金属板料成形过程的数值分析

采用刚塑性大变形有限元法成功地模拟了圆板半球凸模胀形的成形过程，分析了材料参数即应变硬化指数，应变速率敏感指数，厚向异性系数和摩擦条件艰胀形件厚度分布的影响。将含有变形损伤效应的本构方程应用于有限元模拟程序，对叠加静水压力对材料内部孔洞长大过程的影响进行了数值分析。模拟结果与实验结果吻合，从而为应用有限元法指导板料成表的工艺设计提供了依据。     

基于ABAQUS的金属板料激光冲击成形数值模拟

在激光冲击波加载转换模型的基础上,以有限元分析软件ABAQUS／CAE为平台,对圆形板料进行了直线形轨迹和圆形轨迹多点冲击成形的数值模拟,探索了冲击轨迹、应力分布和板料变形之间的相互关系。数值模拟分析表明,对圆形板料进行多点冲击成形时,选择圆形轨迹是最佳的。根据模拟结果对铝合金板料试样进行了无间隔冲击成形的实验,获得了和数值模拟相同的成形结果,模拟和实验结果一致性较好。     

金属板料受控激光喷丸强化的残余应力场分析

在分析受控激光喷丸强化机理的基础上,通过激光喷丸强化力学效应的物理模型和残余应力的弹塑性模型,分析了激光喷丸强化诱导残余应力的特点,研究了残余应力大小和深度与激光喷丸工艺参数的关系。通过调整激光参数及工艺条件以控制残余应力场的分布,并根据残余应力场的分布判断激光喷丸强化效果,保证了受控激光喷丸强化后工件的疲劳寿命获得较大幅度的提高。     

拖拉机弹簧座成形模具设计及仿真分析

针对拖拉机弹簧座成形过程中容易起皱和拉裂的问题, 将数值模拟软件Dynaform应用到模具的开发活动中, 运用有限元方法和塑性成形技术,对弹簧座零件冲压成形工艺方案进行模拟验证,并结合计算机辅助设计软件Pro/Engineering和Autocad的各自绘图优势,进行模具开发.基于上述方法,可以帮助开发人员快速与准确地进行模具设计,提高生产效率.     

某车型加强梁成形仿真分析

本课题组以汽车加强梁为研究对象,借助有限元AutoForm软件对零件成形过程进行分析,分析了主要工艺参数下壁厚的变化规律.仿真结果表明:减小摩擦系数有助于成形质量的提升,同时内压力的大小和轴向进料的多少均会对成形壁厚产生重要的影响.     

三通管内高压成形过程仿真分析

文章介绍了内高压成形工艺的发展、原理及特点。以三通管为例,对三通管的内高压成形过程进行仿真分析,对比了不同加载路径下的成形效果,研究了内压以及轴向进给量对成形的影响规律。     

多点成形冲头动态接触压力仿真分析

采用弹塑性有限元法,建立多点模具复杂多接触面的力学模型,对不同材料、不同厚度和不同曲率半径的球形件多点对压成形过程进行数值模拟,分析了冲头最大接触压力的变化过程及其影响因素。结果表明：材料的弹性模量和屈服强度越大,成形件的板厚和变形量越大,所需的成形力就越大,所以冲头的接触压力就越大。     

一种零件落料成形模设计

通过分析零件产品图确定产品的加工工艺,对落料成形模的关键零件进行设计,确定了模具的总体设计方案,对同类问题的解决提供了一种思路,具有一定的借鉴作用。      

汽车覆盖件成形过程仿真

分析了汽车覆盖件成形过程仿真的研究形状，归纳总结覆盖件成形仿真的几个关键技术，提出了下一步可能的研究热点。     

汽车覆盖件成形过程仿真

分析了汽车覆盖件成形过程仿真的研究形状,归纳总结覆盖件成形仿真的几个关键技术,提出了下一步可能的研究热点.     

双电磁吸盘上下料机械手结构设计与仿真分析

随着经济的发展,机械手技术也愈加成熟,有了更加广泛的应用范围.上下料机械手的应用,对工业机械发展产生了深远的影响.上下料机械手和数控机床的有机融合,实现了工件的自动上下料、装夹以及加工等.基于此,课题组分析了上下料机械手本体设计,进一步探究了双电磁吸盘机械手爪结构设计及运动仿真分析.仿真结果表明,双电磁吸盘上下料机械手...     

