BY-150型种子包衣机检测控制系统设计

包衣机在批量加工流程中需要针对供种量和进液量等重要参数进行检测,否则无法保证良好的包衣效果。为此,设计了一种包衣机检测控制系统,可实现对供种量和进液量参数信息的检测和控制。同时,需在供种量检测模块的硬件选型和电路设计中采用尽可能多的抗干扰措施保证种子质量的检测精度,在进液量检测模块的设计中通过采用主板信号控制动作启动、传感器检测电路直接控制动作结束的方式保证进液控制的稳定性,并通过液晶触摸屏为用户提供一个简单直观的人机交互方式。整个系统稳定可靠、抗干扰性好,满足预期的精度要求,包衣效果良好。     

自动移栽机检测系统的设计

针对自动移栽机存在工作状态难以了解,且出现故障时,难以准确找到故障点的问题,设计了一种基于PLC和触摸屏的检测系统。该系统以PLC为主控制器,传感器采集自动移栽机的机械手、柔性输送苗筒、吊篮的取苗及喂苗状态等信息,通过PLC集成与处理。采用触摸屏作为人机交互界面,将采集的自动移栽机的栽植信息、报警信息、故障位置及自动移栽机上各运动部件的运动状态等显示。试验表明:该系统能够将自动移栽机的工作状态在触摸屏上显示,对于移栽过程中出现的问题能够及时通知操作人员,满足了操作者对所要了解信息的需求。     

触摸屏在自动移栽机检测系统中的应用设计

现有的自动移栽机未设置对工作状态信息进行检测和显示的装置。设计一个由触摸屏和PLC组成的自动移栽机检测系统,将触摸屏作为人机交互界面,利用触摸屏反应速度快、易于交流等特点,使上位机和下位机进行通信连接。传感器采集移栽机的工作状态信息,通过触摸屏实现移栽机动作信息显示、数据信息显示和报警信息显示的功能。测试表明,触摸屏可显示移栽机的实时工作状态信息,当出现异常时能及时通知报警,并在触摸屏上显示故障点,方便工作人员查找故障。     

丹麦GA100型重力分选机结构特点及使用调试

介绍了丹麦GA100重力分选机主要结构特点、工作原理、主要技术参数及调试方法。     

SJW型无重力双轴浆叶式混合机的研制

随着饲料工业的发展,生产规模的扩大以及高性能电脑配料秤的应用,使得混合工序对混合精度和混合时间要求越来越高,即对饲料混合机的性能要求越来越高。混合性能的好坏,主要体现在混合变异系数上,混合变异系数高低主要由以下因素决定。(1)混合机的构造;(2)是否漏料;(3)混合周期;(4)残留     

新型高效混合设备——无重力式混合机

“WZH型无重力混合机”是广东省科委下达的饲料用开发项目。经过几年的研制、实验、应用,该系列机型已逐渐走向成熟,并在饲料、食品、化工等行业中以其卓越的性能显示出越来越广泛的应用前景。 一、传统混合机在生产中存在的问题 混合机是饲料加工成套设备中的关键设备之一,它性能的好坏在很大程度上决定产品质量及生产效率。     

在线式玉米单粒种子检测分选装置设计与试验

针对农业生产中种子精选的需求,设计了在线式单粒种子检测分选装置,实现流水线式种子上料、检测和分选。该装置由上料装置、检测单元、分选单元和控制系统组成。上料装置通过两级振动实现籽粒的平铺,配合传输带完成籽粒的单粒化。检测单元由高速工业相机实时获取种子图像,并传送至上位机检测分析。控制系统根据检测结果和种子在图像中的位置,控制分选单元完成分选。利用搭建的装置采集了1 200粒正常种子、1 200粒霉变种子和1 200粒破损种子的图像,使用HALCON软件提取了单粒种子的18个颜色和12个形态特征,通过偏最小二乘判别分析法进行判别分析,分别构建了种子霉变和破损的检测模型,并利用搭建的装置和模型进行了验证试验。试验结果表明：在线式单粒种子检测分选装置分选速率大于300粒/min;其中霉变种子的分选准确率高于95%,破损种子分选的准确率高于89%。     

在线式玉米单粒种子检测分选装置设计与试验

针对农业生产中种子精选的需求,设计了在线式单粒种子检测分选装置,实现流水线式种子上料、检测和分选。该装置由上料装置、检测单元、分选单元和控制系统组成。上料装置通过两级振动实现籽粒的平铺,配合传输带完成籽粒的单粒化。检测单元由高速工业相机实时获取种子图像,并传送至上位机检测分析。控制系统根据检测结果和种子在图像中的位置,控制分选单元完成分选。利用搭建的装置采集了1200粒正常种子、1200粒霉变种子和1200粒破损种子的图像,使用HALCON软件提取了单粒种子的18个颜色和12个形态特征,通过偏最小二乘判别分析法进行判别分析,分别构建了种子霉变和破损的检测模型,并利用搭建的装置和模型进行了验证试验。试验结果表明：在线式单粒种子检测分选装置分选速率大于300粒/min;其中霉变种子的分选准确率高于95%,破损种子分选的准确率高于89%。     

6NG-16型重力式谷糙分离机的设计与研究

为提高谷糙分离机的传动性能,针对设计的重力式谷糙分离机分析最小传动角与极位夹角、α角之间的数学关系,并分析曲柄滑块机构最小传动角的变化规律.得出在不同极位夹角情况下最小传动角的变化曲线.研究结果表明,在运动幅度为90 mm,极位夹角为8.57°时,取α角为11.29°,最小传动角获得最大值58.9°,可以满足谷糙的分离...     

