铣床多工位快速夹具设计

在铣床上面对工件进行加工时,需要对工件进行固定,防止工件在加工时发生偏移,影响加工质量,促使工件夹具的产生。然而传统的工件夹具只能一次固定一个工件,而且安装步骤复杂烦琐,大大降低了工作效率。     

某五金模具镶件工艺优化分析

某五金模具镶件,按照一般的加工工序,工件加工利角部分崩口,产品不合格,经改进加工工序,消除了工件利角部分崩口现象,本文通过对工件工艺的优化,对产生崩口原因进行了分析。     

机械加工过程中振动的产生与消除研究

我国工业化建设步伐的加快,关于机械加工的要求越发严格。而工件加工时产生的振动问题,会直接影响着工件加工质量与性能等,所以如何保证工件合格率十分重要。本文以机械加工振动实际情况为出发点,对加工振动解决措施进行了深入研究,以切实提高加工质量。     

复杂特征零件数控加工技术研究

数控技术的长足进步推动了复杂工件品种的增加,使工件结构日渐趋向复杂化与整体化,加工工艺难度提高,从而对数控加工复杂工件技术提出了更高地要求.文章在分析复杂工件加工技术特点的基础上详细探讨了基于复杂工件特征的数控加工技术,包括复杂工件的工艺规划、加工工序毛坯模型制定与特征简化、数控编程等,期望能为相关同行提供可行性参考资料.     

电火花线切割机床角度切割夹具的制作与使用

电火花线切割机床是用线状电极作为加工工具,依靠火花放电产生的瞬时高温对工件进行切割成型加工,可以用来加工高硬度、形状复杂和精密细小的工件,在加工具有一定的角度倾斜的工件时,需要用专用的夹具来满足加工要求。现有的此类夹具,价钱较高,多适用于精密加工,而且使用频率不高。本文提出了一种角度切割夹具的制作与使用方法。     

高硬度大型辊筒车削加工

我们在普通车床生产中经常碰到大型工件的加工,采用有限的车床附件或一般的加工工艺,往往很难完成工件加工或保证工件的加工质量,本文通过对Φ300mm辊筒的加工工艺分析,论述工厂在现有车床附件欠缺和车床精度较差的情况下,通过制定合理的加工工艺,自制加大中心架、顶板等附件,不仅顺利完成了工件的加工,保证了工件的质量和要求,而且节约了生产成本,获得显著的经济效益。     

有效提升数控车床加工精度的路径探索

随着国家社会经济的发展,机械制造业飞速发展。在数控车床应用于机械工件的生产加工的整个过程中,有很多因素影响其加工精度,易产生误差,从而从根本上影响机械工件的质量。文章对数控车床加工精度的影响因素进行了分析,并对有效提高数控机床的加工精度的路径进行了探索。     

坡口机工装夹具原理及特点

本夹具装置中加工链的旋转装置使得能对多块工件进行连续加工,其自带的单元夹具板也将工人从重复枯燥的手工定位送入以及取出中解放出来。在进行生产时工人只需在工件安装区域装入工件,工件会在工件脱落区域自行脱落。如此一来解决了“一人一机”的低效局面,一个工人可同时照看多台机器,在缩短了辅助时间的同时极大的提高了生产效率。     

微型槽精密磨削加工工艺的研究

对冷作模具钢材料的微型深槽加工工艺进行了研究.通过对材料组织成份、研磨过程中的砂轮选择、修整及工件切削性能进行分析,对不同转速、不同切削量等加工时工件各项参数进行比较,采取了相应的改进措施,优化了切削参数,保证了相关尺寸精度要求.     

坡口机工装夹具原理及特点

本夹具装置中加工链的旋转装置使得能对多块工件进行连续加工,其自带的单元夹具板也将工人从重复枯燥的手工定位送入以及取出中解放出来.在进行生产时工人只需在工件安装区域装入工件,工件会在工件脱落区域自行脱落.如此一来解决了'一人一机'的低效局面,一个工人可同时照看多台机器,在缩短了辅助时间的同时极大的提高了生产效率.     

