外啮合齿轮泵困油面积和卸荷面积计算式的建立

为利于后续困油现象的定量分析,基于泵齿轮传动的几何关系及它与卸荷槽的空间位置关系的解析和过渡曲线的适当简化,以啮合点与节点之间的距离为变量,建立了困油面积的计算公式和卸荷面积的拟合公式,并对计算结果与由精确的虚拟模型获得的测量结果进行了对比.研究表明:困油面积和卸荷面积均可采用不同指数的抛物线线型表示,过渡曲线的简化是可行的,提供的拟合常数可直接使用.得出的两面积计算公式正确可靠,可直接用于后续困油压力的预测.     

外啮合齿轮泵困油面积和卸荷面积计算式的建

为利于后续困油现象的定量分析,基于泵齿轮传动的几何关系及它与卸荷槽的空间位置关系的解析和过渡曲线的适当简化,以啮合点与节点之间的距离为变量,建立了困油面积的计算公式和卸荷面积的拟合公式,并对计算结果与由精确的虚拟模型获得的测量结果进行了对比。研究表明：困油面积和卸荷面积均可采用不同指数的抛物线线型表示,过渡曲线的简化是可行的,提供的拟合常数可直接使用。得出的两面积计算公式正确可靠,可直接用于后续困油压力的预测。     

齿轮泵困油现象及卸荷措施的分析

一、困油现象的产生及危害为了保证齿轮泵均匀而连续供油，齿轮啮合的重合度必须大于1，也就是在前一对轮齿脱开啮合前，后一对轮齿又进入啮合，即同时将有两对轮齿啮合。这样在两泵盖和两对啮合的轮齿间，就形成了一个封闭的容腔，而使部分油液困于其中，如图1(a)所示。当齿轮连续旋转时，封闭腔容积逐渐减小，直到两啮合点处于节点两侧的对称位置（图1（b）），封闭腔容积减至最小。当齿轮继续旋转，封闭腔容积又开始增大，直到前一对轮齿即将脱开啮合时（图1（c）），封闭腔容积增至最大。封闭腔刚形成时，其中的压力和压油腔基本相等。…     

基于困油容积的外啮合齿轮泵困油现象的研究

由于泵体自身的原因,很容易出现困油的情况,不仅影响了机器设备的日常维护和正常工作,更严重的是造成整个生产计划搁置。外啮合齿轮泵因自身优势,如它的结构相对而言比较简单、质量也比同类产品要轻,所以在目前整个市场上应用最广泛。对于外啮合齿轮泵来说,困油现象一直是长期存在的问题,所以本文针对目前存在的问题进行阐述,详细介绍齿轮泵工作时困油容积的变化情况,并提出一种新的方法,希望可以在最短时间内解决困油的问题。     

齿轮泵困油现象的解决方法

齿轮泵工作时,为了保证齿轮泵的齿轮平稳地啮合运转,吸、压油腔严格地密封以及连续地供油,必须使齿轮的啮合重迭系数大于1。这样,当前一对齿尚未脱开啮合前,后一对齿就开始进入啮合,依此类推进行工作,就会间断地出现两对齿同时进行啮合的现象。在它们之间就形成了一个闭死容积,闭死容积内的油液瞬间被围困在其中,这种现象称困油现象。     

齿轮泵困油的分析模型及侧隙计算

为解决外啮合齿轮泵侧隙的现有选用方法误差较大的问题,在分析齿侧间隙组合卸荷槽对缓解困油压力的影响及对侧隙要求的基础上,通过困油容积及其变化率和困油区内卸荷槽口和侧隙处的两种主要泄漏量计算,根据困油的体积弹性模量,建立了困油分析的简易模型,并由困油压力最大峰值的仿真计算,给出了侧隙的精确计算方法,最后就工况参数的影响结果与现有文献的试验结果进行对比分析.结果表明：所建立的困油模型和侧隙计算方法是可靠的,在侧隙计算中可以忽略困油中含气的影响,出口压力对侧隙计算的影响不大,但是转速的影响较大.在最小卸荷槽间距配小侧隙和最大卸荷槽间距配大侧隙的两种卸荷组合中,应优先采用最小卸荷槽间距配小侧隙的卸荷组合.侧隙的精确计算为外啮合齿轮泵的设计提供了一种新的方法,具有一定的工程应用价值.     

