常规蒸汽-除湿联合干燥实木地板坯料的能耗分析

木材常规蒸汽干燥需要消耗大量的热能,且大部分在排湿过程中散失,能源浪费严重。通过在常规干燥窑内增加除湿设备,利用蒸汽-除湿联合的方式,采用蒸汽升温、前期连续除湿、中期间歇除湿、后期正常干燥的工艺基准进行批量生产试验,以检验节能效果。试验结果表明,蒸汽-除湿联合干燥可以降低能源消耗60%以上。     

过热蒸汽预处理对50 mm厚杨木锯材常规干燥的影响

【目的】采用过热蒸汽预处理杨木锯材后进行常规干燥,探究过热蒸汽预处理对杨木锯材干燥速率、干燥质量和干燥时间的影响,以期提高杨木锯材干燥速率、缩短干燥周期、降低干燥能耗,为杨木锯材的高附加值利用提供技术依据。【方法】采用温度为110、120和125℃的过热蒸汽对初含水率100%~150%、规格900 mm×120 mm×50 mm(轴向×弦向×径向)的杨木锯材预处理5 h,之后进行常规干燥,分析过热蒸汽预处理对锯材含水率、应力、外观质量以及后期常规干燥速率的影响,依据国家标准对过热蒸汽预处理及未处理材常规干燥后的干燥质量进行评价。【结果】1)过热蒸汽预处理结果表明:预处理温度从110℃增加到125℃时,锯材含水率下降比例从59.26%增加到77.11%,含水率在较短时间内大幅度降低并接近木材纤维饱和点;预处理后锯材的残余应力较大,在2.71%~7.75%之间;锯材顺弯、横弯、翘曲和扭曲指标的干燥质量等级均为一级;锯材皱缩比例在25.00%~36.96%之间。2)常规干燥结果表明:经110、120和125℃过热蒸汽预处理后,锯材常规干燥速率较未处理材分别增大7.97%、16.23%和78.42%;从含水率和应力方面分析,过热蒸汽预处理材常规干燥后的干燥均匀度和厚度上的含水率偏差指标质量等级均达到一级,终含水率指标的质量等级为二级;锯材预处理过程中产生的残余应力在常规干燥过程中被释放,常规干燥后残余应力指标质量等级为二级;从外观干燥质量分析,预处理材常规干燥后的顺弯、横弯、翘曲和扭曲指标质量等级均达到一级;锯材在过热蒸汽预处理过程中产生的皱缩在常规干燥过程中部分得到恢复,常规干燥后锯材皱缩比例分别降低至28.60%、9.09%和15.00%。3)总干燥时间分析结果表明:与未处理材的常规干燥相比,110、120和125℃过热蒸汽预处理材的总干燥时间分别缩短了24.96%、44.22%和67.24%。【结论】过热蒸汽预处理可以显著降低杨木锯材的含水率,并提高杨木锯材常规干燥的干燥速率,缩短干燥时间。综合考虑杨木锯材干燥质量和干燥效率,50 mm厚杨木锯材过热蒸汽预处理温度以120℃较好。     

温室型太阳能-除湿干燥室干燥杨木单板的试验研究

利用温室型太阳能-除湿干燥室,采用开式模式、闭式模式和组合模式干燥,分析干燥速率、能耗及干燥模式对杨木单板质量的影响。结果表明:本试验条件下,空窑或闭式模式室内温度高于室外23～27℃;初含水率99.21%的单板预干至30%,闭式模式耗时3 h,干燥速率为21.39%/h,耗电量为5.56 kW·h/m~3;当含水率由30%降至12%左右,闭式、开式模式干燥分别耗时1、3 h,对应的干燥速率为16.56%/h、5.70%/h。闭式模式借助除湿机在排出水分的同时回收热量,缩短了干燥时间,相比于组合模式可降低干燥能耗。     

