齿轮传动系统轮齿啮合过程动载荷谱研究

建立了齿轮系统轮齿啮合过程动力学分析模型,推导了综合考虑时变啮合刚度、齿面磨损、齿形误差和安装误差的齿轮动态微分方程,提出了齿轮传动系统动载荷谱的分析方法,研究了齿轮系统载荷谱的时域特性、频域特性和时频特性,并将数值仿真结果与实验结果进行比较,结果表明:该数值仿真模型和实验结果相吻合。     

汽车主减速器总成模态方法研究

汽车主减速器的齿轮形式复杂,齿轮在啮合过程中,由于轮齿时变啮合刚度、啮合冲击及制造误差造成的内部激励和外载荷波动造成的外部激励,使主减速器的振动表现出强烈的非线性。文章应用有限元法建立主减速器的模型,并提出特定工况下的主减模态分析方法,以便为深入研究主减振动特性提供支持。     

行星齿轮轮齿本体温度场与闪温研究

利用齿轮啮合、摩擦学、传热学、赫兹接触等理论,研究了啮合过程中行星齿轮轮齿接触面的相对滑动速度及齿面摩擦因数的变化规律,推导了行星齿轮轮齿齿面接触应力模型。精确计算了轮齿不同啮合位置的摩擦热流密度以及轮齿端面、轮齿齿面等区域的对流换热系数。建立了轮齿本体温度场有限元分析模型,获得了行星齿轮轮齿稳态温度场。分析了标准齿廓和修形齿廓对接触应力及温度场的影响。在稳态热分析的基础上,采用有限元法进行瞬态热分析,得到了啮合过程中轮齿齿面瞬时温度分布。     

箱体变形影响下的拖拉机传动齿轮承载能力计算

以两种拖拉机分动箱为研究对象,计算了分动箱在前进挡、倒退挡两种工况下的强度、刚度。考虑分动箱箱体变形的影响,依照ISO 6336 Method B方法计算了传动轴齿轮齿根弯曲强度和齿面接触强度,探索了一种全新的校核齿轮强度的方法。     

三环减速器实际接触齿数及载荷分配的研究

在考虑内啮合齿轮副内外齿廓理论间隙、制造误差及轮齿弹性变形的基础上,建立了三环减速器实际接触地数及各齿间载荷分配的理论分析模型,计算出在额定载荷工况下的实际接触齿对数及各齿上的载荷分配,并利用应变测试方法进行了相应的实验研究,验证了理论分析计算的结果,为三环减速器承载能力的估算、齿轮几何参数的确定及零部件的强度分析计算提供了理论依据。     

载荷在同时啮合的轮齿之间的分配租齿轮设计的几个问题

使节点处于两对齿啮合区的齿轮设计是为了提高齿轮的接触疲劳强度。但两对齿啮合区的载荷分布究竟是多少,尚不十分清楚。本文通过对实物齿轮齿根部的应变测定,分析轮齿间载荷分布的规律,并提出关于齿轮设计和强度计算的几点建议。     

应用齿面微观修形改善轮齿接触的研究

针对齿轮、轴、轴承和支撑受载变形后导致轮齿啮合发生错位问题,借助齿轮载荷分配程序,对齿轮啮合接触行为进行分析,并对接触斑点和接触载荷进行了预测和计算,最后应用齿面微观修形方法改善轮齿接触状况。通过对比修形前后接触斑点表明,经过合理的齿面微观修形,轮齿啮合接触位置和接触载荷都得到了很好地改善。     

拖拉机变速箱齿轮早期损坏原因及预防

<正>一台长春-400型拖拉机变速箱一轴减速齿轮,在行驶中出现一、三、五挡噪音大,甚至发生打齿的现象,严重时发生自动脱挡的故障,有时换上几天又把齿打掉,使拖拉机不能作业。根据在生产中出现的问题,我们断定是第一轴减速齿轮打齿。齿轮打齿原因有两点,一是因轮齿疲劳折断,二是轮齿受冲击载荷作用而折断。此外,齿轮不正常磨损也是拖拉机变速箱齿轮早期损坏比较多见的一种形式,齿轮磨损会增加齿侧间隙,使齿轮啮合不良产生冲击,严重时也会发生打齿现象。     

