低分子量改性酚醛树脂对竹层积材剪切强度的影响

采用低分子量酚醛树脂混合常规酚醛树脂,表征了胶黏剂热行为与分子量分布的情况,探讨了不同比例改性酚醛树脂胶黏剂对竹层积材剪切强度的影响.结果表明,低分子量酚醛树脂相比于常规酚醛树脂玻璃化转变温度较低,放热峰也不明显,主导分子量为810,而常规酚醛树脂主导分子量为2 036,小分子酚醛树脂分子量分布更均匀;不同比例低分子量混合酚醛树脂制备的竹层积材,剪切千强度在低分子比例10％时达到最大值,而湿强度随低分子比例增加持续降低,并且炭化竹材剪切强度普遍小于漂白竹材.     

深冷处理对竹层积材剪切强度及力学性能的影响

为开发超低温条件下的竹质复合材料,本研究探讨了竹层积材在深冷状态下的胶合强度稳定性及力学性能变化规律,以漂白和炭化毛竹竹片为原料,采用落叶松树皮粉和尿素改性的酚醛胶,以青面对青面胶合与黄面对黄面胶合的两种组坯方式制备双层竹层积材。研究竹层积材经-196℃的液氮处理前后的胶合剪切强度、静曲强度和弹性模量的变化。结果表明:经过深冷处理后,竹层积材的胶合剪切强度、静曲强度和弹性模量均有不同幅度的上升,上升幅度分别为9%~34%、3.6%~6.8%、3.6%~7.9%,表明竹层积材在超低温条件下具有较好的应用前景。     

浸胶量对纤维化竹单板层积材物理力学性能的影响

利用慈竹(Bamb～distegia)制备纤维化竹单板层积材,分析浸胶量时板材力学性能和耐水性能的影响.试验结果表明:随着浸胶量的增加,板材的弯曲强度和抗拉强度降低,弯曲模量和抗压强度的变化不明显,耐水性能增强,水平剪切强度提高.因此,可通过控制浸胶量,进行板材性能的设计,以适应不同用途的需求.     

木质素改性脲醛树脂对竹层积材甲醛释放量及胶合性能的影响

针对竹层积材中甲醛释放量过高的问题,以碳化竹片为原料,利用木质素作为脲醛树脂胶黏剂的甲醛捕捉改性剂,对脲醛树脂胶黏剂进行共混改性后压制双层竹层积材。采用木质素添加量和组坯方式的双因素分析法,探讨木质素改性脲醛树脂胶黏剂对竹层积材甲醛释放量及胶合性能的影响;采用环境扫描电子显微镜(ESEM)对木质素改性后的竹层积材胶合界面进行微观形貌分析。木质素的加入使竹层积材的甲醛释放量明显降低,各组坯方式下竹层积材的甲醛释放量差异较小,均可达到GB 18580—2001标准规定的E2级;随着木质素添加量的增加,竹层积材的剪切强度逐渐增大,竹黄面与竹黄面无节组坯试件(II)、竹黄面与竹青面无节组坯试件(IO)及竹黄面与竹黄面有节组坯试件(Node)的剪切强度均在木质素添加量为40%时达到最大,分别为7.6,8.0和8.5 MPa,相比空白组分别提高了85%,70%和41%;对于竹黄面与竹黄面组坯试件,带节试件的胶层剪切强度大于无节组;由ESEM可知,碳化竹材胶合界面被压缩甚至压溃,表面细胞不同程度呈扁平碎片状,胶黏剂主要渗透到竹材的表层破坏细胞,多数为薄壁细胞,位于竹材表层的维管束中偶尔也会有胶黏剂存在,极少量胶黏剂可能通过裂隙进入竹材更深部位的细胞。结果表明:在相同木质素添加量条件下,组坯方式对竹层积材甲醛释放量几乎没有影响;黄-黄无节组坯试件、黄-青无节组坯试件及黄-黄有节组坯试件胶层剪切强度随着木质素添加量的增加逐渐增大,黄-青组坯试件的胶层剪切强度普遍优于黄-黄组坯试件,黄-黄有节组坯试件胶层剪切强度均大于无节试件;ESEM分析表明,由于碳化竹片表面易被压缩压溃,木质素含量较大的高黏度胶黏剂缺乏有效渗透,致使胶黏剂集聚在压溃细胞表面,竹片胶合界面有效胶层厚度增大,从而导致胶层剪切强度增加。     

酚醛树脂浸渍处理对杉木单板层积材性能的影响

采用自制低分子量酚醛树脂浸渍处理杉木单板,探讨了浸渍处理工艺对其增重率和单板层积材性能的影响,研究结果表明在常温常压和加压条件下,增重率均随浸渍时间的延长而增加,随着增重率的增大,板材密度逐渐增大,吸水厚度膨胀率(TS)逐渐降低,静曲强度(MOR)和弹性模量(MOE)先增大后减小.干增重率52.5％时,MOR和MOE达到最大,分别为51.19MPa和10 886MPa,MOR达到了GB/T 20241-2006《单板层积材》120E优级,MOE达到了100E级.鉴于产品质量和生产成本,建议采用浸胶法生产杉木单板层积材时,干增重率控制在50％左右,湿增重率控制在160％左右.     