自适应噪声抵消算法仿真与分析

在信号处理中,输入的有效信号往往会遭受到多种噪声的干扰,传统的方法很难在诸多干扰中将有效的信号提取出来。本文对比分析了LMS、NLMS、VLMS和RLS算法的滤波性能。仿真结果表明:高信噪比时,这四种算法都能从干扰噪声中提取出有效信号;低信噪比时,LMS和VLMS算法失效,NLMS和RLS算法可行,且RLS抗干扰能力最好。     

基于水冷却的不锈钢板料激光热应力成形试验

通过改变激光束能量、光斑直径、扫描速度、扫描次数以及板材厚度对AISI304不锈钢板料进行弯曲试验,分析了在水冷却条件下各工艺参数对弯曲变形的影响,探讨了基于水冷却的板料热应力成形规律,并通过正交试验对相关工艺参数进行了优化。试验结果表明：0．6mm厚度的不锈钢板在线能量密度小于80J／mm时,工件不产生变形;在150～180J／mm范围内,热应力成形的效果最佳;扫描次数、光斑直径以及板材厚度对弯曲变形的影响较大。同时对水冷却条件下工件表面烧蚀及成形稳定性进行评估,提出了基于水冷却的板料激光热应力成形的新工艺,为精确控制板料激光热应力成形提供了试验基础。     

成形法加工螺旋锥齿轮铣削力模型

根据成形法加工螺旋锥齿轮的几何理论,推导了任意时刻切削厚度和切削宽度的计算公式,建立了成形法加工螺旋锥齿轮大轮的动态铣削力模型,通过单因素实验标定了铣削力系数,编写了成形法加工螺旋锥齿轮大轮动态铣削力仿真程序.为验证动态铣削力模型的有效性,设计了实验装置.铣削力计算结果和实验结果的误差不超过±15％,证明了铣削力模型的正确性.     

壳体旋压成形力、扭矩和功率的实验分析计算

通过分析影响壳体旋压工艺变形力的主要因素,得到了确定旋压工艺力的基本方法.利用自行设计的测试装置,测出旋压过程中3个方向的分力Px、Py、Pz值,并由旋压的不同工艺参数得出了相应的力一行程曲线.对实验数据进行处理,分别归纳出了单工序、多工序及锥形壳体旋压等情况下各分力的计算式及扭矩、功率的计算方法,运用该方法对厚度为2 mm的铝合金和20钢板材进行实验检测及计算,所得结果误差均在10%以内,平均误差5.6%.     

基于硬度梯度的热成形高强钢弯曲性能研究

采用热成形高强度钢设计了不同厚度板料的三点弯曲试验,得到了相关弯曲力学性能参数.实验表明:热成形高强度钢的弯曲力学性能随厚度的增加而增强,在厚度方向上硬度分布呈中间高、两侧低的梯度分布规律,形成了具有连续梯度分布的多层金属复合材料.基于厚度方向硬度梯度分布规律及硬度-强度对应关系,建立了一种多层金属复合材料的三点弯曲数值仿真模型,研究了热成形板材在变梯度弯曲模型下更合理的数值模拟方法.     

U形件弯曲成形中回弹的数值模拟研究

介绍了U形件弯曲成形中回弹的机理和影响因素。利用有限元分析软件Dynaform PC对U形件在不同成形参数下的弯曲回弹进行了数值模拟,研究了各种参数对弯曲回弹的影响,并对成形后的回弹进行了分析。     

伞齿轮冷闭塞锻造成形过程数值仿真

采用冷闭塞锻造技术生产汽车伞齿轮具有节材、节能、低成本、高效率的显著优点，而且齿轮机械性能好、使用寿命高。采用DEFORM软件对捷达轿车差速器伴齿轮冷闭塞锻造成形过程进行了计算机仿真。模拟工艺试验表明，冷闭塞锻造工艺与模具设计合理，数值模拟分析准确，对轿车差速器伞齿轮冷塞锻造技术的工程应用具有重要意义。     

汽车发动机罩内板冲压成形仿真

以IVECO轻型客车发动机罩内板为研究对象,利用ETA/DYNAFORM软件建立了冲压成形的有限元模型.分析了坯料形状、拉深筋、压边力及摩擦润滑条件对冲压成形质量的影响,通过对冲压参数的调整.消除了开裂和起皱,并与实际测量值进行对比,验证了模型的准确性.