风力发电升速齿轮箱传动系统接触齿数及载荷分配

以有限元弹性接触分析理论为基础,建立了大型风力发电机组升速齿轮箱传动系统外啮合和内啮合齿轮多齿接触三维有限元模型,提出了一种内、外齿轮副啮合过程中的实际接触齿对数、齿间载荷分配及齿面载荷分布的计算方法。以某大型风力发电升速齿轮箱传动系统为例,对其在额定载荷工况下的承载能力进行了计算,为大型风力发电升速齿轮箱传动系统承载能力的估算、齿轮几何参数的确定及零部件的强度分析计算提供了理论依据。     

伺服机构齿轮传动系统的动力学响应分析

为了研究齿侧间隙、时变啮合刚度对导引头伺服机构的影响,以导引头伺服机构惯性稳定平台的齿轮对为研究对象,采用集中质量法建立含有齿侧间隙及时变啮合刚度的模型,利用四阶龙格库塔法对齿轮传动系统进行非线性动态响应分析,分析阻尼比、平均载荷、激振频率及激振频率幅值对系统响应的影响。     

拖拉机中央传动的检查与调整

中央传动齿轮承受很大的载荷,如果轮齿啮合不正确,将造成齿轮的早期损坏。讲述了拖拉机中央传动的主要检查与调整:圆锥轴承间隙的检查和调整,螺旋圆锥齿轮啮合印痕的检查与调整。     

基于ANSYS/LS-DYNA的直齿锥齿轮动力学接触仿真分析

针对直齿锥齿轮疲劳破坏中出现儿率最高的齿面接触疲劳强度问题,在UG中建立齿轮几何模型,利用ANSYS/LS-DYNA对齿轮进行动力学接触仿真分析,计算了齿轮副在啮合过程中齿面接触应力、应变的变化情况及两对轮齿同时接触过程中接触压力的分布情况。     

园艺拖拉机前桥倍速机构设计及仿真研究

转弯半径的大小影响四驱园艺拖拉机的转弯性能,是园艺拖拉机的一个重要参数。设计一种新型的拖拉机前桥倍速机构,采用电液结合控制实现拖拉机转向倍速,能够在相同转角下使转弯半径为3 455 mm的园艺拖拉机的转弯半径减小至3 215 mm。根据园艺拖拉机的整体参数,设计倍速齿轮传动比为0.598、确定摩擦片参数大小。进行齿轮模型的建立,使用有限元前处理软件HyperMesh对齿轮进行网格划分,并通过Workbench进行传动齿轮的静力学分析。得出在载荷作用之下齿面接触应力分布情况,最大接触应力为432.71 MPa。采用有限元分析的结果与传统接触应力计算结果以及实际检测相比较,从而验证倍速机构齿轮的安全可靠性。并对倍速前桥进行试验,得出实际最小转弯半径为3 157 mm。该倍速机构结构安全可靠,能够实现减小转弯半径,使园艺拖拉机转向灵活。     

基于承载接触分析的双重功率分流机构均载特性

建立了双重功率分流系统弹性支承下的力学模型.运用轮齿几何接触分析(TCA)和承载接触分析(LTCA)方法对齿轮副实际啮合过程进行仿真,拟合了齿轮副的时变啮合刚度,提高了计算精确度.根据系统构成功率流闭环的特点推导出系统的变形协调条件,并结合力矩平衡方程和弹性支承条件计算各齿轮副传递的扭矩,得到系统的均载系数.讨论了各种误差对系统功率分流的影响,为双重功率分流传动系统的设计提供了参考.     