采用低温蒸汽热源远红外线干燥木材新工艺投产应用

木材干燥是木材加工生产的主要环节,是合理、有效地使用木材,改进木材制品的质量和提高木材利用率的重要措施。今年我厂为了适应生产的需要,在学习抚顺木材一厂蒸汽远红外干燥经验的基础上,设计一种采用低温蒸汽热源远红外线干燥木材的新型干燥室。仅用一个多月的时间,就建成四洞干燥室,在设计和试验过程中,对加热面积、保温、排湿、涂料以及干燥工艺都做了改进。经过生产实验,证明这种新型木材干燥室效果良好,干燥椴木60×120×4000mm 板材,初含水率为100—120%,最终含水率达到8—12%,干燥周期为96小时;初含水率为50%的相同规     

云、冷杉材强化干燥初步试验

在轴流型蒸汽干燥室条件下,用强化干燥工艺干燥30～35毫米厚的云、冷杉材是可行的.采用的快速高温低温的强化工艺能大大缩短干燥时间,确保干燥质量.如在1小时内升温到干、湿球均为100℃时,维持2小时调湿处理;迅速转入干燥阶段,室内空气温度干球控制为105±3℃,湿球温度保持为70±2℃,风速为1米/秒左右的情况下;木材由初含水率60～80%干燥到终含水率为8～10%,只需16～24小时.全室干燥均匀度精确度指标为2.84%,在科学试验的数理统计标准5%的范围以内.木材不裂不翘,材质优良.功效提高2～4倍,节约了能源,降低了成本,经济效益显著.为现有常规蒸汽干燥室采用强化干燥工艺闯出了新路.高山的云杉、冷杉是西南林区的主要材种,多年来,不少企业均采用轴流型常规蒸汽干燥室进行干燥.由于干燥时间较长,生产效率较低,不能适应生产发展的需要.在“电热远红外线干燥木材”新工艺的启示下,探索出云、冷杉材强化干燥新基准,快速高温低湿干燥工艺.在我厂长轴型常规干燥室的情况下,通过半年多连续性试生产,获得的干燥效果,不仅干燥时间成倍缩短,干燥质量显著提高,合符军品的技术质量要求;而且节能突出,单位成本大大下降,经济效益显著.     

湿空气旁通率对热泵除湿干燥机能耗影响的分析研究

采用热泵除湿干燥法是干燥的节能途径之一。本文通过温空气旁通率对热泵除湿干燥机能耗影响的理论分析认为,将湿空气的旁通率（通过风阀的开度来控制）作为除湿干燥工艺的一个运行参数,与具体实验相结合,找出对应某一干燥阶段湿空气参数的最佳旁通率,可进一步节能降低能耗。统计表明,热泵除湿干燥法比传统蒸汽窑干燥可节能４５％～５０％。     

过热蒸汽处理对马尾松木材干燥质量的影响

采用过热蒸汽对马尾松锯材进行干燥处理,研究干燥条件对木材颜色、厚度含水率偏差和脱脂效果的影响。结果表明:过热蒸汽干燥对木材颜色影响不显著;试材厚度含水率偏差小于1%:木材内部的松脂排出至木材表面或固着在其内部,可以达到干燥和脱脂的双重目的。     

