钢质管道内外环氧粉末喷涂一次成型新工艺

针对钢管内外环氧粉末工艺流程存在的缺陷,提出了一种全新的内外环氧粉末一次成膜工艺.介绍了环氧粉末内外喷涂技术,从粉末喷涂速度、成膜厚度、加热方式等方面分析了钢管内外环氧粉末喷涂一次成型新工艺的可行性,提出了环氧粉末内外喷涂新工艺流程.该工艺既可以降低"先内后外"或"先外后内"工艺对已经成型外(内)环氧粉末涂层造成的损坏,又可以延长涂层寿命,降低腐蚀破坏的概率.     

油气管道防腐保温一次成型新工艺

在原油和重质油输送管道中,采用环氧粉末为防腐层,外复合聚氨酯保温层和高密度聚乙烯防护层的新型防腐保温管道.以"内定径一步法"生产线的工艺和单层环氧粉末生产线工艺为依据,研发了一次成型的新型防腐保温管生产线,该生产线兼容直埋保温管和单环氧(FBE)防腐钢管的生产,可以满足油气输送和城镇供热、供水管道的要求.     

钢质管道外壁环氧粉末喷涂系统

近年来，国内埋地钢质管道的外覆盖层越来越多地使用了环氧粉末。通过对环氧粉末喷涂工艺过程的叙述，阐明了喷涂系统的组成及设计思想、工作原理，介绍了在实际设计过程中采取的设计方案。对国内外的喷涂系统做了比较，指出我国目前在环氧粉末喷涂系统方面存在的问题，提出了改进建议。     

定向钻穿越管道外涂层应用现状与发展趋势

对目前国内外用于水平定向钻穿越(Horizontal Directional Drilling,HDD)的单层熔结环氧粉末、双层熔结环氧粉末、熔结环氧粉末十聚氨酯面层、环氧涂层十环氧聚合混凝土面层、多层粉末涂层、聚乙烯防腐层的应用现状进行了分析.指出国外的定向钻穿越管道多数采用双层环氧,而国内定向钻穿越管道基本采用3LPE,结构比较单一.随着管道建设项目的增多和路由的限制,越来越多的管道将采用HDD技术进行施工,多层粉末涂层、熔结环氧粉末十聚氨酯面层、环氧涂层十环氧聚合混凝土面层将成为未来涂层的发展趋势,选择合理的涂层可在减少涂层损伤的同时保持较高的经济性.     

埋地钢质管道外防腐层的腐蚀机理

介绍了埋地钢质管道外防腐层有机覆盖层的防腐蚀机理，分析了有机防腐覆盖层与阴极保护的关系，指出了三层聚乙烯防腐层、熔结环氧粉末防腐层和液体环氧涂料的优缺点，推荐采用100％固体聚氨酯防腐涂料作为管道外防腐层的补口材料，并提出了提高覆盖层有效性的途径。     

钢质热煨弯头双层环氧粉末涂层

介绍了钢制弯管涂敷双层环氧粉末的施工工艺和从成品管出厂各工序的质量要求、指标和控制方法.指出加强弯管防腐过程中各个环节的质量控制,可以有效地保证钢质弯管环氧粉末涂层的稳定性,提高生产效率和钢制弯管的防腐质量.     

双层环氧粉末覆盖层应用可行性研究

介绍了双层环氧粉末覆盖层的涂敷工艺及涂敷质量控制。讨论了双层环氧粉末覆盖层在国内选择使用的必要性和可行性，并对双层环氧粉末覆盖层同其他类型的覆盖层进行了相关性能比较。指出双层环氧粉末覆盖层适合在我国管道建设中推广使用。     

X80管道环焊缝缺陷钢质环氧套筒补强试验

为验证钢质环氧套筒在X80管道环焊缝缺陷补强方面的适用性,选取管径1 016 mm的X80管件,人工焊接制作两道含同样规格缺陷的环焊缝,其中一道不做补强处理,另一道采取钢质环氧套筒补强处理。通过内压、波动压力、内压与弯矩耦合作用的力学试验方法,对上述未补强及补强后的两道含缺陷环焊缝分别进行全尺寸力学测试,并对比分析其破坏特征、承载力及变形性能。试验结果表明:在工作压力下,钢质环氧套筒补强可降低环焊缝缺陷环向及轴向应力,套筒对内压的分担比例达47%;在循环波动压力下,钢质环氧套筒补强后的环焊缝缺陷应力值基本保持不变,表明套筒修复环焊缝缺陷的应力水平作用稳定,不随压力波动变化;在内压与弯矩耦合作用下,未补强管件破坏模式为焊缝截面整体断裂,补强后的管件则为受拉区钢材屈服后受压区局部失稳破坏,表明钢质环氧套筒可增强管道抗弯承载力,降低弯曲挠度。研究成果可为钢质环氧套筒补强X80管道含缺陷环焊缝的工程应用提供参考。(图16,参24)     

3PE防腐管管端涂层翘边缺陷分析

一、前言 3PE钢管外防腐层是由底层环氧粉末、中间层胶粘剂、外层聚乙烯复合组成的一种防腐结构,具有机械强度高,电绝缘性能优良,生产作业线机械化程度高,工艺参数比较稳定,不污染环境等优点,在国内近年的重点管道防腐工程中得到了广泛应用.但是在实际管道工程使用中发现,3PE防腐管存在管端涂层翘边问题,当大气环境恶劣时甚至会产生缝隙腐蚀,从而影响管道防腐质量,并给现场补口工作造成较大困难.     