外啮合齿轮泵动态困油模型及其参数影响分

为了解工况参数和设计参数对困油压力的定量影响,根据直齿无侧隙齿轮传动的几何关系及与卸荷槽的位置关系,由困油容积及其变化率、困油区内外的交换流量和动态侧隙的计算,建立了有困油压力方程和齿轮副动力学方程相耦合的动态困油模型,由此仿真出一个困油周期内的困油压力.与已有资料对比的结果表明:动态模型下的仿真结果要大于静态模型下的仿真结果,两困油区内的困油压力存在p2>p1;相关参数对困油的影响是矛盾的,存在优化问题.表明所建模型正确可靠,能够用于困油压力预测、振动分析与评估以及泵整体设计的最优化.     

齿轮泵扭矩计算的动态再现

结合外啮合齿轮泵的工作原理,利用仿真技术,在一个啮合周期内反映出作用在主、从动齿轮上的扭矩动态变化历程,通过静、动两种计算方法的实例比较,给出了包含机械效率的动态计算公式。并可用于估算外啮合齿轮泵的机械效率。     

外啮合齿轮泵困油膨胀区的最小压力

为探求建立齿轮泵最小困油压力解析式以克服试验和仿真上的局限性,分大、小侧隙2种情况,针对困油的膨胀阶段,采用细长孔的流量公式计算侧隙内的压差流量,在对困油的轴向泄漏路径做适当简化后,由困油区内的"困油容积的膨胀率=泄漏量",即困油压力变化率为零的瞬态位置,计算出最小的困油压力,并与现有文献的试验结果做比对分析.结果表明,最小困油压力发生在卸荷槽开口附近,处于内侧时一般会出现负值的最小困油压力,处于外侧时可近似为进口压力;最小困油压力由出口压力和转速2部分的线性贡献所得,出口压力的影响为正,转速的影响为负;泵卸荷槽整体向进油侧偏置比较合理.所建解析式可快速求出最小困油压力及其发生位置,从而节省大量的过程计算,减少过程仿真的累积误差,结果更精确.     

中高压外啮合齿轮泵端面间隙的理论计算

在浮动轴套（侧板）受力分析的基础上,通过其内侧油膜挤压力、困油力、工作油压力和其外侧补偿力等的计算,构建出浮动轴套（侧板）轴向的动力学模型．利用龙格一库塔法在一个啮合周期内的迭代运算,获得端面间隙的动态仿真结果,并就压紧力系数、工作油压的不同分布和困油压力对端面间隙的影响进行分析．结果表明：案例工况参数下的端面间隙值一般在0．13mm左右,与实际情况比较吻合;同一压紧系数下浮动侧板内侧因工作油压的不同分布所引起的总油压力越大,端面间隙则越小;在其他条件不变的情况下,压紧系数越大,端面间隙越小;油压的不同分布、压紧系数的大小对端面间隙具有明显的影响,而困油压力的影响较小;总体而言,中、高压外啮合齿轮泵的端面间隙实际上波动较小,可采用动态端面间隙的均值以简化后续计算．     

齿轮泵补偿面设计的参数化研究

由推导出的齿端和槽端面积及其圆心矩公式,首先得出轴套（侧板）内外两侧所受的力和力矩关于齿轮基本参数的函数表达式。进而利用UG软件的函数表达式和特征建模及优化模块,实现齿轮泵补偿面基本参数的优化设计和轴套（侧板）三维参数模型自动生成的无缝连接,所得结果与引进泵的基本参数比较吻合。     

