可变参数双动力果秧分离装置设计与仿真

针对加工番茄果秧振动分离装置非可调,不能满足番茄产量变化的需要,造成能耗的浪费和不匹配,设计可变参数双动力果秧分离装置。对可变参数激振器进行受力分析和设计,对滚筒主体进行分析设计,并设计橡胶圈的夹板,使其易于安装、可靠,并对阻尼减振器进行设计计算、选型,最后利用SOLIDWORKS软件进行三维建模仿真。基于ADAMS软件运动仿真,结果表明:该可变参数果秧振动分离装置运行平稳可靠,加速度曲线和位移曲线运动规律,振动杆能够产生一定振幅的振动,结构设计合理,能够满足番茄因产量变化节约能耗的要求。     

气吹式秋后残膜回收机的研究

介绍了新型气吹式秋后残膜回收机的工作原理，对其主要工作零部件起膜铲、切膜辊、捡膜辊的结构及结构参数进行了分析研究，给出了这几个主要零部件结构参数的选取范围，并建立了捡膜辊齿的运动方程。通过分析提出了捡膜辊装置应采用间歇运动回转机构，这样该装置既可保证无漏捡的情况发生，又可获得较好的风机气流通过性。     

免耕播种机新型锯齿防堵装置防堵机理的研究

针对免耕播种机的堵塞问题，设计了一种免耕播种机新型锯齿防堵装置，分析了该装置的防堵机理；通过对锯齿圆盘切刀和断秆的运动学分析，建立了求解各运动参数的数学方程，确定了影响该装置抛撒性能的主要因素。理论分析和土槽试验结果表明，该锯齿防堵装置具有良好的防堵性能。     

利用抛撒轮提高窝眼筒的分选效果

通过对种子清选部件窝眼筒内物料运动的分析,阐明了增设抛撒轮的理论依据,利用模拟物料对抛撒轮３个主要参数（安装角,间隙和转速）安排了正交旋转试验,并进行了整机性能试验,借助计算机分析了试验指标与各参数的关系,进行了工交优化,试验结果表明,增设抛撒轮装置,分离完全度可提高９％～１７％。     

单行大蒜联合收获机的设计与试验

针对目前我国中小规模大蒜种植户比例较大，适用小型大蒜联合收获机较少等问题，设计了一款单行大蒜联合收获机。该机主要由行走装置、传动装置、扶禾分禾装置、振动挖掘装置、柔性夹持装置、切割装置、收集装置等组成，可以一次性完成单行大蒜振动挖掘、夹持输送、切秧切根、收集蒜头等工作。该机具备体积小巧、操作方便、维修成本低等特点，大田试验表明，该机型作业性能良好，作业效率达到0.036 m2/h；未成功切头率为1.81%，损失率为1.37%，漏收率为1.72%。     

1株大蒜内生真菌的分离鉴定及抗病原真菌活性

大蒜(Allium sativum L.)为百合科葱属多年生草本植物,富含生物活性成分及营养物质。采用组织分离法对新鲜健康的大蒜蒜瓣进行内生真菌的分离纯化,获得一株乳白色真菌KLBMPGC013;通过形态特征和ITS序列分析鉴定该菌株为白地霉(Geotrichum candidum);将该菌株菌悬液接种在健康大蒜蒜瓣上进行培养,大蒜蒜瓣未出现明显病斑,说明该菌株对大蒜无致病性影响;以4种植物病原真菌为指示真菌检测该菌株的抑菌活性,结果显示,该菌株能抑制2种指示真菌的生长;采用蒽酮硫酸法检测该菌株产胞外多糖含量,结果显示,其胞外多糖浓度为2.89 mg/mL。通过提取该菌株胞外粗多糖并检测其抑菌活性发现,该内生真菌粗多糖对大蒜白腐小核菌的抑制作用较好,对西瓜壳二孢稍有抑制作用。     

4DS-75A型大蒜收获机

4DS-75A型大蒜收获机由山东省农机研究所与山东鱼台农用车辆厂联合研制,与15～18马力小四轮拖拉机配套使用,可完成大蒜的收获,也可适用于花生和土豆的收获。该产品的挖掘工作装置在拖拉机的前部。整机分四个部分:挖掘工作部分为前置式挖掘,由限深轮、挖掘铲、格栅式输送分离部分组成;横向输送分离部分,由格栅式输送带完成横送及蒜、土的进一步分离;后输送部分,由格栅式输送带彻底完成蒜、土的分离,并将大蒜输送到拖拉机的后部;提升部分,利用拖拉机液压系统控制挖掘工作装置,在工作时入土,非工作状态和运输状态时提升。4DS-75A型大蒜收获…     

