砂轮不平衡量对磨削表面波纹度的影响

建立了一种新的由砂轮平衡量引起工件及砂轮主轴系统振动的力学模型，在对磨削表面波纹度产生机理进行了分析的基础上，采用砂轮在线液体平衡技术，就砂轮不平衡量对磨削波纹度的影响规律进行了定量研究，得出在线实时平衡砂轮是提高磨削质量，降低磨削波纹度的重要途径。     

主轴回转误差对工件圆度误差的影响研究

主轴回转误差是影响机床加工精度的重要因素之一,通过构建测试车床的主轴回转误差测试的系统,研究在线条件下主轴回转误差对工件圆度误差的影响关系。研究结果表明,主轴回转误差与工件圆度误差的形态相似度高,而且两者相关性系数在0.9以上。这为后续采用主轴回转误差对精密加工机床的加工工件圆度误差预测提供了研究基础。     

浅谈农用电动机的常见故障

１ 运行中振动异常 农用异步电动机在运行中发生异常振动现象，主要原因可能有：地脚螺丝松动或未拧紧；电动机主轴遭受损伤产生弯曲变形；机组安装不符合要求，使电动机主轴中心线与所带机械的中心线不在一条直线上；电动机轴承损坏；电动机的气隙不均匀等都会造成其产生异常振动。２ 运行中转速异常 农用鼠笼式异步电动机运行时出现转速异常，例如转速明显低于额定值，或转速不均匀且伴随有控制盘上的电流表指针来回摆动现象。其产生原因大多是因为鼠笼转子发生断条所引起。此外若电源的频率过低也会造成电动机的转速下降。在这种工况下，…     

三自由度超声振动钻削并联机床设计

设计了三自由度微小孔超声振动钻削并联机床,该机床由超声振动钻削主轴、三维纯平移并联机构及相应的控制设备组成.其中超声振动钻削主轴可以在钻头高速旋转的同时产生超声轴向振动.三维纯平移并联机构由3条支链及固定平台、动平台组成,其竖直方向的平移作为钻头工作的进给,水平方向相互正交的两个平移作为钻削时孔的定位,工件一次装夹就能进行多孔钻削.     

曲轴磨削表面各种线纹的控制

曲轴在磨削修理过程中,其表面加工质量会直接影响整机的使用性能和寿命,本文就磨削过程中曲轴表面常出现的各种线纹进行分析,并提出相应的控制方法。 1.工件表面出现螺旋线(图1) 产生原因 (1)砂轮修整不良;(2)修整砂轮时未用冷却液;(3)砂轮轴心线与工作台导轨不平行;(4)砂轮轴向窜动太大;(5)横向进给量大;(6)工作台导轨润滑不良。 解决方法 (1)修整砂轮,但修整量不宜过多;(2)使用大量冷却液;(3)调整上工作台的导轨面,使其与砂轮轴线平行;     

面向大窝移栽的螺旋成穴装置设计与试验

针对大窝移栽穴制作机成穴装置工作过程中成穴头振动过大、所制窝穴表面粗糙及窝穴合格率不高等问题,设计了一种带有圆锥芯螺旋成穴头的成穴装置,实现所制窝穴在不经任何处理的情况下窝穴表面有较平滑的弧度及较高的合格率。成穴装置核心部分由螺旋成穴头和防护罩组成,二者皆连接在输入轴上。基于螺旋升土原理,成穴头主轴设计成圆锥芯,外表面增设双螺旋叶片,可有效增加成穴装置的稳定性。运用EDEM软件对成穴过程进行仿真分析,验证了上述设计的可行性。田间试验表明:基于螺旋升土原理设计的成穴头,所制窝穴平均窝径为23.84cm,平均窝深为19.4cm,窝穴合格率为87%,各项指标均能实现大窝穴移栽穴制作机螺旋成穴头的预期要求。     

分析车削加工中的振动原因及消除措施

在机械加工中产生的振动都具有受迫振动和自激振动,与机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的动态特性有关。本文详细分析了车削加工中振动的主要类型及产生的原因、振动的危害,并从刀具、夹具、切削工艺等方面提出了减小或消除振动的措施。     

水电机组不平衡磁拉力分析处理

水轮发电机制造质量偏心或安装不当时,将在定转子之间产生单边不平衡磁拉力,从而引起主轴摆度与机组振动出现过大的问题,严重时将危及机组安全运行。以某电站在启动调试时出现的不平衡磁拉力现象为例进行了原因分析与处理。     

立式混流泵异常振动测试分析

针对某泵站立式混流泵机组异常振动现象,采用低频振动传感器和电涡流传感器,分别测试开机过程和正常运行时水泵机组下机架、泵盖、外筒体振动以及主轴摆度.基于希尔伯特-黄变换进行试验数据处理,获得了测试信号位移峰峰值,通过提取稳定运行时的振动信号特征向量,对故障类型进行识别;在此基础上,通过分析开机过程信号时频变化情况,寻找诱发机组异常振动的故障原因.现场振动测试分析结果表明:稳定运行时机组振动频率主要集中在转频附近,且主轴轴心轨迹成椭圆形,可诊断其故障类型属于转子不平衡;在开机过程中,主轴的轴心轨迹紊乱,开机瞬间机组的振动值为正常运行时振动值的473倍,据此可判断出在此刻机组内部产生了强大的冲击力,进而引起转子不平衡运转.采用希尔伯特-黄变换法能够准确获取水泵振动信号的时频特征,尤其对分析处理高度非线性的被测信号具有很强的优势,而开展开机过程中的振动测试研究,也为水泵故障诊断分析方法开辟了一条新途径.     

平面磨削淬硬薄工件磨削力研究

平面磨削淬硬薄工件实验测定的磨削力曲线呈现凸形,磨削后的工件表面呈现凹形,分析了曲线变化原因,并对磨削力变化进行了预测。通过磨削热力耦合有限元分析了工件变形,并对变形量影响磨削力的变化进行了分析。结果表明:工件变形导致磨削用量增大,是引起磨削力变化的主要原因,而且工件装夹方式对变形有很大影响。磨削力的变化又改变了流入工件的磨削热流密度,从而影响磨削温度场,导致磨削淬硬层分布不均。根据磨削力、磨削温度和工件变形之间的相互影响关系,通过逐步迭代法预测出磨削力变化曲线,并与实验曲线进行了对比。