与单齿进给量比成为影响介观尺度铣削机理和切削力特点的重要因素,导致低进给率条件下产生间断性切屑成形现象.给定切削条件下,单齿进给量不再是一个常量,而是主轴跳动度、最小切削厚度和切削条件的函数.     

MasterCAM数控铣加工仿真真实性研究

由于MasterCAM具有独特的优势，因此，其在数控加工中得到了广泛的应用，但其在数控铣加工的仿真真实性方面一直受到人们的诟病。这主要是受到使用者的经验不足所造成的。文章以旋转体零件为例说明如何利用MasterCAM来开展仿真度较高的数控铣加工仿真，通过选择适当的模型，正确的工艺顺序以及合适的参数来进行仿真。借此来提高数控铣加工仿真程度，以达到加工仿真得到的效果与实际的加工工艺得到的效果保持一致。     

数控铣削槽加工中刀补应用实例

随着高职院校数控专业技能抽查的推进，在实际的教学和实习过程中会碰到许多的问题需要根据实际情况去分析和解决，同时不断积累经验和总结去提高教学水平。笔者就在数控实习教学过程中碰到的槽加工刀补的实例进行探讨。     

基于UG的教学型五轴联动数控铣床的机械结构设计

旨在降低中小型企业和大专院校五轴联动数控机床成本、促进五轴数控技术应用型人才的培养,设计了一台基于UG的教学型五轴联动数控铣床。基于模块化设计思想,完成了机架结构设计、主轴结构设计、XYZ轴机械设计、摇篮机构(AC轴)设计,UG的运动模拟用于分析其结构的可行性。成功研制了一台样机应用于数控机床实验教学,满足高校师生的需求,通过本机床的学习,可提高学生的动手实践能力,巩固学生学过的知识,对高校的实验教学甚有帮助。     

螺旋插补铣在加工多孔盘类零件中的应用

传统的盘类加工工艺方法在加工此类Q345材质零件时，刀具成本较高，生产效率低。通过生产实例的加工工艺，证明了螺旋插补铣在孔加工中的低刀具成本优势与高的生产效率。     

球头铣刀瞬态切削力数学模型建立与仿真

针对球头铣刀在3轴数控铣床中应用的8种常见铣削情形,将铣刀轴向离散化为一系列微元切削刃,首先分析并建立局部切削力模型,进而通过积分运算求得铣刀整体切削力,建立了结合前刀面剪切效应与后刀面犁切效应双重机制的球头切削力预报模型.该模型考虑了走刀间距对切削区域的影响,采用几何分析方法求解瞬时参与切削的微元切削刃的分布,容易实现程序化,并利用Matlab对铣削力进行了数值仿真.最后,通过以45号钢为工件材料的铣削试验获得试验数据,数值仿真结果与试验结果对比,验证了球头铣刀切削力模型的有效性.     

基于LS-DYNA的45号钢铣削SPH算法仿真分析

基于LS-DYNA软件的SPH算法对45号钢的铣削过程进行仿真分析,得出45号钢在切削过程中的变形及切屑的形成过程,控制切削速度、进给速度、切削深度等参数,以求得切削参数对切削力的影响.     

超微粉碎玉米秸秆微观结构与秸秆-淀粉共混膜蠕变特性

为改善淀粉膜的性能,提高玉米秸秆的利用价值,研究了超微粉碎时间对玉米秸秆微观结构的影响,并选取超微粉碎1h的玉米秸秆与玉米淀粉共混制备秸秆-淀粉共混膜,研究了超微粉碎秸秆的添加量对淀粉基膜蠕变特性的影响,并进行了模型拟合。超微粉碎试验结果表明,超微粉碎1h的玉米秸秆维管束结构破坏较为完全,与对照样相比,平均粒径从85.33μm变为9.46μm,结晶度从39.46%变为19.29%。延长超微粉碎时间,秸秆粉体间团聚现象逐渐加剧,最终形成大颗粒团聚体。秸秆-淀粉共混膜蠕变特性测试结果表明,超微粉碎玉米秸秆的添加能显著改善共混膜的粘弹特性和蠕变特性。当添加量不大于15%时,超微粉碎秸秆-淀粉膜的蠕变形变、蠕变柔量和不可恢复形变都会随着添加量的增加而减小。当秸秆添加量达到淀粉用量的20%时,淀粉膜的蠕变特性有减弱的趋势。模型拟合结果表明,Burgers模型能很好地拟合秸秆-淀粉膜的蠕变-恢复测试结果,决定系数均达到0.98以上。     

大模数少齿数螺旋齿面的四轴加工与仿真

针对大模数少齿数螺旋齿轮的加工特点，结合渐开线和摆线的性质，利用微分几何工具计算出该类曲面的法矢，作为选取球头铣刀半径的依据。由于铣刀每完成一个行程后，还要进行轮廓插补，采用一种新的渐开线轮廓插补方法，并将插补轨迹换算成球头铣刀的刀心轨迹。分析了插补误差产生原因并提出控制方法。以一转子齿轮为例，仿真其加工过程。结果表明，本加工方法具有高效、高精度特点。