输气管道内涂层用涂料

概述了国内外输气管道内涂层用涂料的发展现状及技术水平，重点介绍了目前国外长输天然气管道内涂层应用较为普遍的双组分液体环涂料和熔结环氧粉末两种涂料的特点及性能指标，比较了国内与国外在这方面存在的差距，对国内即将开工建设的几条长输天然气管道应用内涂层减阻技术具有十分重要的借鉴作用。     

双层环氧粉末覆盖层在钢质弯头上的应用

双层环氧粉末系统是一种具有优良防腐性能和抗机械损伤性能的防腐结构。介绍了双层环氧粉末覆盖层技术首次在弯头防腐生产线进行现场试验的情况及现场性能测试结果。试验结果表明，钢制弯头双层环氧粉末外防腐技术可靠，施工工艺可行，防腐性能优越，符合我国管道建设的实际需要，在国内推广应用是可行的。     

X65钢管内表面等离子弧粉末堆焊工艺

为了提高X65钢管内涂层的耐磨耐蚀性，采用等离子弧粉末堆焊技术，以正交试验确定了堆焊的最佳工艺参数。通过硬度试验、抗裂性试验和金相试验分析了堆焊层的组织和性能。试验结果表明，该项堆焊工艺研究对于提高X65管道钢管内表面的耐磨耐蚀性具有重要理论意义和实际工程价值。     

钢质管道外壁环氧粉末喷涂方法

钢质管道外壁环氧粉末旧的喷涂方法工艺简单,固化时间短,其工艺流程如图1所示。具体喷涂工序为,钢管清理→除锈(达到 Sa2.5级)→中频加     

埋地钢质管道新型三层PE防腐层的结构设计

以我国用于埋地长输螺旋焊缝钢质管道三层PE防腐层的结构在原《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》（SY／T4013－95）的基础上进行了新结构设计和耐蚀性研究。提出了FBE层的新结构方案即FBE厚度为120－160μm；粘胶剂层厚度为170－250μm；三层PE防腐层厚度为1.8-2.0mm；焊缝处防腐层厚度不低于1.0mm。在保持防腐性能的前提下，对防腐层结构进行调整，合理减薄聚乙烯层厚度，增加环氧粉末厚度，实现防腐层最佳的性价比，减少成本投资。     

静电喷涂制备SiO_2/EP耐磨复合涂层的性能试验

为了改善天然气长输管道纯环氧树脂防腐涂层的耐磨性,通过在未表干的环氧树脂涂层表面喷覆SiO_2粉末的方法,制备了SiO_2/EP耐磨复合涂层。利用分级法、维氏/显微硬度计、冲蚀磨损试验机和SEM等方法,研究了SiO_2含量、固化温度、保温固化时间对复合涂层结合强度、硬度以及耐磨性的影响。结果表明:用静电喷涂法制备的SiO_2/EP复合涂层结合强度与纯环氧涂层相当,当SiO_2颗粒含量30%、加热固化温度60℃、加热固化时间30 min时,复合涂层的综合性能达到最佳,复合涂层的硬度是纯环氧涂层的5倍,耐冲蚀磨损性能提高了4倍。     

天然气长输管道内涂层应用技术研究

概述了管道内涂层在国内外的应用现状,详细介绍了内涂层的诸多优点和不同条件下管道内涂敷工艺的技术要点,通过对内涂层的经济分析,指出管道进行内壁涂敷将产生巨大的经济效益。但长输天然气管道是否应用内涂层,应在严格的评估和对各种因素进行综合考虑后才能最后确定。     

复合聚氨酯海底保温管道试制

聚氨酯复合涂层体系由具有特殊性能的聚氨酯与不同类型的空心微球复合而成,同时具有保温和防护功能,可分为有机空心聚合物复合聚氨酯涂层（PSPU）和无机空心玻璃微珠复合聚氨酯涂层（GSPU）。通过对原材料、浇注设备、成型模具、浇注工艺进行研究,确定了复合聚氨酯保温管道的试制工艺流程,掌握了预制过程中的核心参数,并首次在国内成功预制出复合聚氨酯保温管道。管体材料取样检测及产品性能初步检测结果均已达到技术要求,后期将开展整体管道的性能评测,以尽快推广复合聚氨酯海底保温管道在国内工程的应用。     

G_2厚浆型环氧煤沥青涂料的研制与应用

管道防腐层性能的优劣,对埋地管道的使用寿命起着决定性的影响。目前用于管道外壁防腐涂层的环氧煤沥青管道漆,虽然使用简便,但该漆含有25％以上苯类有机溶剂,在涂层干燥过程中,溶剂挥发,污染环境,并产生针孔,影响管道的使用寿命。管道科学研究院在研制G_1热固型环氧煤沥青涂料的基础上,开展G_2厚浆型环 氧煤沥青涂料的试验研究工     

天然气管道内涂层失效因素及安全评价

为了提高天然气管道内涂层安全评价的科学性和合理性,通过开展内涂层性能实验研究,并结合天然气管道内涂层实际服役调查情况,利用鱼骨图分析了影响内涂层安全性的因素,建立了天然气管道内涂层评价指标体系,提出基于模糊层次分析法的天然气管道内涂层安全评价方法,并使用该方法对某临海天然气管道内涂层进行安全评价,结果表明:利用新指标体系的模糊层次分析法,能够有效评价天然气管道内涂层的安全现状,可以解决内涂层评价的复杂性、不确定性及多层次性难题,为天然气管道内涂层的安全评价提供了更加科学的思路。     

天然气管道双层熔结环氧粉末防腐体系的应用

介绍了双层熔结环氧粉末防腐体系防腐层的特点、涂层实现的技术指标、施工工艺、技术优势、应用范围 ,叙述了双层熔结环氧粉末防腐体系在国内外天然气管道工程中的应用情况和涂敷施工企业现状 ,指出该体系的核心是面层熔结环氧粉末材料技术 ,并介绍了其国内外的技术现状和生产情况