超声辅助酶解嫩化淘汰蛋鸡鸡胸肉的工艺优化

为超声辅助酶解应用于嫩化淘汰蛋鸡肉质的改善提供依据,以淘汰蛋鸡鸡胸肉为原料,肌肉剪切力、pH、色泽、保水性等为指标,研究超声辅助酶处理对淘汰蛋鸡肉品质的影响,并在此基础上筛选对鸡肉嫩度影响较明显的因素,以肌肉剪切力为响应值,优化超声辅助酶处理嫩化淘汰蛋鸡鸡胸肉的工艺条件。结果表明:超声和酶处理主要改善鸡肉的嫩度和保水性;超声辅助酶嫩化鸡胸肉的最佳工艺条件为木瓜蛋白酶浓度45U/g,酶处理时间和温度分别为50.3min和31℃,超声功率700W,在此嫩化条件下鸡胸肉的剪切力为(26.50±0.41)kgf,较未处理鸡胸肉降低50%左右。     

应用胰酶粗提液对淘汰蛋鸡肉的嫩化试验

用有机溶剂部分沉淀法获取胰酶粗提液，在室温下用此提取液对淘汰鸡进行浸泡嫩化试验，嫩化后的肌肉中非蛋白氮含量普遍提高，肌肉蛋白质电泳带谱与对照组显然不同，肌肉的嫩度有了明显提高。本试验完全能达到纯酶制剂的嫩化效果。     

蓝莓酶解工艺优化研究

为提高蓝莓出汁率和果汁中花色苷含量,以酶的种类、酶解时间、酶解温度和酶的添加量为对象,研究其对蓝莓出汁率和花色苷含量的影响。通过单因素试验研究蓝莓出汁率和花色苷含量对各因素的依赖关系,并采用响应曲面法进行优化,结果表明,提高蓝莓出汁率和花色苷含量的最佳工艺为酶解时间3 h,酶解温度54.5℃,酶的添加量4.8‰,在此条件下蓝莓出汁率和花色苷含量分别为70.95%和44.94 mg/L。     

超声辅助酶法提取胡椒碱的工艺优化

[目的]优化超声辅助酶法提取黑胡椒中胡椒碱的工艺.[方法]利用响应曲面法对黑胡椒中胡椒碱的超声辅助酶法提取工艺进行优化,考察酶量、缓冲液pH、超声时间和酶解温度对胡椒碱提取率的影响,并结合Box-Behnken试验设计原理对各因素的显著性及交互作用进行分析优化.[结果]试验表明,超声辅助酶法提取黑胡椒中胡椒碱的最佳工艺参数为:酶量12.6 mg,pH 4.31,酶解温度41℃,超声时间50 min,此条件下胡椒碱提取率可达5.624％.[结论]该优化工艺可提高胡椒碱提取率,更好地开发利用胡椒资源.     

淘汰鸡肉的酶解条件

本文研究猪胰酶粗提液水解淘汰鸡肉,其最佳条件是：温度６０℃,ｐＨ８．０,酶浓度为粗提液的２倍稀释,底物浓度为１０％,时间为１０小时。结果表明：其水解效果达到Ａｓ１．３９８中性蛋白酶,淘汰鸡肉经９０℃１０分钟的加热处理,水解率显著提高妥液中含有１７种氨基酸,其含量为４２．５３１,ｇ／ｍｌ。     

木瓜蛋白酶酶解鸡骨渣的工艺条件优化

为了更好的利用鸡骨渣副产物,研究和优化木瓜蛋白酶水解鸡骨渣的工艺条件.用温度、加酶量、时间进行单因素实验,以水解度、残渣量和总氮回收率为评价指标,通过Box-Behnken响应面分析法优化木瓜蛋白酶水解鸡骨渣的工艺条件.结果表明:木瓜蛋白酶在温度65℃,加酶量0.1％,反应时间1.8h,自然pH值和1∶1的料液比条件下酶解鸡骨渣时,残渣量最低,水解度和总氮回收率最高,分别为24.6％,14.68％和71.68％,验证的优化结果与小试基本一致.说明木瓜蛋白酶适合用于酶解和综合利用鸡骨渣.     

响应曲面法优化板栗酶解工艺研究

以板栗为原料研究了板栗浆的酶解工艺,通过单因素试验,对影响板栗酶解工艺的因素酶加量、料液比、温度、时间、p H值进行研究。根据单因素试验结果,采用Box-Behnken试验设计和响应面分析建立还原糖含量的二次多项式数学模型,确定了影响因素依次为加酶量温度时间p H,得到的最佳酶解工艺条件为α-淀粉酶的添加量0.3%,料液比(g∶m L)1∶4,温度65℃,p H值6.5,酶解时间60 min,还原糖含量(DE值)可达14.56%。     

超声协同酶法制备薏米酶解液的工艺研究

采用超声和酶解结合的方法对薏米酶解液的制备条件进行了研究。探讨了酶添加量、酶解时间、酶解温度、酶解pH值、超声时间、超声功率以及超声次数对薏米酶解液的影响。通过正交试验优化工艺条件,得到制备薏米酶解液的最优工艺参数:酶添加量200 U/g、酶解时间3 h、酶解温度50℃、酶解pH值6、超声时间20 min、超声功率160 W、超声次数3次。在此工艺条件下,薏米的还原糖含量达到1.89 g/100 g,比原工艺条件提高了15.2%。     

超声协同酶法制备薏米酶解液的工艺研究

采用超声和酶解结合的方法对薏米酶解液的制备条件进行了研究。探讨了酶添加量、酶解时间、酶解温度、酶解pH值、超声时间、超声功率以及超声次数对薏米酶解液的影响。通过正交试验优化工艺条件,得到制备薏米酶解液的最优工艺参数:酶添加量200 U/g、酶解时间3 h、酶解温度50℃、酶解pH值6、超声时间20 min、超声功率160 W、超声次数3次。在此工艺条件下,薏米的还原糖含量达到1.89 g/100 g,比原工艺条件提高了15.2%。