马铃薯收获机的设计与试验

结合当前新疆马铃薯种植模式,设计出一种集挖掘装置、振幅可调式振动分离机构、速度可调式输送装置、液压驱动装置及电气控制系统等为一体的马铃薯收获机,可通过电磁比例流量阀实现装置的输送速度、振动转速等参数的可调,通过调节板实现装置振幅参数的可调;使用ADAMS软件对V型振动分离机构进行仿真,得到V型振动分离机构在水平方向上以370 mm左右的位移进行往复运动,在垂直方向上以260 mm左右的位移进行起伏循环运动。最后以输送速度、振动转速、振幅为因素,以明薯率和破皮率为响应指标进行装备田间性能试验,得出3个影响因素中振幅对明薯率有显著影响,输送速度和振动转速的影响不显著,影响程度依次为振幅输送速度振动转速;输送速度和振动转速对伤薯率有显著影响,振幅的影响不显著,影响程度依次为输送速度振动转速振幅。分析各影响因素对明薯率和伤薯率的影响,并对其进行优化得出,当输送速度为110 r/min,振动转速为100 r/min,振幅水平为下时,明薯率达到92.822 3%,伤薯率为2.790 5%。     

非圆轮系加工番茄果秧分离振动发生器的设计

为解决现有加工番茄果秧分离装置冲击载荷大、易堵塞等问题,利用非圆轮系设计了加工番茄果秧分离装置振动发生器。分析了加工番茄果秧分离试验高速录像,拟合并修正了果秧分离装置输入输出角位移间函数关系;选用W-W型非圆齿轮轮系设计振动发生器,求取了轮系中非圆齿轮节曲线,并进行了封闭性验证和齿轮中心距圆整,获得了非圆齿轮最终节曲线公式。基于上述研究,设计了非圆轮系加工番茄果秧分离振动发生器,并介绍了其工作原理。该振动发生器具有传动平稳、精确、高效的特点,可满足果秧分离装置平稳连续的运动需求,为加工番茄收获机的设计提供了新方法。     

新优花生、大蒜收获机械

4DS-2型大蒜联合收获机 该机采用随行液压限深机构、挖拔组合结构、链式夹持输入装置、半喂入原理,可一次完成挖掘、输送、清土、取果、集果等大蒜联合收获作业。该设备果秧分离装置等作业部件采用模块化设计,可根据大蒜、花生等不同收获需要实现快速转换,从而有效提高机具利用率和降低作业成本。     

重型自行式混沌振动压路机

为将混沌振动研究转化为压路机创新技术成果，对重型自行式混沌振动压路机（２种）进行了振动试验与压实试验，试验结果证明比同吨位常规重型自行式振动压路机提高工效１２．２％，其中一种已用于我国高速公路建设。     

可独立操作半自动轨道式割胶机设计与分析

针对当前我国割胶机成本昂贵、作业难度大等问题,设计了一种可独立操作半自动轨道式割胶机,其机构简单、便于操作.利用Solidworks软件对割胶机进行总体设计,并对导轨装置、行走机构和切割装置进行参数化实体建模,将整机关键零部件导入Solidworks simulation,利用模态频率、静应力、载荷算例进行有限元结构分析,得到前5阶频率振型及应力、应变、位移云图.分析结果表明,振动变形主要发生在抵触杆与橡胶树表皮接触位置,且在小振幅和低阶模态频率(其值达到11.95 Hz)时,导轨装置与行走机构不会产生共振,行走机构没有出现明显的应力、应变集中,但导轨内壁的导向轮容易产生较大的位移变形;L型割胶刀上表面的Mises应力沿切应力方向递增时,割胶刀拉扯阻力将沿相同方向增大,但位移变形量不受影响.本分析为割胶机的设计和改进提供了方法和依据.     

湖北地区马铃薯播种机主要部件设计

根据湖北地区的种植农艺要求,对马铃著起垄播种机开沟器、排肥器、播种装置、开沟起垄装置等主要部件进行了参数选择和结构设计,对关键零部件进行了3D软件绘图设计工作.为样机制作提供了理论基础,以保证样机能顺利完成开沟、施肥、播种、覆土和镇压等工序.     

基于大蒜根盘特征的精确切根机构优化设计

为了实现切须后大蒜的精准切根、减少大蒜浪费,在分析直径范围φ42~φ56 mm大蒜根盘特征得出理想切根轨迹的基础上,提出了一种基于大蒜根盘特征的精确切根机构,并建立了该机构运动学分析模型,编写了切根机构分析软件,分析了若干关键参数对切根效果的影响。以理想根盘特征为目标,建立了切根机构参数优化目标函数,优化得到了满足切根轨迹要求的机构参数。根据最佳参数进行切根机构与切根装置整机的结构设计,完成了大蒜切根装置整机的研制和试验,试验结果和理想轨迹基本一致,验证了大蒜切根机构设计的合理性和优化的正确性。切根试验结果表明:在输送线速度为0.15 m·s^-1、切根电机转速为65 r·min^-1时,大蒜切根成功率达86%,大蒜损失率为8.01%,切根效率可达100头·min^-1,满足市场上大蒜的加工要求。     