基于ABAQUS大型旋挖钻机动力头多齿轮啮合的有限元分析

通过选取大型旋挖钻机动力头外啮合直齿圆柱多齿轮作为研究对象,由于旋挖钻机为输出大扭矩和大加压力的工程机械,且动力头为旋挖钻机的总体动力输出装置,因此动力头的齿轮传动系统要承受较大的动载荷,齿轮传动系统长时间、大载荷的运行工况下,极易造成齿轮各种失效问题。因此,基于ABAQUS有限元分析软件啮合齿轮进行动态仿真分析,计算其弯曲强度,最后将将理论计算与分析结果进行对比。结果表明,多齿轮啮合弯曲强度可行,满足使用设计要求,对于后续齿轮的仿真分析及工程实践具有一定的指导意义。     

汇流行星排扭转模型的建立及其固有特性分析

以汇流行星排在综合传动装置中大半径转向条件下的工况为例,建立了改进的汇流行星排纯扭转动力学模型。综合考虑了时变啮合刚度、齿侧间隙、齿轮综合啮合误差、啮合阻尼以及行星轮轴承支承刚度等因素。建立了汇流行星排固有振动模型,并对该模型进行了固有特性分析,通过固有频率及振型的特点将大半径转向条件下汇流行星排振动模式进行了对比分类。     

拖拉机变速齿轮啮合轮齿综合效应理论研究

为了研究拖拉机变速齿轮振动性能,基于文献[1]的基础上,对拖拉机变速齿轮振动激励进行了分析研究. 研究表明:当齿轮正常振动且存在轮齿动载荷时,齿轮振动激励的大小除受齿轮形状、传动误差的影响外,还受齿轮刚度(效应)周期性变化大小的影响.     

基于数学解析法拖拉机齿轮传动机构设计分析

以拖拉机齿轮箱为研究对象,针对行星齿轮传动系统设计过程中出现的不足,以行星齿轮传动系统最小总体积为设计目标,确定设计目标函数约束条件和设计过程约束条件,建立设计过程的数学模型并将其最优化。在MatLab中将建立的最优化的数学模型求解,得到设计参数最优值,使行星齿轮传动系统机构的体积达到最小值,进一步提高设计过程质量。同时,采用动力学对行星齿轮传动系统进行建模,考虑振动传递路径时变效应及振动信号对传动系统动力学的影响,推导了单个行星齿轮在发生故障时的啮合刚度表达式,进一步得出多个行星齿轮发生故障时的啮合刚度变化表达式,得到行星齿轮传动系统在不同故障程度下的啮合刚度。研究可为拖拉机行星齿轮传动系统机构的故障监测提供参考依据。     

小排量汽油机变排量机油泵齿轮设计

变排量的机油泵可以根据发动机工况精确控制机油泵的流量,有效降低机油泵的驱动功,但由于齿轮设计不合理,会造成齿轮的断裂问题。针对这种情况,根据对机油泵转速、机油输出流量、工作压力等的设计要求进行齿轮泵齿轮的设计,确定齿轮相关参数,通过校核齿面接触疲劳强度和齿根弯曲疲劳强度来确定计算的结果。最后,应用有限元分析外啮合齿轮给定工况,观察外啮合齿轮接触应力和齿轮变形情况,从而验证该齿轮具有一定可靠性。     

拖拉机后桥的检查与调整

<正>后桥是拖拉机的重要组成部分,将传动轴传来的动力传递给驱动轮,降低转速,增大扭矩。后桥如果出现故障,不但影响经济效益,而且维修起来也很困难。虽然日常保养不要求保养后桥,但使用一定时间之后要对后桥进行调整或保养,以减少或避免事故的发生,提高经济效益。为保证中央传动工作可靠,主动和从动螺旋圆锥齿轮必须配对装配,并调整到正确的位置,以保证啮合良好。拖拉机在使用过程中,由于轴承磨损等原因而破坏齿轮的正确啮合位置,需要检查调整。主要是检查调整齿轮的啮合和差速器轴承的预紧,有时也需要检查齿侧间隙。