三聚氰胺聚磷酸盐添加量对竹/聚丙烯复合材料燃烧性能的影响

以三聚氰胺聚磷酸盐(MPP)为阻燃剂,用锥形量热仪,探索MPP添加量对竹纤维(BF)/聚丙烯(PP)复合材料阻燃性能的影响。结果显示:MPP的加入,使BF/PP复合材料在燃烧时形成致密的炭层,残炭率增加、点燃时间延长、总热释放量、总烟释放量及燃烧速度明显下降,产生的CO_2气体减少,抑烟效果显著。     

玻璃纤维布对竹篾层积材强度和韧性的影响

通过分析现有竹篾层积材存在的密度高、力学各向异性等特点,进行针对性的复合材料结构设计以改善竹篾层积材料的冲击、弯曲等力学性能,以期在滑板等运动领域进行推广应用。本研究以7.0 g/cm~3设计密度为目标,玻璃纤维布作为增强增韧材料,环氧树脂作为胶黏剂,分别制备3种面密度(35,100和160 g/m~2)玻纤布增强的竹篾层积复合板材(简称G-LBSL),并对其弯曲强度和冲击刚度及界面剪切强度等性能开展研究。结果表明:玻纤布的复合使得传统竹篾层积材(7.5 g/cm~3以上)在降低密度的基础上,抗冲击性能与弹性模量有明显的改善,并随着玻纤布面密度增加呈现正比例关系,其中弹性模量MOE、静曲强度MOR、冲击刚度分别最高增加26.3%,41.2%,55.0%;进而在发挥竹篾单元柔韧性优良的基础上,还能够在高强度的体育运动中保持良好的弹性、韧性和稳定性能。     

单板厚度对杨木单板层积材强度性能的影响

单板厚度是影响单板层积材（英文缩写LVL）强度性能的主要因素之一，在同样的工艺条件下，单板越厚，LVL的剪断强度越低，剥离率越高。冷压胶合制造非结构单板积材时，建议采用4mm厚的单板     

树脂浸渍量对杨木单板层积材性能的影响

采用低分子量酚醛树脂浸渍处理的杨木单板制备单板层积材(LVL),探讨浸渍方式对单板树脂浸渍量和LVL性能的影响.结果表明:在常温常压和加压条件下,浸渍量均随浸泡时间的延长而增加;浸渍量增大,LVL性能提高.当浸渍量为168%时,弹性模量和静曲强度分别达到日本JAS SIS-24《结构单板层积材》标准中140E级和180E级要求.     

超声对竹材表面性能和竹层积材胶合性能的影响

运用超声空化作用处理漂白和炭化竹材以期提高竹材表面性能,提高胶黏剂在竹材表面上的浸润性,进而提高竹层积材的胶合剪切强度。分析了不同超声处理工艺对竹材表面粗糙度和表面润湿性的影响;测试分析了超声处理竹片制成的竹层积材的胶合剪切强度变化。结果表明:超声空化作用能够提高竹材表面粗糙度、降低酚醛树脂胶在竹材表面的接触角,提高酚醛树脂在竹材表面浸润性。超声工艺参数对竹层积材胶合剪切强度的影响程度由大到小依次是温度、功率、时间,竹层积材胶合剪切强度表明:相比较于未处理的竹层积材,经最优超声工艺处理后的漂白竹层积材胶合剪切强度提升18%,炭化竹层积材胶合剪切强度提升12.5%,说明超声提高了竹材表面粗糙度和表面润湿性进而增强了竹材与酚醛胶黏剂的机械耦合作用。总体来看,漂白竹材表面粗糙度大于炭化竹材、润湿性弱于炭化竹材,漂白竹层积材胶合剪切强度大于炭化竹层积材。     

经营强度对高节竹生物量的影响

对集约和粗放经营的高节竹不同器官生物量及凋落物量进行研究.结果表明:相对于粗放经营,集约经营高节竹林的1-3年生竹占比从71％增长至81％,单株叶、枝、秆生物量比粗放经营分别高66.7％、60.8％、79.4％,整株生物量比粗放经营高74.63％.集约经营高节竹林单位面积叶、枝、秆、根鞭、凋落物和总生物量分别为10.1...     