柳杉锯材过热蒸汽干燥与常规干燥的比较

【目的】比较柳杉锯材过热蒸汽干燥与常规干燥后锯材的干燥质量、微观构造和力学性能,探讨过热蒸汽干燥柳杉锯材的适用性,为柳杉木材的高附加值利用、降低加工过程能耗、提高生产效率提供依据。【方法】分别进行过热蒸汽干燥和常规干燥试验,依国家标准对干燥质量和力学性能进行检测,并通过扫描电镜观察分析不同干燥条件下木材微观构造的变化。【结果】50 mm厚柳杉锯材过热蒸汽干燥的干燥周期为110 h,平均干燥速率为1.18%·h-1;而常规干燥的干燥周期为193 h,平均干燥速率为0.64%·h-1。从含水率和应力方面分析,过热蒸汽干燥锯材在终含水率、厚度上含水率偏差以及残余干燥应力指标上的干燥质量等级为一级,常规干燥锯材在厚度上含水率偏差和残余干燥应力指标上的干燥质量等级为一级,终含水率指标的质量等级为二级,2种干燥方法锯材在含水率分布和残余干燥应力方面无显著差别;从外观干燥缺陷质量方面分析,过热蒸汽干燥锯材在顺弯、横弯和扭曲指标上的干燥质量等级为一级,翘弯指标的质量等级为二级,常规干燥锯材的可见干燥缺陷质量指标等级均达到一级。力学性能方面,过热蒸汽干燥锯材的抗弯弹性模量均值为5 508.37 MPa,略高于常规干燥锯材均值(5 237.52 MPa);过热蒸汽干燥锯材的抗弯强度均值为32.35 MPa,略低于常规干燥锯材均值(34.13 MPa)。对干燥锯材微观构造进行观察发现,过热蒸汽干燥后木材的纹孔膜破裂及脱落的数量和程度大于常规干燥,因此可增加水分的迁移途径,提高木材的渗透性,从而使干燥速率显著提高。【结论】干燥方法对锯材干燥速率具有极其显著的影响,过热蒸汽干燥比常规干燥的干燥周期缩短43%,干燥速率提高84%;干燥质量和力学性质方面,除终含水率和翘弯翘曲度外,2种干燥方法的干燥质量无显著差别;过热蒸汽干燥锯材的孔隙度大于常规干燥是造成过热蒸汽干燥速率显著提升的原因之一。总体分析,过热蒸汽干燥柳杉锯材质量可满足木制品对于干燥质量的要求。     

柞木干燥预热升温过程中影响因素及其效果研究

锯材干燥预热需要大量蒸汽,为节约能源,本研究开展了减少蒸汽用量的研究。以柞木为研究对象,用预热时间表示蒸汽用量作为考察指标,通过对干燥窑内介质温度、锯材厚度和锯材初始含水率开展研究,得出三者同预热时间之间的关系及规律,从而为实际生产中预热时间的合理设定提供参考。     

速生杨木常规-过热蒸汽干燥特性研究

以20 mm厚速生杨木锯材为研究对象,采用连续常压过热蒸汽干燥和常规-过热蒸汽联合干燥两种方法对其进行干燥处理,系统研究了干燥方法和条件对杨木锯材干燥特性的影响规律。结果表明,过热蒸汽干燥的温度及含水率变化可分为三个阶段,联合干燥时间较常规干燥缩短2.5~3倍,能显著提高干燥速率;联合干燥质量均可达到锯材干燥一级标准,采用常规-过热蒸汽联合干燥方法可以实现杨木锯材的快速高效干燥处理。     

枫香木材弯曲成型技术研究

采用过热饱和蒸汽对枫香木材进行弯曲成型技术研究 ,探讨了软化温度、时间、含水率对弯曲性能的影响 ,对弯曲设备进行了摸索。试验结果表明枫香是较好的弯曲树种 ,弯曲性能可达 1 / 3～ 1 / 4。     

意杨薄板材干燥工艺研究

应用高温干燥与常温干燥有机结合的工艺技术(简称蒸汽综合干燥法),对意杨25mm厚板材进行处理,在预热阶段进行充分的汽蒸处理,而后进入常压过热蒸汽干燥工艺阶段,当含水率降到25%时,转入常温干燥工艺阶段,直到干燥阶段结束。这样既缩短了干燥周期又提高了干燥质量,同时也提高了干燥窑的生产效率。     

木材的真空干燥简介

木材的真空干燥,是利用水在低压下沸点低的原理,使木材在干燥过程中形成急剧的蒸汽压力梯度和含水率梯度,促使木材快速干燥的一种方法。木材真空干燥法,由于干燥周期短,干燥质量好而逐渐被木材干燥工业所应用。一、木材真空干燥的基本原理木材真空干燥的原理就是适当改变干燥过程中的某些参数(主要是压力、温度),以提高干燥中木材内部的含水率梯度和蒸汽     

人工林杨木的高频真空干燥工艺

在人工林杨木的高频真空干燥系列试验中,通过不断改变干燥工艺参数并分析总结试验结果,从而确定杨木高频真空干燥适宜的工艺基准。结果表明,在本试验确定的高频真空干燥工艺下,初含水率较高的杨木不仅能保证干燥质量,而且干燥速度可比常规蒸汽干燥法和高温蒸汽干燥法提高数倍。     