内齿轮泵实体CAD的集成方法

为弥补现行内齿轮泵CAD运用上的缺陷,基于UG三维开发平台,建立了一个能自行修改参数的通用优化设计模型,并给出离散型、整数型设计变量处理上的技巧;依据该模型的优化结果,驱动该泵实体模型的建立或实时更新过程是全参数化和自动化的;最后实例验证了方法、技巧的正确性和通用性。     

AutoCAD环境下的齿轮泵理论流量计算与验证

齿轮泵结构的特点决定了齿轮泵瞬时流量周期性变化，从而引起齿轮泵输出压力的脉动性。以往流量计算多以容积的变化量计算为基础，这势必忽略了齿轮泵工作腔容积对齿轮泵工作性能的影响。以AutoCAD2000为平台，利用AutoCAD2000提供的二次开发功能，提出一种计算齿轮泵工作腔容积的方法，在此基础上对齿轮泵的流量进行了计算分析，经实验证明此方法是适用、可靠的。     

齿轮泵工作原理的探讨

目前,有关教材及手册对齿轮泵的工作原理几乎一致认为：当泵的齿轮旋转时,随着啮合点变化,吸油腔工作容积增大,形成部分真空,产生吸油作用;在压没腔中,由于轮齿逐渐进入啮合,其工作容积减小,向压力管路产生压油作用。事实上,这种对泵工作原理所做的解释是不全面的。笔者从齿轮泵流量和吸油区产生真空机理两方面对这一问题的实质进行了探讨。     

形态小波降噪方法在齿轮故障特征提取中的应

针对齿轮故障特征往往被强背景噪声淹没的问题,采用形态小波降噪方法来提取故障特征.形态小波降噪方法适合于对具有一定形态特征的齿轮故障信号进行特征提取.首先采用形态小波对信号进行分解,然后对各层的细节系数进行软阈值降噪处理,最后根据处理得到的小波系数重构信号以提取故障特征.仿真与实例证明,该方法可有效地提取隐含在噪声中的齿轮故障特征.形态小波降噪算法只涉及加减和极大、极小运算,运算简单且执行高效,适合于齿轮故障的在线监测与诊断.     

齿轮传动润滑油粘度选择的可靠性计算

以齿轮传动不发生胶合、磨损等齿面失效为前提,根据弹性流体动压润滑理论的最小油膜厚度与齿面粗糙度的关系,用可靠性方法确定齿轮润滑油的粘度,给出计算公式并进行了实例计算。克服了传统的经验法选择齿轮润滑油粘度的局限性,将齿轮润滑油粘度的选择提到理论高度并可直接算出具体数值。     

基于参数化技术的齿轮油泵虚拟设计系统研究

为了改进传统齿轮油泵设计方法的不足,综合建模软件SolidW orks和编程软件VB来开发齿轮油泵的虚拟设计系统;分析齿轮油泵虚拟设计系统中所涉及的产品模块化、尺寸分析、标准件库等关键技术;开发出了具体的齿轮油泵参数化虚拟设计系统,工程实用性强。     

高温高速大流量内啮合齿轮泵组的研制及测试

介绍了高温、高速、大流量,内啮合齿轮泵组的研制及测试情况,对泵组的关键技术提出了解决方案,重点介绍了新开发的计算机数据采集和处理系统,该泵组适用于大功率农田基本建设机具和大型特种车辆。     

离心式渣浆泵的汽蚀状态分析与计算

从理论上分析了泵内产生汽蚀的原因，在对离心式渣浆泵与普通离心泵汽蚀特性比较的基础上．分析了渣浆泵汽蚀余量与叶轮入口几何参数关系；依据有关试验数据，找出了渣浆泵汽蚀余量经验计算公式，并给出了计算实例。给泵企业工程技术人员计算渣浆泵汽蚀余量提供参考。