关于提高钳工加工工件效率的方法研究

在机械化加工的过程中钳工是非常重要的一个部分,钳工需要借助各种工具将装配以及修理的工作完成,在众多的技术工种当中钳工的要求是比较高的,在加工各种工件以及操作相关的机械时都是依靠钳工的人力完成的。为了更好地顺应现代化的生产需求,从而生产出更多的机械工件,钳工也得将自身加工工件的效率提升上来。本文对提高钳工加工工件的效率进行了相应的研究,并且提出了具体的方法。     

超声振动辅助微细铣削加工尺寸精度实验

实验研究了利用进给方向超声振动辅助微细铣削对零件加工尺寸精度的影响。以2A12为实验工件材料,利用一个超声振子带动工件沿进给方向振动进行铣槽实验,加工后对槽宽进行了精确测量。通过单因素实验分析了施加超声振动前后加工槽宽的变化,结果表明超声振动有助于减小加工尺寸偏差,而大的振幅更有利于提高加工尺寸精度;基于日本田口方法,通过全因子实验考察了主轴转速、每齿进给量、振幅对加工尺寸偏差的影响并进行了加工参数优化。     

数控车床上手工编程加工复杂零件

进行数控车床上复杂零件的手工编程加工时,要先确定工件的加工部位,和整个工件加工的具体内容,再来确定工件的装夹方式,其中装夹的过程中要设计好夹具,然后再确定具体的加工方案。加工方案的制定要注意先粗后精、先近后远、先内后外的加工原则,还要注意走刀路线的设计,在制作过程中,还要注意发现问题,及时的对工艺方案进行优化来解决问题。     

三轴曲面数控加工工艺参数的优化研究

曲面加工过程中刀具的耐磨性是影响工件加工质量和刀具使用寿命的主要性能指标,制定科学合理的加工工艺是提高数控加工过程中工件质量的主要手段。课题组利用CAD/CAM软件对加工对象进行三维建模和后置处理,得到最佳的刀具使用参数和数控加工程序,并将其应用于实际加工过程中。结果表明,合理设置刀具切削工艺参数和数控加工工艺,能提高刀具使用寿命和工件加工质量,实现曲面数控加工的高质量效果。     

浅析数控加工工艺

在数控机床上加工零件时,首先要根据工件图样的要求,制定工件加工工艺过程、刀具相对工件的运动轨迹、切削参数以及辅助动作顺序,然后用规定的代码和程序格式编写工件加工程序单,通过输入装置输入数控装置,数控装置将输入的信息进行处理和计算后,向各伺服系统发出相应的脉冲信号,驱动各自的运动部件,使机床按预定的轨迹运动,从而自动加工出合格的工件。这其中工艺分析是数控加工前期工艺准备工作,工艺制定得合理与否,对程序编制、机床的加工效率和零件的加工精度都有重要影响。因此,程序编制前的工艺分析是一项十分重要的工作。数控加工工艺…     

试析如何选择数控铣加工的刀具和切削用量

对于数控铣加工零部件而言,工件成品的质量至关重要,在铣加工的过程中,影响工件成品质量的因素除了数控机床自身的水平和运行精度之外,最重要的就是铣加工刀具的选择和切削用量的控制,这两个因素对于工件加工的质量、成本和效率都有关键性的影响。本文中结合笔者多年的数控加工经验,论述了在进行数控铣加工的过程中刀具的选择和切削用量控制的相关问题。     

高效精密磨粒流挤磨加工技术研究

针对小孔或深孔精密加工时传统加工工具难与加工表面接触、加工表面质量不够好、效率低等问题,采用磨粒流挤磨加工技术以期实现对其进行高效精密加工。本文首先根据金属切削理论,对加工过程中材料的去除方式进行研究;其次,以油道孔为研究对象,对抛光过程中磨料的运动状态进行分析。结果表明,加工过程中存在不同的材料去除方式,它与磨粒压入工件表面的深度有关;其次,工件表面处流体磨料的流速不为零。研究结果解释了磨粒流挤磨加工的实际过程,为该技术奠定了理论基础。     

不锈耐酸钢材料细长轴的车削

一般习惯车削轴是采用拨盘加工,但由于不锈钢材料的机械加工性能差,工件本身又细长,在机械加工中易弯曲变形和产生振动。如不采取任何措施,用三爪卡盘夹持工件进行车削加工,加工后的工件松开卡爪后就会弯曲。通过实践,我们总结出一套加工方法。一、工件的装夹     

机床数控圆头车刀的编程与补偿

针对圆头车刀加工工件对刀时易出现复杂的对刀调整问题进行了分析,并提出了解决方法。     

大尺寸变螺距丝杠的数控加工

在数控车床上串联使用两套数控系统进行多坐标的联动控制,优化渐变螺距丝杠螺距拐点处的结构加工,实现渐变螺距丝杠的数控加工;通过实现刀具沿丝杠工件轴线的变速直线运动和丝杠工件的变速旋转运动,来进行匀变螺距丝杠数控加工,扩展了数控技术的应用和数控车床的加工范围。