马尾松锯材常压过热蒸汽干燥脱脂特性研究

以速生马尾松锯材为研究对象,采用常压过热蒸汽对其进行干燥脱脂一体化处理,系统研究了干燥脱脂过程中马尾松木材内部温度及含水率变化规律,讨论了过热蒸汽温度对锯材干燥速率、干燥质量、颜色、表面溢脂及微观构造的影响规律。结果表明:过热蒸汽干燥脱脂过程中,锯材内部温度及含水率变化可分为快速升温加速干燥段、恒温恒速干燥段和升温减速干燥段三个阶段,干燥速率介于0.14~0.26%/min,过热蒸汽温度对干燥速率影响非常显著;过热蒸汽干燥脱脂材可达到锯材干燥质量指标二级以上标准,与常规干燥材相比,发生的表裂缺陷少,140℃时出现内裂缺陷;过热蒸汽干燥脱脂处理对木材颜色的影响不显著;过热蒸汽干燥材表面不发生溢脂,达到一级脱脂松木锯材标准;过热蒸汽干燥处理破坏了树脂道内的薄壁细胞,处理后的树脂道内残存有固态松香。     

椴木除湿干燥的能耗分析

描述了椴木除湿干燥过程中干燥室内空气温度、相对湿度及木材含水率的变化曲线。着重分析了椴木除湿干燥过程中除湿量及能耗的变化规律。实验结果显示,除湿干燥各阶段的除湿量和节能效果有较大的差异。干燥初期的除湿量大,开除湿机的节能效果最好;干燥中期的节能效果变差;干燥后期则不宜开除湿机。建议除湿干燥用于木材预干或作为联合干燥的第一阶段。     

木材含水率测定方法的比较研究

为修订国家标准“CB1931—80木材含水率测定方法”提供依据,本文对含树脂和挥发性物质较多的马尾松等5种木材,采用烘干法、真空干燥法和蒸馏法进行含水率测定的比较。结果表明,烘干法简便实用,但所测得的含水率结果比真空干燥法和蒸馏法为高,如果试样含有较多的挥发性物质,应用烘干法测定含水率误差偏大时,可采用真空干燥法。     

我国现在使用的几种木材干燥方法

我国现在使用的木材干燥方法有:蒸汽干燥、过热蒸汽干燥、简易熏烟干燥、炉气干燥、微波干燥、远红外线干燥和自然干燥等。此外,太阳能干燥、除湿干燥、真空干燥等,也在试验研究。这些干燥方法各有优点,均有一定的适用范围。若选用适当,在生产中就能取得效率高、质量好、能耗少、成本低的经济效果。1、蒸汽干燥:在全国木材加工企业广泛采用,干燥室的型式颇多,其工艺过程皆大同小异。蒸汽干燥是在干燥室内,人工控制     

木材除湿干燥之我见

木材除湿干燥之我见孟祥柏，姜福来，沈源（黑龙江省林产工业研究所，内蒙古大兴安岭林业物资局）由于现代热泵技术的发展，使除湿干燥自７０年代开始有了较大的发展。目前，除湿干燥已成为蒸汽干燥之后的第２位干燥技术。我国从８０年代中期引进除湿干燥技术，９０年代初...     

40mm厚杉木锯材高温干燥工艺研究

对40 mm厚杉木锯材制定两个高温干燥工艺并进行试验研究,检测和分析干燥周期、干燥速率、锯材干燥质量等指标。干燥工艺I采用高温湿空气进行干燥;干燥工艺II在干燥前期高含水率阶段采用过热蒸汽条件,干燥后期低含水率阶段采用高温湿空气进行干燥。结果显示:两个干燥工艺在各阶段的干燥速率差异明显,干燥前期工艺II的干燥速率为1.30%/h,较工艺I低约37.2%;但干燥后期工艺II的干燥速率为1.89%/h,较工艺I高约70.27%。干燥工艺II可以有效避免锯材内裂的发生,干燥质量满足GB/T 6491—2012《锯材干燥质量》二级材的指标要求,干燥效率提高。