马铃薯挖掘与残膜回收一体机的改进设计与试验

针对现有马铃薯挖掘与残膜回收一体机田间试验中存在的搂模装置对马铃薯表皮造成擦伤,地膜回收率低及易产生撕膜等问题,对该机具的地膜回收部分进行改进设计。马铃薯挖掘部分仍采用成熟机型4U-83型马铃薯收获机,残膜回收部分采用送膜装置和滚筒式卷膜装置。通过计算确定了土薯分离装置、送膜装置及卷膜装置的各关键参数,并确定了压膜轮、送膜装置与卷膜装置的具体安装位置。田间试验表明:该机具掘薯、输运顺畅,土薯分离效果明显,残膜能被卷膜辊连续的卷起,卸膜方便可靠,明薯率为97.2%,伤薯率3.7%,损失率4.2%,残膜回收率90.1%,达到了马铃薯机械化收获与残膜回收的相关技术规范设计要求。     

导苗管式烟草移栽机的设计

为保证烟草实时移栽,提高移栽质量,减少劳动力投入,降低移栽成本,实现烟草移栽机械化、规模化,设计了一种导苗管式烟草移栽机.整机主要由悬挂架、地轮、仿形装置、投苗装置、导苗管、送苗装置、覆土压实轮、开沟器、动力传动链等组成.采用转盘式投苗机构把烟苗投入导苗管;采用曲柄摇杆机构、摆杆机构的可靠协调配合,把烟苗推入开沟器开好的沟中;曲柄摇杆机构摆动时把浇水阀门打开,实现移栽、浇水的同步;推入沟中的烟苗由覆土压实轮完成覆土和挤压;通过改变向投苗机构、送苗机构输送动力的链轮齿数实现株距的调整.该机具由拖拉机牵引,作业时地轮的转动经链传动、齿轮传动驱动转盘式投苗装置、曲柄摇杆机构、摆杆机构动作完成烟苗的移栽.该机具可完成移栽株距(500~650 mm)、移栽深度(80~120 mm)、灌水量(300~500 mL)可调以及效率高的目标,同时具有结构合理紧凑、维护方便、操作简单等优点.     

全膜双垄沟覆膜机镇压装置与种床土壤动态互作有限元分析

为深入研究全膜双垄沟覆膜机作业时的镇压性能,结合全膜双垄沟种床构建农艺要求,探讨作业机镇压部件与种床土壤间的相互作用规律及影响。利用ABAQUS/Explicit分析软件建立镇压装置轮组与种床土壤相互作用的三维有限元模型,并进行镇压过程数值模拟。仿真结果表明,前进速度为1 m/s时,应力云图结果显示,镇压装置轮组与种床土壤之间的最大接触应力为1.20×10~(-2) MPa,在镇压轮作用下,大垄垄面土壤下沉16.61 mm;经由打孔轮作业所形成的的渗水孔在机具前进方向上偏移6.62 mm,渗水孔平均深度为31.84 mm,相邻渗水孔相距225.75 mm;垄体对镇压轮的最大阻力发生在接触后第1.15 s,且最大土壤阻力为137.156 N;打孔轮在垄沟内运动时所受最大阻力为51.38 N;镇压轮及打孔轮整个过程中受平均土壤阻力大小为104.78和15.02 N。田间验证作业效果对比表明,该三维有限元模型可用于预测镇压装置工作过程中的工作情况。     

Experimental Study on Working Performance of Rice Rope Direct Seeding Machine

Structure and sowing principles of rice rope direct seeding machine are introduced. In order to test the machine＇ s working performance, such as compacting effect, sowing depth, influence of sowing device to rice rope, etc., field experiments were conducted. It is concluded that mean slip ratio of compacting wheel 1 is 4.44%, wheel 2 is 5.58%, wheel 3 is 7.81%, and wheel 4 is 6.96%; mean depth of planting is 29.72 mm, and mean variability coefficient of planting depth is 6.39%. Maximum variability coefficient of planting depth is 8.40%. Rice rope＇s snapping is closely related with the machine＇s speed and guide thread wheel by sowing device orthogonal experiments. Test results show that the machine has a rational design, safe work and meets to the requirements of planting. This study has laid the foundation for further studying the project.     

花椒采摘机的设计与试验

针对目前花椒收获机械化程度低,损失率高的缺点,设计了一种机械式花椒采摘机。该机利用拔椒轮高速旋转时产生的梳刷作用和拨椒轮与弧形凹板问相对运动所产生的搓擦作用收获花椒。通过花椒采收试验,利用正交试验设计,探讨了不同工艺参数对采收效果的影响。试验数据分析显示,3个工艺参数对采收率影响大小顺序为为拨椒轮转速、凹板间隙和拨椒轮横杆数。该机的最优工作参数组合为,拨椒轮转速250r／min、凹板间隙3mm、拔椒轮横杆数4个,该机具采收率高,花椒及其枝叶损伤小。     

大蒜联合收获机田间作业性能测试

针对自行开发研制的自走式大蒜联合收获机进行田间作业性能试验,测试在不同作业条件下其扶禾装置及对齐切秧装置的作业效果。并通过对不同作业速度时该机的损失率、伤蒜率、清土率、生产率等主要性能指标的测试,考核该机的田间作业性能,分析影响其作业性能的主要原因及解决办法,为机具的进一步优化设计与改进提供参考。