动物蛋白改性剂添加量对难燃中密度纤维板静曲强度的影响

以粉状和膏状动物蛋白为改性剂,研究不同添加量对难燃中密度纤维板静曲强度的影响,结果表明:粉状动物蛋白改性剂,在一定范围内随着添加量的增加,可以使难燃中密度纤维板的静曲强度数值得到提高,最佳添加量为8%;添加膏状动物蛋白改性剂,最佳添加量为2%,随着添加量的增加,会导致难燃中密度纤维板的静曲强度降低。在提高难燃中密度纤维板静曲强度性能上,粉状动物蛋白改性剂好于膏状动物蛋白改性剂。     

浸胶竹束贮存时间对酚醛树脂胶合性能的影响

将竹材制成浸胶竹束进行运输和贮存,是解决竹材原料供应范围小,运输贮存成本高的问题。但需要考虑原料贮存时间是否会影响胶粘剂反应活性,为此,研究将浸胶竹束分别贮存1.5 个月、4.5 个月和6.5 个月与未贮存的浸胶竹束进行对比,采用差式扫描量热法分析竹束中胶黏剂反应活性;并将不同贮存时间的浸胶试验进行压板,测试板材性能变化。研究结果表明：经1.5 个月和4.5 个月贮存后的竹束热焓与刚浸胶干燥后竹束热焓差别不大;不同贮存期浸胶竹束压制的板材各项性能虽有小幅度的波动,但差异不显著。因此浸胶竹束在放置6 个月内再进行压板,对板材性能和使用无影响,竹材就地加工浸胶是可行的技术方案。     

涂胶量对胶合强度的影响

本文通过实验数据的整理,绘制出在一定工艺条件下桦木、柳桉、山樟三个树种胶合板的涂胶量与胶合强度的关系曲线,由此提出临界涂胶量的概念。同时对涂胶量、热压压力和胶合强度、木材压缩率进行研究,提出在胶合板生产中确定合理涂胶量值的方法,以保证在取得合格的胶合强度的同时,达到降低成本的目的。并对临界涂胶量值进行了理论分析。     

脲醛树脂中面粉填充量对胶合板性能的影响

在脲醛树脂合成过程中经过适当脱水,加入三聚氰胺;在调胶时加入面粉等作为填充剂来减少脲醛树脂的实际使用量,最终达到降低胶合板甲醛释放量的目的.在调胶时,加入一定量的纳米SiO2、API胶粘剂,可保证胶合强度满足国标要求.     

不同因素对竹/木复合强化单板层积材MOE、MOR的影响

以杨木单板和竹帘为原料,采用低分子量水溶性酚醛树脂浸渍处理,通过干燥、组坯、热压等工艺制备竹木复合强化单板层积材。探讨了组坯方式、压缩率、热压温度、热压时间4个因素对竹木复合强化单板层积材弹性模量(MOE)和静曲强度(MOR)的影响。结果表明:表层为一层竹帘的竹木复合强化单板层积材的MOE和MOR较大,分别是13．43GPa、148．13MPa,与表层为杨木单板次表层为竹帘组坯方式相比分别增加了33．63％、56．16％。确定了竹木复合强化单板层积材较合理的制造工艺参数。     

人工林杨木材性对单板层积材强度的贡献率

本文提出了衡量单板层积材强度中实木材性所占份额的贡献率概念,以揭示实木材性对单板层积材强度的贡献程度。以人工林杨木为对象,研究了实木材性对单板层积材强度的贡献率。结果表明,实木材性好或单板层积材中的单板较厚时,贡献率较高。材性较优的６９杨和材性居中的７２杨、材性较差的６３杨３个无性系杨木的平均贡献率分别为７４３４％、６７４８％、６４７２％,厚度为３５６５ｍｍ、２６１４ｍｍ、１５４５ｍｍ单板组配的单板层积材中的平均贡献率分别为７４００％、６７４８％和５８０６％。研究的６项强度性能中,杨木实木材性对抗剪强度、弹性模量和冲击韧性的贡献率较高,约为８０％。     

PF树脂胶粘剂对竹胶合板保存强度的影响

介绍了目前竹胶合板生产中常用的三种PF树脂的配方和生产工艺,分别用这三种树脂作为胶粘剂对竹帘、竹席进行了浸渍。竹帘竹席经浸胶并经干燥后,按相同方式进行组坯和热压,所得制品按有关标准进行保存强度检验。检测结果表明,PF树脂胶粘剂与竹胶合板的保存强度之间有密切的关系,当配方和生产工艺不同时,PF树脂胶粘剂的使用效果有明显的差异。     

粉状酚醛树脂竹大片刨花板的生产工艺

试验确定粉状酚醛树脂竹大片刨花板的较佳制板工艺条件为:板材密度压缩比1:1.4(密度为0.86 g/cm3),施胶量3.5%,刨花含水率12%,热压温度(165±5)℃,闭合速度12.5 mm/s,热压时间1.35～1.45 min/mm板厚,压力8.75 MPa.按以上工艺条件制备的板材性能达到或超过加拿大CAN 3-O437.0-M85相关要求.