新型桃子切瓣挖核机控制系统设计

现有黄桃切瓣半去核设备存在的智能化及柔性化程度较低、机械结构笨重、手工操作复杂等问题,设计了一套以PLC为核心的新型桃子切瓣挖核机控制系统。该控制系统采用西门子S7-200 PLC为控制核心,以西门子TD400C触摸屏为上位机,进行人机交互,并结合位置传感器等对原有设备进行改造,完成全自动黄桃切瓣去核机的控制系统开发,实现了对加工对象的柔性调整,使系统能够高效、自动地完成黄桃切瓣去核的工作。     

DB8320型立式包装机称重控制系统的研究与改进

立式包装机在批量加工流程中需要针对加工位置、包装数量、包装速度、物料质量等重要参数进行检测与校正,否则无法保证良好的包装效果。为此,给出了DB8320型立式包装机控制系统设计,详细阐述了包装机称重控制系统的改进方法,并利用西门子SMART700IE液晶触摸屏为用户提供一个简单直观的人机交互方式,实现实时显示、监测与控制。整个系统稳定可靠、符合预期的精度要求,包装效果良好。     

丸粒化包衣种子识别检测系统设计与试验

由于存在包衣配方不统一、包衣机自动化水平低等问题,目前我国种子包衣合格率检测精度和效率较低。为此设计了一套丸粒化包衣种子识别检测系统,针对形状为类球体的包衣种子进行识别。首先,搭建拍摄平台,拍摄的图像传输至识别控制系统中进行图像前期处理。其次,根据图像处理后不同类型包衣种子特征提出了一种识别检测算法,根据破损包衣种子与其它包衣种子图像面积比例的差异,利用高级形态学处理实现破损包衣种子的识别。根据多籽种子与合格种子颗粒像素值的差异实现对多籽种子以及合格种子的识别。最后,对种子总数、合格数、多籽种子数及破损种子数进行检测,计算得到包衣合格率。以红三叶种子进行试验,结果表明：整套系统图像采集、处理与识别时间约为3s;运用高级形态学处理识别破损包衣种子准确率达98.8%;当试验样本为200粒时,总数识别算法的准确率达到99.1%;对合格包衣种子以及多籽包衣种子识别相对误差分别为1.18%与3.36%。该识别检测系统实现了拍摄、图像处理、检测识别以及结果保存等功能,实现了包衣种子的无损检测。     

排种器试验台检测系统的设计与试验

基于计算机视觉和自动控制技术,设计了排种器试验台检测系统.该系统适用于各种排种器的精播、穴播及条播性能的试验和检定,并可生成丰富翔实的试验数据报表.为此,论述了检测系统的设计与构成,对排种图像采集处理的总体流程、图像的拼接、阈值分割和种子边缘提取等内容一一做了叙述,并讨论了数据的综合处理、各种统计和评价的依据等.同时,为了检验该系统的可靠性和准确性,在JPS-12排种器试验台上进行了多种速度下的玉米精播性能检测试验.     

基于 S7-200的大中型软体沼气工程控制系统设计

针对软体沼气工程中由于自动化程度低而引起的供气不足以及诸多安全问题,开发了一套以上位机台达5．7寸触摸屏和下位机西门子PLC配合现场执行结构的控制系统,实现了农村大中型软体沼气工程的安全稳定有序工作。该工程具有手动和自动功能,并联工作。通过空气能热泵沼气发电联产方式解决了沼气工程冬季产气不够用问题;通过增加自动放气排水装置和机构解决了放气排水安全问题。     

热泵式低温循环谷物干燥机控制系统设计与试验

针对以空气源热泵为热源系统的低温循环谷物干燥机存在的一体化控制程度不足问题,设计了一种热泵式低温循环谷物干燥机控制系统.为实现低温循环谷物干燥机和热泵系统的一体化控制,利用可编程逻辑控制器(PLC)技术进行硬件电路设计和软件设计,系统实现了谷物干燥过程的自动和手动等多模式控制,并支持干燥参数的人工调节和设置、谷物含水率...     

烟草打顶抑芽机无线控制系统设计与试验

为改进现有智能烟草打顶机数据传输和烟草打顶高度精准识别不足等问题,增强检测算法的实用性和鲁棒性,设计了烟草打顶抑芽机无线控制系统。首先利用无线路由系统进行图像采集;然后采用MSRCR算法对图像进行预处理,消除光照对烟草高度识别的影响;再通过同心圆摄像机标定算法对烟花进行定位,确定打顶高度;最后通过单片机控制步进电动机和电磁阀分别进行打顶作业和抑芽剂的喷施。试验结果表明:该高度检测算法在静态试验下烟花识别率达到98.5%,摄像机标定精确度达96%,打顶准确率达95%。打顶准确率高,抑芽剂喷施精准,系统运行稳定可靠,满足烟草打顶的农艺要求。     

基于PLC和触摸屏的气流膨化机控制系统

介绍了应用于气流膨化机上采用PLC、触摸屏、变频器和变送器组成的控制系统,给出了系统的工作流程及其相应的软硬件设计,实现了气流膨化机的全自动控制。